窯預分解系統(tǒng)的問題分析及改進措施

1、回轉窯生產(chǎn)線窯尾系統(tǒng)技術改造的設計要點作者:陳曉東，高玉宗，邢桂文，劉翚單位:北京四方聯(lián)科技有限責任公司 2007-6-7關鍵字:回轉窯-技改-設計要點摘要:預熱器系統(tǒng)的形式有多種，但構成預熱器系統(tǒng)的單元只有旋風預熱器和立筒預熱器兩種，即所有的預熱器系統(tǒng)都是由這兩種設備中的一種單獨組成或兩種混合組成。由于立筒預熱器內部生料分散效果不好，分離效率低，換熱效率明顯低于旋風預熱器。因此對于立筒預熱器窯的生產(chǎn)線，可以采取淘汰立筒、更換旋風預熱器的改造方案；對于旋風預熱器窯生產(chǎn)線，主要是通過技術改造，進一步提高預熱器系統(tǒng)的換熱效率和分離效率，降低系統(tǒng)阻力。因此本文只介紹各種預熱器系統(tǒng)改造為旋風預熱器系統(tǒng)

2、時的設計要點。 旋風預熱器系統(tǒng)帶各種類型的分解爐后，就是通常所說的窯尾預分解系統(tǒng)。分解爐承擔了燒成系統(tǒng)中大多數(shù)的燃燒、換熱、碳酸鹽分解任務。分解爐的形式有很多種，但工作原理大同小異，并無本質上的區(qū)別，目的都是加強生料與燃料的分散、混合、均布，燃料燃燒速度快、燃燒完全，生料中的碳酸鹽能迅速吸熱、分解，產(chǎn)生的廢氣能迅速排出系統(tǒng)。但需要研發(fā)設計人員注意的是，技術改造時應根據(jù)不同企業(yè)的具體條件，對分解爐的結構形式和各種參數(shù)進行因地制宜的選擇和設計。 由于不同地區(qū)的氣象、地理等自然條件不同，原燃材料的理化特性不同，因此不能簡單地照搬照抄圖紙，而是應該針對各種條件進行認真研究，進行個性化的技術改造設計。我

3、公司在從事技術改造工程設計中都是按照上述原則進行的。 1旋風預熱器系統(tǒng)技術改造設計要點 1.1旋風預熱器的假想截面風速 預熱器的假想截面風速，表征了預熱器柱體單位有效截面積處理工況氣體量的能力。假想截面風速的提高，意味著旋風預熱器直徑的減小，從提高預熱器的分離效率來講是有利的，為利用原有的設施（設備、土建框架等）進行技術改造創(chuàng)造條件。不利的方面則是，隨著截面風速的提高，系統(tǒng)阻力有增大的趨勢。 早期的預熱器設計，其假想截面風速較低，大都在35m/s之間。從近期的技術改造實踐來看，有些工廠的截面風速已顯著提高，遠遠高出了上述數(shù)值。理論和實踐均證明，通過預熱器的高效低阻技術的運用，尤其是通過對渦殼和

4、內筒的優(yōu)化設計，可以保證高截面風速的預熱器系統(tǒng)在低阻力下運行，并保證系統(tǒng)具有高的分離效率。 經(jīng)過我公司進行技術改造后的部分工廠，隨著產(chǎn)量大幅度提高，系統(tǒng)處理的煙氣量顯著增大，但預熱器系統(tǒng)的有效直徑并未放大，或放大得很少，節(jié)省了總投資（設備、耐火材料、土建等）。 上述事實并非說明假想截面風速越高越好，只是說明技術改造過程中會遇到各種各樣的情況，不要墨守陳規(guī)使改造方案受到很大的局限，造成投資浪費。 1.2進口型式和進口風速 早期預熱器的進口型式為矩形，技術改造中可改進為五邊形或菱形進口，此外下級預熱器上升管道至進風口段可由原來的水平布置改進為傾斜布置，且將傾斜角加大，均可以防止積灰，減少阻力，防止

5、塌料。 進口與預熱器柱體可采用等高度變角度或等角度變高度過渡連接，而后種過渡連接方式更能適應進入預熱器后的旋轉氣流向下運動的需要，同時使在渦殼區(qū)域分離的生料在氣流帶動下沿渦殼壁滑落至筒體和錐體，因而降低阻力損失，提高分離效率。 在合理的速度區(qū)間內提高進口風速會提高分離效率，但過高時會引起二次飛揚的加劇，分離效率反而降低。通過對部分工廠改造 前的旋風預熱器進口風速的反求，我們發(fā)現(xiàn)進口風速值就已超過合理范圍，說明早期的設計參數(shù)存在不合理之處。理論和實踐均證明，進口風速對操作阻力的影響遠大于對分離效率的影響，因此在不明顯影響分離效率，以及優(yōu)化進口渦殼形式減少生料沉積現(xiàn)象的前提下，適當降低進口風速，可

6、作為有效的降阻措施之一。 1.3旋風預熱器的渦殼 對旋風預熱器渦殼的改造，是保證預熱器系統(tǒng)具有低阻力和高分離效率的重要技術保證。預熱器的操作阻力和分離效率是一對矛盾體，通過渦殼的優(yōu)化是保證預熱器系統(tǒng)低阻和高效得以兼顧的因素之一。主要改造原理是：為保證旋風預熱器有較高的分離效率，其進口的氣體旋轉動量矩必須達到一定的要求。如前所述，為了降低旋風預熱器阻力，需要降低預熱器的進口風速，而為了保證預熱器的分離效率，在可能的空間內增大旋風預熱器的渦殼回轉半徑，使旋轉動量矩不變或提高，從而保證低阻高效技術在預熱器改造中得以成功運用。 技術改造中，普遍采用的是多心偏置、大包角、特殊曲線型式的渦殼。這種渦殼的優(yōu)

7、勢還有利于減小顆粒向筒壁移動的距離，增加了氣流通向排氣中心的距離，減少短路現(xiàn)象，提高分離效率。 1.4內筒 旋風預熱器的內筒對分離效率和系統(tǒng)阻力的影響程度也很大。 改造時加大內筒直徑是降低阻力的重要措施。傳統(tǒng)的預熱器內筒直徑大約是預熱器有效直徑的0.450.5倍左右。大渦殼形式的旋風預熱器為增大內筒提供了可能。模型試驗和生產(chǎn)實踐均表明，內筒直徑由小變大時，當不超過某一臨界點時，阻力損失一直迅速減小，而分離效率的降低相對比較緩慢。因此，在保證一定分離效率的前提下，尤其是對于中間級的旋風預熱器，選用較大直徑的內筒有利于系統(tǒng)阻力的降低，而對整個預熱系統(tǒng)的分離效率影響很小。需注意的是，內筒直徑不能無限

8、制的增大，當內筒與進風口內側的延長線相切甚至相交后，即內筒直徑超過某一臨界點后，分離效率將迅速降低，且氣體對內筒的沖刷加劇，磨損加快。 延長內筒的插入深度是提高分離效率的重要措施，但隨著內筒的加長，系統(tǒng)的阻力也隨之提高。對于整個預熱器系統(tǒng)，我們追求的是全系統(tǒng)的低阻高效，因此對于每一個單體預熱器，在改造時可以采用不同的技術手段來強化或淡化某些參數(shù)的設計，降低改造的投資和難度。模型試驗和生產(chǎn)實踐表明，在特定條件下，內筒直徑不變，內筒插入深度延長一倍后，分離效率基本不變，有載阻力卻增加了30%以上。因此在改造中，對于中間級的預熱器，重點從降低系統(tǒng)的阻力損失角度出發(fā)，可盡量選擇插入淺的內筒。此外，由于

9、一級預熱器的分離效率對提高整個預熱分解系統(tǒng)的分離效率和熱效率，減輕廢氣處理系統(tǒng)的負擔至關重要，對第一級預熱器的改造，可重點從提高分離效率的角度來考慮，對內筒直徑和插入深度，可進行超常規(guī)設計。 技術改造中，目前廣泛采用的內筒結構形式是懸掛分片式圓內筒，內筒中心線與預熱器柱體中心線重合。而早期采用的偏心設置的內筒、異型內筒（扁圓或靴型）和整流降阻器等結構形式和部件，雖然在理論研究中有較好的低阻效果，但設備制作和維護復雜，在長期惡劣的工況下易變形損壞、壽命短，有時難以發(fā)揮應有的作用，且部件的掉落還會造成機械性的堵塞，一般情況下可不采用。 1.5導流板 早期的老式旋風預熱器阻力較大，主要原因在于旋風預

10、熱器進口切向氣流與內部旋轉氣流的碰撞干擾，使氣、固兩相流的流場不斷變化。在改造中通過增設導流板，可以減少上述碰撞干擾效應，穩(wěn)定流場，縮短氣流在旋風預熱器內的行程，降低氣流循環(huán)量，以降低旋風預熱器阻力。 導流板太短，降阻作用不明顯，太長反倒明顯影響分離效率，甚至還會增加阻力。由于導流板的降阻作用在特定條件下才比較明顯，因此在技術改造中，當可以方便地對渦殼、內筒進行改造時，通過采取合理的渦殼、內筒結構形式和合理的工藝參數(shù)，可以顯著地降低系統(tǒng)的阻力，其產(chǎn)生的效果變化同樣明顯，而不一定必須采用導流板，畢竟增加部件后使預熱器結構變得復雜，增加維護環(huán)節(jié)，在長期惡劣工況下可能會變形損壞，反倒會給系統(tǒng)運轉率帶

11、來不良影響。反之，如果對傳統(tǒng)形式的預熱器系統(tǒng)不能進行大的技術改造時，采用導流板也不失為一種有效的技改措施。 1.6旋風預熱器的高度 氣體由旋風預熱器入口至排風管出口的運動過程類似于“龍卷風”，其風尾有機會進入旋風預熱器的錐部卸料管口處，將分離下來的生料再次卷起，隨中央風帶出旋風預熱器，降低系統(tǒng)的分離效率。傳統(tǒng)的旋風預熱器，其旋風預熱器高度H（圓柱體高度h1+圓錐體高度h2）與有效直徑Di的比值偏小。在改造中，結合原有的設備、框架結構尺寸，應盡可能地使改造后各級旋風預熱器進口中心線到排料口的長度大于“龍卷風”長度（即旋風自然長），使風尾遠離卸料管口。 1.7預熱器出口上升管道 每一級預熱器出口的

12、上升管道又稱之為換熱管道，是旋風預熱器系統(tǒng)中的重要裝備，承擔著上、下級旋風預熱器間的連接和氣固兩項流的輸送任務，同時承擔著生料分散、均布和氣、固兩相間的換熱任務，同旋風預熱器一起組合成一個換熱單元。換熱管道中，尤其是生料塵粒與熱氣流剛接觸時，溫度差和速度差都較大，熱交換最為劇烈，換熱效率最高，因此對換熱管道的改造十分重要。系統(tǒng)中管道的設計應以保證換熱時間和空間，并使生料良好均勻地分散為重點，同時還應該能夠對生料放粗具有良好的適應性，以提高粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)量，降低粉磨電耗。換熱管道內的風速應在合理范圍內，風速過低時，雖然熱交換時間延長，但影響傳熱效率，甚至會使生料難以懸浮而沉降積聚，并且使管道面積過

13、大；風速過高，則增大系統(tǒng)阻力，增加系統(tǒng)的電耗。此外，換熱管道內的風速還應根據(jù)生料放粗后的細度來確定，使生料粉在運動過程中能夠分級，減緩粗的生料粉的運動速度，適當延長其在管道內的停留時間，提高換熱效率。 當換熱管道穿越樓板時，必要時可以采用方圓變換的方式，一方面可以充分利用原有的框架，減少土建結構處理費用，另一方面還提高了氣流的“脈動效應”，利于熱交換。 1.8撒料裝置 撒料裝置的好壞直接影響系統(tǒng)的換熱。傳統(tǒng)的撒料器大都為板式，需伸入換熱管道中，并根據(jù)上級下料管在換熱管道上安裝的角度和位置調節(jié)伸入長度。其撒料分散效果一般，對系統(tǒng)阻力有一定影響。目前在改造中已廣泛采用撒料箱技術，不同的設計單位采用

14、的結構形式有所區(qū)別，但整體目的都是為了強化生料在氣流中的分散性，提高氣固換熱效率，降低生料堵塞可能性，降低系統(tǒng)的阻力。撒料箱分布板材質根據(jù)使用溫度選取，均由耐熱鋼制作。 1.9鎖風卸料閥 預熱器系統(tǒng)卸料管道的內漏風和閥體、人孔門、捅料孔、法蘭等部位的外漏風，對系統(tǒng)的分離效率和熱效率均有不同程度的影響。鎖風卸料閥的效果不好，會產(chǎn)生內漏風現(xiàn)象，導致預熱器分離效率下降，系統(tǒng)內生料循環(huán)量的增加，內部生料不均勻分布，影響系統(tǒng)換熱效率。此外，當漏風量達到一定比例時，預熱器的分離效率顯著下降，甚至會接近于零效率。 傳統(tǒng)的預熱器卸料管采用的是結構簡單的重錘式翻板閥，使用效果較差，目前改造中廣泛使用的是：、無缺

15、口料管單板閥，采用箱外無滾珠滑動軸承，具有密封性能好、使用壽命長、自動卸料靈活等特點；、具有熱脹補償結構的雙翻板閃動閥，防止由于受熱變形及膨脹導致鎖風閥的工作失靈的特點。 1.10歪斜錐體 傳統(tǒng)的預熱器結構型式，其柱體和錐體為同一中心線的對稱型式。以五級預熱器系統(tǒng)為例，由于第n級預熱器的卸料是喂入n+2級預熱器至n+1級預熱器的上升管道（當n3時。若n=4時預熱器卸料入分解爐，n=5時預熱器卸料入回轉窯），所以預熱器的錐部應避免與上升管道或爐體等發(fā)生碰撞，因此在新建工程中曾采取增大層高等方式來解決。對于擬改造的預熱器系統(tǒng)，隨著生產(chǎn)能力的提高，當筒體直徑和高度增加，上升管道直徑加粗時，錐部與上升

16、管道或爐體互為影響的可能性增大，設備之間的定位距離也要加大。為便于充分利用原有框架，在錐部直徑3m以下的部位，可以采用不對稱的歪錐設計，使改造后的預熱器系統(tǒng)具有良好的空間重疊布置功能，降低改造的難度。 歪斜錐體還有兩個重要作用：一是具有防結拱堵塞功能，提高系統(tǒng)運轉率。這是因為具有對稱性結構的錐體內部，在排料過程中往往會出現(xiàn)結拱現(xiàn)象，導致生料堵塞，而通過將錐部改造為歪斜型式，形成錐部不對稱的流場設計，克服了錐部粉體結拱所需的力學對稱條件；二是可減少因預熱器內部旋轉氣流折向而造成錐體底部生料的二次飛揚，提高分離效率。 1.11膨脹倉 研究表明，在嚴格的密封條件下，預熱器底部有無膨脹倉對分離效率和阻

17、力沒有顯著的影響。但在實際生產(chǎn)條件下，完全杜絕內漏風是很困難的，對于要求分離效率高的一些級數(shù)的預熱器，改造時增加膨脹倉還是起作用的，可以使預熱器排料順暢，減小氣流變向時引起的生料二次飛揚。 但該項技術不是影響預熱器工作性能優(yōu)劣的決定性因素，在工藝布置，不必刻意增加膨脹倉。 1.12卸料管 卸料管是預熱器系統(tǒng)氣固兩相流通道中截面最小的通道，是系統(tǒng)因料量問題出現(xiàn)排料不暢，或管內結皮進而引發(fā)預熱器發(fā)生堵塞的重要原因和產(chǎn)生部位。 下料管管徑的設計，需按照改造后單位截面的料流量確定，最下面二級旋風預熱器可平均按100kg/s.m2取值，上面各級平均按140kg/s.m2取值。 當出現(xiàn)結皮等不正常工況下，

18、在同等結皮厚度下，由于小直徑卸料管結皮后通道面積減小的幅度大，因此比大直徑料管更易堵塞。根據(jù)上述數(shù)據(jù)計算后得到的料管直徑，當Di400mm時，根據(jù)工廠具體的原燃料特點和工藝技術水平，可再擴大50100mm，提高卸料管抗結皮堵塞的能力，提高系統(tǒng)運轉率。 1.13系統(tǒng)分離效率 提高旋風預熱器的分離效率是減少系統(tǒng)外部和內部生料循環(huán)，提高熱利用率的重要手段。但分離效率的提高，往往伴隨著系統(tǒng)阻力損失的增加，從而導致系統(tǒng)電耗的增加。在技術改造中，受一些條件的限制，對效率和阻力這對矛盾體更要綜合考慮。構成預熱器系統(tǒng)各級旋風預熱器的結構設計必須以整個系統(tǒng)的優(yōu)化為目標，不必過分追求每個單體或單一指標最優(yōu)。理論和

19、實踐證明，系統(tǒng)設計的關鍵在于合理細分各級旋風預熱器的功能，對于一級預熱器（由頂部向下數(shù)），是控制整個系統(tǒng)生料外循環(huán)的關鍵，對料耗和熱耗影響極大，應以追求更高的分離效率為重點，可進行超常規(guī)的設計，對其它級數(shù)的預熱器則更側重于降低阻力（最低級數(shù)預熱器還可兼顧效率）。此外，通過對系統(tǒng)分離效率的優(yōu)化設計，還可降低廢氣處理系統(tǒng)的收塵負荷，降低廢氣處理系統(tǒng)的改造投資。 在對一級預熱器進行超常規(guī)的設計時，有導致該級高壓損的趨勢，由于該級預熱器位于預熱器塔的頂端，其規(guī)格對框架影響較小，通常將其規(guī)格尺寸和高徑比加大，并增設尾渦隔離裝置，使其在具有更高分離效率的同時，降低阻力。 2分解爐系統(tǒng)技術改造方案 2.1分

20、解爐的結構型式 分解爐是預分解窯的核心設備。由于不同的設計研究單位面對的工廠條件不同，開發(fā)的側重點不同，以及知識產(chǎn)權保護的需要，因此從微觀方面分析各種分解爐是各具特色、各不相同，主要區(qū)別是在于分解爐結構型式上的差異。使得爐內氣流運動方式、燃料燃燒氣氛和溫度、生料在爐內分散、混合、均布等方面的均有所區(qū)別，技術經(jīng)濟指標各有優(yōu)劣；但從宏觀方面分析，分解爐的工作原理沒有本質上的區(qū)別，也沒有絕對的爐型好壞之分，即使同樣的爐型在不同的地區(qū)，不同的自然條件和原燃料條件，不同的系統(tǒng)配套設備情況下，其使用效果會有差異。因此，對于技術改造而言，應結合不同水泥生產(chǎn)企業(yè)的各方面條件，因地制宜，根據(jù)各種爐型的不同技術優(yōu)

21、勢，在不斷把握預熱分解技術發(fā)展趨勢下，進行切合企業(yè)現(xiàn)狀的針對性設計。 當前各種適應環(huán)保要求的低有害成份氣體排放和降解各種廢棄物的分解爐也已不斷開發(fā)成功，并應用于技改工程。 2.2分解爐的布置方式 采用何種布置方式，應結合原有總圖布置、生產(chǎn)工藝和建構筑物、原燃料特點、工廠管理和技術水平等進行綜合確定。根據(jù)爐與窯、預熱器及主風機的匹配方式，分解爐可分為在線型、離線型、半離線型三種。 第一種：在線型分解爐。應用于新建工程中布置簡單、緊湊，但應用于技改工程中，布置有時較為復雜，往往要將預熱器框架層數(shù)加多或增設高大的輔助框架。爐內煙氣流量大，O2含量低，要求有較大的爐容和較大的固氣滯流比。中小生產(chǎn)規(guī)模適

22、宜選用； 第二種：離線型分解爐。窯尾設有兩列或更多列預熱器，一列通過窯氣，其它列通過爐氣。生產(chǎn)中各列預熱器工況可以單獨調節(jié)，利于生產(chǎn)控制，在生產(chǎn)規(guī)模較大時適宜選用。在目前的分解爐改造中應用得很少； 第三種：半離線型分解爐。無論應用于新建工程還是技改工程，一般情況下比在線型分解爐布置簡單、緊湊。該種方式其爐內燃料仍在凈三次風中燃燒，爐氣出爐后可以在窯尾上升煙道下部或上部與窯氣匯合。燃料燃燒氣氛好，氧氣含量高，在采用“兩步到位”的模式時，有利于利用窯氣熱焓促進煤粉完全燃燒和防止粘結堵塞。中小生產(chǎn)規(guī)模適宜選用。目前中小型水泥廠的技術改造，當分解爐布置在窯尾上升煙室側面時，基本上采用的都是半離線型分解

23、爐。 在目前的燒成窯尾系統(tǒng)改造中，以在線型和半離線型分解爐的改造方案為主。 2.2.1利用在線爐進行改造的優(yōu)缺點 （1）優(yōu)點 a、過渡至預分解窯正常操作工況方便快捷； b、在線爐抗工況波動能力強。因窯內煙氣和三次風全部入爐混合，對三次風和窯內風量、風壓平衡匹配的精度要求低于其它爐型，系統(tǒng)較易實現(xiàn)穩(wěn)定操作； c、在線爐系統(tǒng)出現(xiàn)結皮堵塞和塌料時更易處理。由于清理的結皮、堵塞料和生產(chǎn)中出現(xiàn)的塌料均落入窯內，便于在窯頭采取措施進行處理，煅燒出合格熟料并保持現(xiàn)場清潔； d、在線爐內的氧氣含量低，但由于高溫窯氣入爐，使得煤的燃燒環(huán)境溫度高，同樣可以適應劣質煤的燃燒，且煤粉仍可以很方便地在富氧條件下（三次風

24、中）起火預燃。 （2）缺點 a、在線爐承擔三次風和窯內煙氣通過的任務，比離線爐的單位熟料產(chǎn)量處理煙氣量大。為保證燃料的完全燃燒，在保證爐內氣體具有相同的停留時間時，在線爐的體積大，隨之而來的是設備投資和耐火材料投資的加大； b、在線爐由于體形較大，在原有框架內布置時可能會出現(xiàn)一定的難度，往往為了保證分解爐和預熱器能夠合理布置，而將層數(shù)加多或增設輔助框架，使系統(tǒng)土建投資加大； c、采用在線爐改造方式對原有生產(chǎn)線的生產(chǎn)影響大，改造的周期長，造成的停產(chǎn)損失也較大。 2.2.2利用半離線爐進行改造的優(yōu)缺點 （1）優(yōu)點 a、布置方便、靈活，可望最大限度地利用原有的預熱器框架布置改造后的預熱器，在框架外架

25、設半離線型分解爐，通過鵝頸管與窯尾上升煙道或原分解爐相連； b、爐內只有從窯頭抽取的凈三次風通過，氧含量高，更有利于提高煤粉的燃盡度，減少不完全燃燒；同時由于只承擔爐氣通過分解爐的任務，分解爐的體積小，布置時占地小，更易適應技術改造的具體特點，系統(tǒng)投資也能降低； c、可望在原有生產(chǎn)線不停產(chǎn)的情況下進行分解爐系統(tǒng)的土建施工和設備的制作、安裝、耐火材料砌筑，預熱器系統(tǒng)改造的工作量可望更小，降低系統(tǒng)的整個投資； d、分解爐內的低溫熱煙氣可采取“二步到位”的方式入窯尾上升管道底部，用以降低窯尾上升煙道溫度，減少粘結堵塞的概率。 (2)缺點 a、至預分解窯正常工況，點火和操作過程略復雜，時間略長； b、

26、要求對三次風管和窯內風量、風壓平衡匹配精度高，在操作不當時很容易對系統(tǒng)工況產(chǎn)生影響； c、當操作未達到理想工況，分解爐發(fā)生塌料現(xiàn)象時，爐內生料由于落到三次風管外部，需人工清理，增加勞動強度，同時對現(xiàn)場環(huán)境造成污染，也帶來了更多的不安全因素； d、分解爐的運行受三次風溫的影響較大。 2.3分解爐技術改造重要參數(shù)的考慮 2.3.1氣體停留時間（g） 是指氣體經(jīng)過分解爐時的停留時間。對于具有一定體積的分解爐，無論其結構形式如何，經(jīng)過爐內的氣體停留時間是一定的，因此氣體停留時間的長短實際上反映了分解爐區(qū)的容積大小。對不同的企業(yè)進行改造，一定要結合具體的燃料特點，通過燃料特性實驗或掌握的類似煤種的燃燒經(jīng)

27、驗，設計具有適宜容積的分解爐，提高氣體停留時間，進而提高燃料的燃盡率。 2.3.2固氣滯留比（K） 固體停留時間（s）與氣體停留時間（g）的比值就是固氣滯留比（K）。對于具有相同容積但結構形式不同的分解爐，其氣體停留時間是相同的，但固體流經(jīng)分解爐時所需的平均停留時間是不相同的，因此其固氣滯留比也是不同的，很顯然，我們希望固氣滯留比較長的爐型能夠應用于技術改造工程，這樣可以花費同樣的投資而獲得更高的分解爐生產(chǎn)能力，或是達到相同的分解爐生產(chǎn)能力，而降低投資。 生料的停留時間主要取決于設備的結構和操作狀態(tài)。操作狀態(tài)不是設計所決定的，取決于生產(chǎn)過程中的各種因素，而設備結構則取決于設計單位對分解爐改造方

28、案的合理考慮。在分解爐的設計過程中，要針對燃料的燃燒特性和碳酸鈣的分解特性，對分解爐的進風、進煤、進料方式，以及噴騰、懸浮、旋流、折流、流態(tài)化等各種流場效應進行綜合運用。通過對關鍵參數(shù)等方面的合理設計，可以提高固氣滯留比，延長生料停留時間。 高固氣滯留比的爐型，說明爐內相應生料運動與氣流運動之間的滑差速度也大，有利于固體物料的擴散和熱交換，以及分解反應的進行。 2.3.3流場 分解爐的改造設計，無論是新增，還是在原有分解爐基礎上改造，都應不局限于一種流場設計，可利用復合效應，使氣流場、壓力場、濃度場、溫度場分布趨于均勻，不在爐內形成過濃、過稀相區(qū)，不產(chǎn)生局部生料過度循環(huán)聚集甚至出現(xiàn)死區(qū)，不產(chǎn)生

29、局部高溫過熱問題。同時，爐內也能具有強度適宜的湍流場，利于煤粉燃燒過程中的與氣流的混合、分散和生料的分解反應。 各種流場的組合要考慮適宜的強度和引入爐內的方式。例如以適宜強度的噴騰流為基礎，再配合三次風以切線或割線方式在爐內產(chǎn)生一定量的旋流，可以調節(jié)和改善分解爐的性能，使爐內濃度場分布均勻，提高分解爐的適應性。但流場的強度和引入爐內的方式不適宜時，會增加系統(tǒng)的阻力，使?jié)舛葓霾痪鶆?，內循環(huán)量加大，氣固分離和邊壁積料問題嚴重，反而對分解爐起不到應有的調節(jié)作用。濃度場的變化，自然會影響到壓力場和溫度場的均勻程度，使分解爐操作狀況惡化，影響系統(tǒng)產(chǎn)質量和熱耗。 2.3.4返混度（） 反映了生料在流經(jīng)分解

30、爐時停留時間的離散程度。即使對于具有相同氣體停留時間和相同固氣滯留比的不同形式的分解爐，由于設計原理、結構型式、生產(chǎn)工況等方面存在差異，因此生料在其內部停留時間的分布也會存在較大的差異。改造設計中，在保證較大固氣滯留比（K）的條件下，應盡可能的降低生料在爐內的返混度（），因為低返混度能保證生料在爐內有較為近似的停留時間，使已分解的生料及時排出，未分解的生料能充分分解再排出，保證分解爐能夠充分發(fā)揮其分解的功效。 2.4工藝布置中應重視的問題 2.4.1靈活地運用分解爐至末級預熱器進口的熱風管道 該管道直徑較分解爐小，但兼具分解爐的功能，俗稱“鵝頸管”，與分解爐主體統(tǒng)稱為“分解爐區(qū)”。由于技術改造

31、經(jīng)常受到原有設備和土建結構的影響，分解爐體積越大往往布置越不方便。而“鵝頸管”的布置非常靈活，可以靈活地穿越框架內部、伸展至框架外部，可以方便地連接到預熱器進口或窯尾混合室。通過這部分管道的擴展，可以減小分解爐主體的規(guī)格尺寸，利于改造時的布置，并通過管道的擴展為提高改造效果創(chuàng)造條件。 2.4.2窯尾噴煤管的位置和個數(shù) 影響煤粉燃燒的因素很多，如細度、碳粒子結構、助燃空氣溫度、氧含量、二氧化碳分壓等。即使在上述條件相同的情況下，為保證煤粉燃燒，還應注意如下幾點： a、噴煤點的位置與生料落料點位置的配合。距離過近時生料分解吸收大量熱量，影響煤粉燃燒（即預燃空間不夠），當距離過遠時，會產(chǎn)生局部過熱，造成結皮堵塞； b、根據(jù)爐徑和噴煤總量，宜采用多根噴煤管