裁模零件制造與配

1、    沖裁屬于分離工序，沖裁模凸、凹模帶有鋒利刃口，凸、凹模之間的間隙較小，其加工具有如下特點(diǎn)：    （1）凸、凹模材質(zhì)一般是工具鋼或合金工具鋼，熱處理后的硬度為5862HRC，凹模比凸模稍硬一些；    （2）凸、凹模精度主要根據(jù)沖裁件精度決定，一般尺寸精度在IT6IT9，工作表面粗糙度在Ra=1.60.4m；    （3）凸、凹模工作端帶有鋒利刃口，刃口平直（斜刃除外），安裝固定部分要符合配合要求；  

2、60; （4）凸、凹模裝配后應(yīng)保證均勻的最小合理間隙。    （5）凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔（系）加工。凹模型孔加工和直通式凸模加工常用線切割方法。    凸模和凹模的加工方案根據(jù)其設(shè)計(jì)計(jì)算方案的不同，一般有分開加工和配合加工兩種，其加工特點(diǎn)和適用范圍見表7.2.1。    凸模和凹模的加工方法主要根據(jù)凸模和凹模的形狀和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，并結(jié)合企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)條件來決定，常用加工方法見表7.2.2、7.2.3。    注：表中加

3、工方法應(yīng)根據(jù)工廠設(shè)備情況和模具要求具體選用。    凸、凹模加工的典型工藝路線主要有以下幾種形式：    （1）下料鍛造退火毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）劃線刃口輪廓粗加工刃口輪廓精加工螺孔、銷孔加工淬火與回火研磨或拋光。此工藝路線鉗工工作量大，技術(shù)要求高，適用于形狀簡(jiǎn)單、熱處理變形小的零件。    （2）下料鍛造退火毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）劃線刃口輪廓粗加工螺孔、銷孔加工淬火與回火采用成形磨削進(jìn)行刃口輪廓精加工研磨或拋光。此工藝路線

4、能消除熱處理變形對(duì)模具精度的影響，使凸、凹模的加工精度容易保證，可用于熱處理變形大的零件。    （3）下料鍛造退火毛坯外形加工螺孔、銷孔、穿絲孔加工淬火與回火磨削加工上下面及基準(zhǔn)面線切割加工鉗工修整。此工藝路線主要用于以線切割加工為主要工藝的凸、凹模加工，尤其適用形狀復(fù)雜、熱處理變形大的直通式凸模、凹模零件。    例7.2.1 圖2.1.2 所示落料沖孔復(fù)合模的落料凹模如圖7.2.1所示，制定其加工工藝路線。基于企業(yè)具備模具生產(chǎn)的一般條件，并具有電加工設(shè)備。圖7.2.1所示落料凹模的加工工藝過程如表7.2.4

5、所示。材料：T10A 熱處理： 6064HRC圖7.2.1 落料凹模    模具零件除工作型面零件外，還有模座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、固定板、卸料板等其它模具零件，它們主要是板類零件、軸類零件和套類零件等。其它模具零件的加工相對(duì)于工作型面零件要容易些，其它模具零件加工特點(diǎn)如表7.2.5所示。    模具的裝配就是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖紙技術(shù)要求的零件，經(jīng)協(xié)調(diào)加工，組裝成滿足使用要求的模具。在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對(duì)于具有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的零（部）件

6、，還必須保證它們之間的運(yùn)動(dòng)精度。因此，模具裝配是最后實(shí)現(xiàn)沖模設(shè)計(jì)和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造過程中的關(guān)鍵工序。模具裝配的質(zhì)量直接影響制件的沖壓質(zhì)量、模具的使用和模具壽命。    1模具裝配特點(diǎn)    模具屬單件生產(chǎn)。組成模具實(shí)體的零件，有些在制造過程中是按照?qǐng)D紙標(biāo)注的尺寸和公差獨(dú)立地進(jìn)行加工的（如落料凹模、沖孔凸模、導(dǎo)柱和導(dǎo)套、模柄等），這類零件一般都是直接進(jìn)入裝配；有些在制造過程中只有部分尺寸可以按照?qǐng)D紙標(biāo)注尺寸進(jìn)行加工，需協(xié)調(diào)相關(guān)尺寸；有的在進(jìn)入裝配前需采用配制或合體加工，有的需在裝配過程中通過配制取得協(xié)調(diào)

7、，圖紙上標(biāo)注的這部分尺寸只作為參考（如模座的導(dǎo)套或?qū)е萄b孔，多凸模固定板上的凸模固裝孔，需連接固定在一起的板件螺栓孔、銷釘孔等）。    因此，模具裝配適合于采用集中裝配，在裝配工藝上多采用修配法和調(diào)整裝配法來保證裝配精度。從而實(shí)現(xiàn)能用精度不高的組成零件，達(dá)到較高的裝配精度，降低零件加工要求。        2裝配技術(shù)要求    沖裁模裝配后，應(yīng)達(dá)到下述主要技術(shù)要求：    （1）模架精度應(yīng)符合

8、國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（JB/T80501999沖模模架技術(shù)條件、JB/T80711995沖模模架精度檢查）規(guī)定。模具的閉合高度應(yīng)符合圖紙的規(guī)定要求。    （2）裝配好的沖模，上模沿導(dǎo)柱上、下滑動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)、可靠。    （3）凸、凹模間的間隙應(yīng)符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g(shù)條件的規(guī)定。    （4）定位和擋料裝置的相對(duì)位置應(yīng)符合圖紙要求。沖裁模導(dǎo)料板間距離需與圖紙規(guī)定一致；導(dǎo)料面應(yīng)與凹模進(jìn)料方向的中心線平行；帶側(cè)壓裝置的導(dǎo)料板，其側(cè)壓板應(yīng)滑動(dòng)靈活，工作可靠。&#

9、160;   （5）卸料和頂件裝置的相對(duì)位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，超高量在許用規(guī)定范圍內(nèi)，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時(shí)卸下和順利頂出。    （6）緊固件裝配應(yīng)可靠，螺栓螺紋旋入長(zhǎng)度在鋼件連接時(shí)應(yīng)不小于螺栓的直徑，鑄件連接時(shí)應(yīng)不小于1.5倍螺栓直徑；銷釘與每個(gè)零件的配合長(zhǎng)度應(yīng)大于1.5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘?shù)亩嗣娌粦?yīng)露出上、下模座等零件的表面。    （7）落料孔或出料槽應(yīng)暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出。    （8）標(biāo)準(zhǔn)件

10、應(yīng)能互換。緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應(yīng)正常、良好。    （9）模具在壓力機(jī)上的安裝尺寸需符合選用設(shè)備的要求；起吊零件應(yīng)安全可靠。    （10）模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進(jìn)行試驗(yàn)，沖出的制件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。        3沖模裝配的工藝要點(diǎn)     在模具裝配之前，要認(rèn)真研究模具圖紙，根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)條件，制定合理的裝配方案，并對(duì)提交的零件進(jìn)行檢查，除了必須符合設(shè)計(jì)圖紙要求外，還應(yīng)滿足裝配工

11、序?qū)Ω黝惲慵岢龅囊?，檢查無誤方可按規(guī)定步驟進(jìn)行裝配。裝配過程中，要合理選擇檢測(cè)方法及測(cè)量工具。    沖模裝配工藝要點(diǎn)是：    （1）選擇裝配基準(zhǔn)件。裝配時(shí)，先要選擇基準(zhǔn)件。選擇基準(zhǔn)件的原則是按照模具主要零件加工時(shí)的依賴關(guān)系來確定。可以作為裝配基準(zhǔn)件的主要有凸模、凹模、凸凹模、導(dǎo)向板及固定板等。    （2）組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前，將兩個(gè)以上的零件按照規(guī)定的技術(shù)要求連接成一個(gè)組件的裝配工作。如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機(jī)構(gòu)各零件的組裝等

12、。這些組件，應(yīng)按照各零件所具有的功能進(jìn)行組裝，這將會(huì)對(duì)整副模具的裝配精度起到一定的保證作用。    （3）總體裝配?？傃b是將零件和組件結(jié)合成一副完整的模具過程。在總裝前，應(yīng)選好裝配的基準(zhǔn)件和安排好上、下模的裝配順序。    （4）調(diào)整凸、凹模間隙。在裝配模具時(shí)，必須嚴(yán)格控制及調(diào)整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調(diào)整后，才能緊固螺釘及銷釘。調(diào)整凸、凹模間隙的方法主要有透光法、測(cè)量法、墊片法、涂層法、鍍銅法等。    （5）檢驗(yàn)、調(diào)試。模具裝配完畢后。必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項(xiàng)技

13、術(shù)要求，并要按照模具驗(yàn)收技術(shù)條件，檢驗(yàn)?zāi)＞吒鞑糠值墓δ?。在?shí)際生產(chǎn)條件下進(jìn)行試模，并按試模生產(chǎn)制件情況調(diào)整、修正模具，當(dāng)試模合格后，模具加工、裝配才算基本完成。         4 沖模裝配順序確定    為了便于對(duì)模，總裝前應(yīng)合理確定上、下模的裝配順序，以防出現(xiàn)不便調(diào)整的情況。上、下模的裝配順序與模具的結(jié)構(gòu)有關(guān)。一般先裝基準(zhǔn)件，再裝其它件并調(diào)整間隙均勻。不同結(jié)構(gòu)的模具裝配順序說明如下：    （1）無導(dǎo)向裝置的沖模 這類模具的上、下模

14、，其間的相對(duì)位置是在壓力機(jī)上安裝時(shí)調(diào)整的，工作過程中由壓力機(jī)的導(dǎo)軌精度保證，因此裝配時(shí)，上、下?？梢元?dú)立進(jìn)行，彼此基本無關(guān)。    （2）有導(dǎo)柱的單工序模 這類模具裝配相對(duì)簡(jiǎn)單。如果模具結(jié)構(gòu)是凹模安裝在下模座上，則一般先將凹模安裝在下模上，再將凸模與凸模固定板裝在一起，然后依據(jù)下模配裝上模。其裝配路線如圖7.2.2所示。    （3）有導(dǎo)柱的連續(xù)模 通常導(dǎo)柱導(dǎo)向的連續(xù)模都以凹模作裝配基準(zhǔn)件（如果凹模是鑲拼式結(jié)構(gòu)，應(yīng)先組裝鑲拼式凹模），先將凹模裝配在下模座上，凸模與凸模固定板裝在一起，再以凹模為基準(zhǔn)，調(diào)整好間隙，將凸

15、模固定板安裝在上模座上，經(jīng)試沖合格后，鉆鉸定位銷孔。    導(dǎo)套裝配模柄裝配                      模架裝配下模部分裝配上模部分試模              導(dǎo)柱裝配 

16、   圖7.2.2 有導(dǎo)柱的單工序模裝配路線    （4）有導(dǎo)柱的復(fù)合模 復(fù)合模結(jié)構(gòu)緊湊，模具零件加工精度較高，模具裝配的難度較大，特別是裝配對(duì)內(nèi)、外形有同軸度要求的模具，更是如此。復(fù)合模屬于單工位模具。復(fù)合模的裝配程序和裝配方法相當(dāng)于在同一工位上先裝配沖孔模，然后以沖孔模為基準(zhǔn)，再裝配落料模?；诖嗽恚b配復(fù)合模應(yīng)遵循如下原則：    復(fù)合模裝配應(yīng)以凸凹模作裝配基準(zhǔn)件。先將裝有凸凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定模座的相應(yīng)位置上；再按凸凹模的內(nèi)形裝配、調(diào)整沖孔凸模固定板的相對(duì)

17、位置，使沖孔凸、凹模間的間隙趨于均勻，用螺栓固定；然后再以凸凹模的外形為基準(zhǔn)，裝配、調(diào)整落料凹模相對(duì)凸凹模的位置，調(diào)整間隙，用螺栓固定。    試沖無誤后，將沖孔凸模固定板和落料凹模分別用定位銷，在同一模座經(jīng)鉆鉸和配鉆、配鉸銷孔后，打入定位。    模具按圖紙技術(shù)要求加工與裝配后，必須在符合實(shí)際生產(chǎn)條件的環(huán)境中進(jìn)行試沖壓生產(chǎn)，通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)與制造的缺陷，找出產(chǎn)生原因，對(duì)模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整和修理后再進(jìn)行試沖，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產(chǎn)使用。    &#

18、160;   1模具調(diào)試的目的    模具試沖、調(diào)整簡(jiǎn)稱調(diào)試，調(diào)試的目的在于：    （1）鑒定模具的質(zhì)量。驗(yàn)證該模具生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量是否符合要求，確定該模具能否交付生產(chǎn)使用。    （2）幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程。模具通過試沖與調(diào)整，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品后，可以在試沖過程中，掌握和了解模具使用性能，產(chǎn)品成形條件、方法和規(guī)律，從而對(duì)產(chǎn)品批量生產(chǎn)時(shí)的工藝規(guī)程制定提供幫助。    （3）幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標(biāo)準(zhǔn)。在冷沖模設(shè)計(jì)中，有些形狀復(fù)雜或精度要求較高的沖壓成形零件，很難在設(shè)計(jì)時(shí)，精確地計(jì)算出變形前毛坯的尺寸和形狀。為了要得到較準(zhǔn)確的毛坯形狀、尺寸及用料標(biāo)準(zhǔn)，只有通過反復(fù)試沖才能確定。    （4）幫助確定工藝和模具設(shè)計(jì)中的某些尺寸。對(duì)于形狀復(fù)雜或精度要求較高的沖壓成形零件，在工藝和模具設(shè)計(jì)中，有個(gè)別難以用計(jì)算方法確定的尺寸，如拉深模的凸、凹模圓角半徑等，必須經(jīng)過試沖，才能準(zhǔn)確確定。    （5）通過調(diào)試，