PCB堿性蝕刻常見問題原因及解決方法

1、.堿性蝕刻常見問題原因及解決方法1.問題：印制電路中蝕刻速率降低；12.問題：印制電路中蝕刻液出現(xiàn)沉淀13.問題：印制電路中金屬抗蝕鍍層被浸蝕24.問題：印制電路中銅表面發(fā)黑，蝕刻不動(dòng)25.問題：印制電路中基板表面有殘銅26.問題：印制電路中基板兩面蝕刻效果差異明顯27.問題：印制電路中板面蝕刻不均使部分還有留有殘銅38.問題：印制電路中蝕刻后發(fā)現(xiàn)導(dǎo)線嚴(yán)重的側(cè)蝕39.問題：印制電路中輸送帶上前進(jìn)的基板呈現(xiàn)斜走現(xiàn)象310.問題：印制電路中板面線路蝕銅未徹底，部分邊緣留有殘銅411.問題：印制電路中板兩面蝕刻效果不同步412.問題：印制電路中堿性蝕刻液過度結(jié)晶513.問題：印制電路中連續(xù)蝕刻時(shí)蝕刻

2、速度下降，停機(jī)一段時(shí)間則恢復(fù)蝕刻速度514.問題：光致抗蝕劑脫落（干膜或油墨）515.問題：印制電路中蝕刻過度導(dǎo)線變細(xì)616.問題：印制電路中蝕刻不足，殘足太大61. 問題：印制電路中蝕刻速率降低；原因：由于工藝參數(shù)控制不當(dāng)引起的解決方法：按工藝要求進(jìn)行檢查及調(diào)整溫度、噴淋壓力、溶液比重、 PH 值和氯化銨的含量等工藝參數(shù)到工藝規(guī)定值。2. 問題：印制電路中蝕刻液出現(xiàn)沉淀原因：（1）氨的含量過低（2）水稀釋過量（3）溶液比重過大解決方法：（1）調(diào)整 PH 值到達(dá)工藝規(guī)定值或適當(dāng)降低抽風(fēng)量。（2）調(diào)整時(shí)嚴(yán)格按工藝要求的規(guī)定或適當(dāng)降低抽風(fēng)量執(zhí)行。（3）按工藝要求排放出部分比重高的溶液經(jīng)分析后補(bǔ)加氯

3、化銨和氨的水溶液，使蝕刻液的比重調(diào)整到工藝充許的范圍。.3. 問題：印制電路中金屬抗蝕鍍層被浸蝕原因：（1）蝕刻液的 PH 值過低（2）氯離子含量過高解決方法：（1）按工藝規(guī)定調(diào)整到合適的 PH 值。（2）調(diào)整氯離子濃度到工藝規(guī)定值。4. 問題：印制電路中銅表面發(fā)黑，蝕刻不動(dòng)原因：蝕刻液中的氯化鈉含量過低解決方法：按工藝要求調(diào)整氯化鈉到工藝規(guī)定值。5. 問題：印制電路中基板表面有殘銅原因：（1）蝕刻時(shí)間不夠（2）去膜不干凈或有抗蝕金屬解決方法：（1）按工藝要求進(jìn)行首件試驗(yàn)，確定蝕刻時(shí)間（即調(diào)整傳送速度） 。（2）蝕刻前應(yīng)按工藝要求進(jìn)行檢查板面，要求無殘膜、無抗蝕金屬滲鍍。6. 問題：印制電路中

4、基板兩面蝕刻效果差異明顯原因：（1）設(shè)備蝕刻段噴咀被堵塞（2）設(shè)備內(nèi)的輸送滾輪需在各桿前后交錯(cuò)排列，否則會(huì)造成板面出現(xiàn)痕道（3）噴管漏水造成噴淋壓力下降（經(jīng)常出在噴管與歧管的各接頭處）（4）備液槽中溶液不足，造成馬達(dá)空轉(zhuǎn)解決方法：（1）檢查噴咀堵塞情況，有針對(duì)性進(jìn)行清理。.（2）重新徹底檢查和安排設(shè)備各段的滾輪交錯(cuò)位置。（3）檢查管路各個(gè)接頭處并進(jìn)行修理及維護(hù)。（4）經(jīng)常觀察并及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)加到工藝規(guī)定的位置。7. 問題：印制電路中板面蝕刻不均使部分還有留有殘銅原因：（1）基板表面退膜不夠完全，有殘膜存在（2）全板鍍銅時(shí)致使板面鍍銅層厚度不均勻（3）板面用油墨修正或修補(bǔ)時(shí)沾到蝕刻機(jī)的傳動(dòng)的滾輪上解

5、決方法：（1）基板表面退膜不夠完全，有殘膜存在。（2）全板鍍銅時(shí)致使板面鍍銅層厚度不均勻。（3）板面用油墨修正或修補(bǔ)時(shí)沾到蝕刻機(jī)的傳動(dòng)的滾輪上。（4）檢查退膜工藝條件，加以調(diào)整及改進(jìn)。（5）要根據(jù)電路圖形的密度情況及導(dǎo)線精度，確保銅層厚度的一致性，可采用刷磨削平工藝方法。（6）經(jīng)修補(bǔ)的油墨必須進(jìn)行固化處理，并檢查和清洗已受到沾污的滾輪。8. 問題：印制電路中蝕刻后發(fā)現(xiàn)導(dǎo)線嚴(yán)重的側(cè)蝕原因：（1）噴咀角度不對(duì)，噴管失調(diào)（2）噴淋壓力過大，導(dǎo)致反彈而使側(cè)蝕嚴(yán)重解決方法：（1）根據(jù)產(chǎn)品說明書調(diào)整噴咀角度及噴管達(dá)到技術(shù)要求。（2）按照工藝要求通常噴淋壓力設(shè)定 20-30PSIG。并通過工藝試驗(yàn)法進(jìn)行調(diào)整

6、。9. 問題：印制電路中輸送帶上前進(jìn)的基板呈現(xiàn)斜走現(xiàn)象原因：（1）設(shè)備安裝其水平度較差（2）蝕刻機(jī)內(nèi)的噴管會(huì)自動(dòng)左右往復(fù)擺動(dòng)，有可能部分噴管擺動(dòng)不正確，造成板面噴淋壓力不均引起基板走斜.（3）蝕刻機(jī)輸送帶齒輪損壞造成部分傳動(dòng)輪桿的停止工作（4）蝕刻機(jī)內(nèi)的傳動(dòng)桿彎曲或扭曲（5）擠水止水滾輪損壞（6）蝕刻機(jī)部分擋板位置太低使輸送的板子受阻（7）蝕刻機(jī)上下噴淋壓力不均勻，下壓過大時(shí)會(huì)頂高板子解決方法：（1）按設(shè)備說明書進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整各段滾輪的水平角度與排列，應(yīng)符合技術(shù)要求。（2）詳細(xì)檢查各段噴管擺動(dòng)是否正確，并按設(shè)備說明書進(jìn)行調(diào)整。（3）應(yīng)按照工藝要求逐段地進(jìn)行檢查，將損壞或損傷的齒輪和滾輪更換。（

7、4）經(jīng)詳細(xì)檢查后將損壞的傳動(dòng)桿進(jìn)行更換。（5）應(yīng)將損壞的附件進(jìn)行更換。（6）經(jīng)檢查后應(yīng)按照設(shè)備說明書調(diào)整擋板的角度及高度。（7）適當(dāng)?shù)恼{(diào)整噴淋壓力。10. 問題：印制電路中板面線路蝕銅未徹底，部分邊緣留有殘銅原因：（1）干膜未除盡（有可能由于兩次鍍銅與錫鉛鍍層過厚增寬遮蓋少量干膜而導(dǎo)致退膜困難）（2）蝕刻機(jī)中輸送帶速度過快（3）鍍錫鉛時(shí)鍍液滲入干膜底部造成極薄鍍層沾污的干膜，使該處蝕銅的速度減慢形成導(dǎo)線邊緣留有殘銅。解決方法：（1）檢查退膜情形，嚴(yán)格控制鍍層厚度，避免鍍層延伸。（2）根據(jù)蝕刻質(zhì)量調(diào)整蝕刻機(jī)輸送帶的速度。（3）A 檢查貼膜程序，選擇適當(dāng)?shù)馁N膜溫度和壓力，提高干膜與銅表面的附著力

8、B 檢查貼膜前銅表面微粗化狀態(tài)。11. 問題：印制電路中板兩面蝕刻效果不同步原因：（1）兩面銅層厚度不一致（2）上下噴淋壓力不均.解決方法：（1）A 根據(jù)兩面鍍層厚度凋整上下噴淋壓力（銅層厚度朝下）；B 采用單面蝕刻只開動(dòng)下噴咀壓力。（2）A 根據(jù)蝕刻板子的質(zhì)量情況，檢查上下噴淋壓力并進(jìn)行調(diào)整；B 檢查蝕刻機(jī)內(nèi)蝕刻段的噴咀是否被堵塞，并采用試驗(yàn)板進(jìn)行上下噴淋壓力的調(diào)整。12. 問題：印制電路中堿性蝕刻液過度結(jié)晶原因：當(dāng)堿性蝕刻液的 PH 值低于 80 時(shí)，則溶解度變差致使形成銅鹽沉淀與結(jié)晶解決方法：（1）檢查補(bǔ)充用的備用槽中的子液量是否足夠。（2）檢查子液補(bǔ)充的控制器、管路、泵、電磁閥等是否堵

9、塞異常。（3）檢查是否過度抽風(fēng)，而造成氨氣的大量逸出致使 PH 降低。（4）檢測 PH 計(jì)的功能是否正常。13. 問題：印制電路中連續(xù)蝕刻時(shí)蝕刻速度下降，但若停機(jī)一段時(shí)間則又能恢復(fù)蝕刻速度原因：抽風(fēng)量過低，導(dǎo)致氧氣補(bǔ)充不足解決方法：（1）通過工藝試驗(yàn)法找出正確抽風(fēng)量。（2）應(yīng)按照供應(yīng)商提供的說明書進(jìn)行調(diào)試，找出正確的數(shù)據(jù)。14. 問題：光致抗蝕劑脫落（干膜或油墨）原因：（1）蝕刻液 PH 值太高，堿性水溶干膜與油墨就很容易遭到破壞（2）子液補(bǔ)給系統(tǒng)失控（3）光致抗蝕劑本身的類型不正確，耐堿性能差解決方法：（1）按照工藝規(guī)范確定的值進(jìn)行調(diào)整。（2）檢測子液的 PH 值，保持適宜的通風(fēng)，勿使氨氣直

10、接進(jìn)入板子輸送行進(jìn)的區(qū)域。（3）A 良好的干膜可耐 PH=9 以上。.B 采用工藝試驗(yàn)法檢驗(yàn)干膜耐堿性能或更換新的光致抗蝕劑品牌。15. 問題：印制電路中蝕刻過度導(dǎo)線變細(xì)原因：（1）輸送帶傳動(dòng)速度太慢（2）PH 過高時(shí)會(huì)加重側(cè)蝕（3）蝕刻液的比重值低于規(guī)范設(shè)定值解決方法：（1）檢查銅層厚度與傳動(dòng)速度之間的關(guān)系，并設(shè)定操作參數(shù)。（2）檢測蝕刻液的 PH,如高出工藝規(guī)定的范圍，可采用加強(qiáng)抽風(fēng)直到恢復(fù)正常。（3）檢測比重值，若低于設(shè)定值時(shí)，則應(yīng)添加銅鹽并停止子液的補(bǔ)充，使其比重值回升到工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。16. 問題：印制電路中蝕刻不足，殘足太大原因：（1）輸送帶傳動(dòng)速度太快（2）蝕刻液 PH 太低（其數(shù)值對(duì)蝕刻速度影響不大，但當(dāng)PH 降低時(shí)側(cè)蝕將會(huì)減少，但殘足變大）（3）蝕刻液比重超出正常數(shù)值（比重對(duì)蝕刻速度影響不大，但比重增大時(shí)，側(cè)蝕將會(huì)減少）（4）蝕刻液溫度不足（5）噴淋壓力不足解決方法：（1）檢查銅層厚度與蝕刻機(jī)傳送速度之間的關(guān)系，通過工藝試驗(yàn)法找出最佳操作條件。（2）檢測蝕刻液的 PH 值，當(dāng)該值低于 80 時(shí)即需采取提