往復(fù)式壓縮機安裝及試車方案

1、四川達興焦化公司達州公司往復(fù)式壓縮機安裝及單機試車方案編制：審核：批準(zhǔn)：中國化學(xué)工程第十四化建設(shè)公司2007年12月20日卷內(nèi)目錄第一章 設(shè)備簡介1第二章 施工總程序2第三章 安裝前的施工準(zhǔn)備2第四章 壓縮機本體的吊裝就位4第五章 壓縮機的安裝、找正與灌漿4第六章 附屬管道與設(shè)備安裝11第七章 油管和輔助氣管的酸洗16第八章 油沖洗及其它沖洗工作17第九章 單機試運轉(zhuǎn)21第十章 質(zhì)量、安全保證措施25第一章 概 況1.1 項目概況四川達興焦化發(fā)展有限公司達州公司10萬噸年、20萬噸年甲醇裝置為滿足生產(chǎn)工藝需要，裝備往復(fù)式循環(huán)壓縮機。1.2壓縮機簡介采用xxxxxx公司制造的xxxx往復(fù)式壓縮機

2、，壓縮機型號：xxxxxxxx壓縮級數(shù)：xxxx一級吸入氣量（干）：xxxxxxx一級吸入壓力：xxxxxxx四級排出壓力：xxxxxx軸功率：xxxxx附：同步電機型號:xxxxxxx轉(zhuǎn)速：xxxxxx功率：xxxxxxx 第二章 編制依據(jù)壓縮機、風(fēng)機、泵類安裝工程及驗收規(guī)范GB50275-98機械設(shè)備安裝工程施工驗收通用規(guī)范GB50231-98化工機器安裝工程施工驗收規(guī)范對置式壓縮機HGJ204-83化工機器安裝工程施工驗收規(guī)范中小形活塞式壓縮機HGJ206-92 本方案編制參考我公司以往同類型大型壓縮機組安裝方案第三章 施工程序壓縮機施工流程圖施工準(zhǔn)備設(shè)備開箱基礎(chǔ)驗收基礎(chǔ)處理機身安裝機身

3、找正二次灌漿曲軸安裝中筒、氣缸安裝連桿、十字頭、填料和刮油器、活塞安裝主電機安裝潤滑系統(tǒng)安裝輔機的安裝工藝、冷卻管道安裝電氣、儀表安裝試 車交 工第四章 安裝前的施工準(zhǔn)備4.1 技術(shù)資料機器的出廠合格證明書；制造廠提供的有關(guān)重要零件和部件的制造、裝配等質(zhì)量檢驗證書及機器的試運轉(zhuǎn)記錄；機器與設(shè)備安裝平面布置圖、安裝圖、基礎(chǔ)圖、總裝配圖、主要部件圖、易損零件圖及安裝使用說明書等；機器的裝箱清單；有關(guān)的安裝規(guī)范及安裝技術(shù)要求或方案。4.2 開箱檢驗及管理（1）核對機器的名稱、型號、規(guī)格、包裝箱號、箱數(shù)并檢查包裝狀況；（2）對主機、附屬設(shè)備及零、部件進行外觀檢查，并核實零、部件的品種、規(guī)格、數(shù)量等；（

4、3）檢驗后應(yīng)提交有簽證的檢驗記錄；（4）機器和各零、部件，若暫不安裝，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆雷o措施，妥善保管，嚴(yán)防變形、損壞、銹蝕、老化、錯亂或丟失等現(xiàn)象。4.3 基礎(chǔ)驗收及處理（1）基礎(chǔ)移交時，應(yīng)有測量記錄，在基礎(chǔ)上應(yīng)明顯地畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線及基礎(chǔ)的縱橫中心線；（2）對基礎(chǔ)進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、漏筋等缺陷；（3）按有關(guān)土建基礎(chǔ)圖及機器的技術(shù)文件，對基礎(chǔ)的尺寸及位置進行復(fù)測檢查，其允許偏差見表1。表1 壓縮機基礎(chǔ)尺寸及位置的允許偏差序號項 目 名 稱允許偏差（mm）1基礎(chǔ)坐標(biāo)位置（縱橫軸線）202基礎(chǔ)各不同平面的標(biāo)高+0-203基礎(chǔ)上平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20204基

5、礎(chǔ)上平面的水平度每米長度5105豎向偏差每米全高5206預(yù)留地腳螺栓標(biāo)高（頂端）中心距（在根部和頂部兩處測量）+20027預(yù)留地腳螺栓孔中心位置深度孔壁的鉛錘度（全深）10+20-0104.4 基礎(chǔ)的調(diào)整4.4.1 地腳螺栓孔檢查壓縮機，電機和表面各種接管的所有軸向中心都應(yīng)在基礎(chǔ)上做好標(biāo)記。檢查地腳螺栓孔的位置和尺寸，地腳螺栓孔的不鉛垂度不應(yīng)超過10/1000，地腳螺栓離孔壁的距離應(yīng)大于15mm，地腳螺栓底端不應(yīng)碰孔底。檢查與主冷凝器位置有關(guān)的蒸汽透平地腳螺栓孔的位置，如果發(fā)現(xiàn)地腳螺栓孔有任何不符合要求時，則設(shè)備在基礎(chǔ)上就必須徹底地將它修正。4.4.2 鏟鑿檢查混凝土表面并固定起重螺絲的墊板，

6、注意此時座漿層應(yīng)采用UGM-1型高強度灌漿料。第五章 壓縮機的吊裝就位5.1 機組吊裝方案 若是廠房內(nèi)有行車，設(shè)備重量在行車吊裝重量范圍，可用行車進行吊裝。 若因機身和電機重量較重?zé)o法利用行車就位，需采取其它吊裝措施。具體步驟如下：1 在立柱之間鋪設(shè)道軌，道軌寬、長要根據(jù)現(xiàn)場實際確定，道軌上鋪設(shè)輥筒；2 將機身運到道軌邊，并用相應(yīng)噸位吊車吊到道軌上的輥筒上；3 用相應(yīng)噸位倒鏈牽引，緩慢將機身牽引進廠房；4 用相應(yīng)噸位吊車將機身吊至基礎(chǔ)墊鐵上；第六章 壓縮機的安裝、找正與灌漿6.1機身找正、找平6.1.1機身就位后應(yīng)與基礎(chǔ)中心線相對應(yīng)，機身水平度應(yīng)用水平儀檢測，徑向水平在十字頭滑道處測量，水平度

7、不應(yīng)超過0.1mm/m，軸向水平度在機身軸承孔處測量，水平度不應(yīng)超過0.05mm/m，并以兩端數(shù)值為準(zhǔn)，中間值做參考，兩者水平度偏差不得大于0.05mm/m。6.1.2曲軸就位后，應(yīng)在主軸頸上復(fù)查軸向水平，其允許偏差不大于0.1mm/m，并應(yīng)保證軸頸底部與軸瓦接觸良好，用紅丹涂于軸瓦上轉(zhuǎn)動軸頸檢測接觸面積，該接觸面積不應(yīng)小于70%，并應(yīng)檢測機身軸承孔同軸度不大于0.05mm。6.1.3 1）機身水平找平時，應(yīng)使墊鐵組與機身底座完全接觸，使之均勻受力。地腳螺栓應(yīng)按對稱位置均勻擰緊，在緊固過程中機身的水平度不應(yīng)發(fā)生變化，否則應(yīng)松開地腳螺栓重新調(diào)整各組墊鐵，直至達到要求,機身地腳螺栓的緊固用扭矩扳手

8、。2）機身找正合格后，可將墊鐵組的墊鐵點焊牢固。機身二次灌漿應(yīng)在機身找正找平合格后24小時內(nèi)進行，否則在二次灌漿前，應(yīng)對機身的找平數(shù)據(jù)進行復(fù)測，無變化時，方可進行二次灌漿。6.1.4二次灌漿1、二次灌漿工作的準(zhǔn)備1）灌漿所用的無收縮超高強灌漿料必須進行試塊實驗；2）灌漿前，要灌漿的表面做好清潔并用水澆濕12小時左右；3）灌漿前，水滴一定不要留在基礎(chǔ)的灌漿面上，在灌入水泥砂漿前，灌漿要用木框或類似的圍住，以便于灌入泥砂漿；4）底板和基礎(chǔ)的所有表面必須是清潔，干燥和沒有油脂。另外，設(shè)備和底版的澆灌表面必須有一層環(huán)氧樹脂底料或打砂使成為明亮裸露的金屬光潔面。2、二次灌漿1）在灌水泥砂漿前，水泥應(yīng)和水

9、混合成漿狀，接著用刷子等涂在基礎(chǔ)表面和底板的底部表面；2）二次灌漿空間應(yīng)為25mm和50mm之間；3）二次灌漿料采用BY-12型無收縮高強度灌漿料BY-12的工藝要求，完成攪拌后水泥漿應(yīng)及時灌注；4）當(dāng)一點一點地將硬質(zhì)水泥砂漿灌在底板的下面時，用夯桿等將水泥砂夯實（一旦開始灌漿，就盡可能快地進行夯實）。夯實工作不要中途停止，直到灌漿完成。灌漿完成后約兩小時，澆灌的水泥砂漿應(yīng)成型；5）水泥砂漿的表面用濕布至少覆蓋4天；6）灌漿完成后，澆灌的水泥砂漿保持4天左右。到第五天在底板上的起重螺絲應(yīng)擰緊而地腳螺栓應(yīng)再次完全擰緊；7）地腳螺栓重新擰緊后，應(yīng)確認水平和中心并與灌漿前取得的記錄進行比較，此時的記

10、錄應(yīng)認真保留和儲存下來。注解：在大氣溫度低于5和高于40時不要進行灌漿。二次灌漿時應(yīng)用細石混凝土（或水泥砂漿），其標(biāo)號應(yīng)比基礎(chǔ)混凝土標(biāo)號高一等級，灌漿時應(yīng)搗固結(jié)實，并保證機器安裝精度。6.2連桿、十字頭安裝6.2.1曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封的防繡油，安裝前應(yīng)徹底清洗干凈，連桿十字頭的油孔、油槽用壓縮空氣吹洗，保持暢通、清潔。6.2.2主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙主要是靠精密機械加工保證的，在緊固螺栓擰緊達到擰緊力矩的條件下，其間隙值應(yīng)符合設(shè)備文件要求。6.2.3軸承合金層表面一般情況下不應(yīng)刮研。如與主軸頸局部接觸不良時，允許微量修研合金層表面。6.2.4主軸承

11、蓋螺栓和連桿螺栓的擰緊力矩是靠螺栓擰緊后的伸長量來保證，伸長量及擰緊力矩應(yīng)符合設(shè)備文件條件。6.2.5曲軸在機身上就位安裝結(jié)束后，應(yīng)將各曲柄分別置于上、下、左、右四個相互垂直的位置上，分別測量其曲柄臂間距離，其偏差值0.04mm（未連驅(qū)動機），連電機后0.133mm。6.2.6機身與中體為整體結(jié)構(gòu)，主軸承孔中心與十字頭滑道中心的垂直度是靠數(shù)控精密機床加工來保證，安裝時其兩中心的垂直度可不進行測量。6.2.7機身兩側(cè)的十字頭因其受作用力相反，制造廠在出廠時已將各自十字頭滑履上的墊片數(shù)量進行調(diào)整，并在每個十字頭與其對應(yīng)的機身列處打上字頭標(biāo)記，在安裝時應(yīng)注意其對應(yīng)關(guān)系，不得裝錯。6.2.8十字頭與連

12、桿連接后，應(yīng)用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置上測量間隙。 6.2.9安裝時采用著色法檢查十字頭滑履與滑道間的接觸面積，應(yīng)達到70%以上并均勻接觸。6.3填料、接筒、氣缸的安裝6.3.1組裝填料時，每組密封元件的裝配關(guān)系及順序（氣缸端）節(jié)流環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 切向環(huán)。填料密封元件按順序不得裝反。6.3.2每組填料密封環(huán)與填料盒間軸向間隙（節(jié)流環(huán)、徑向環(huán)、切向環(huán)）要設(shè)備文件要求調(diào)定間隙。6.3.3填料按順序組裝，組裝后應(yīng)進行水壓試驗，試驗壓力為0.8Mpa，歷時30min不得滲漏。6.3.4填料組裝后應(yīng)保證注油孔、漏氣孔、冷卻水孔暢通清潔并整體安裝在氣缸上。6.

13、3.5將接筒與氣缸出口進行定位，連接面上的O型密封圈應(yīng)全部放入溝槽中，緊固連接螺栓后，應(yīng)使氣缸與接筒連接面全部接觸無間隙，機身與另一端接筒連接，連接方法和接筒氣缸連接方法一樣。6.3.6安裝氣缸支承，通過支承底板上的調(diào)整螺釘，調(diào)整氣缸的水平。6.3.7氣缸找正采用拉鋼絲找正或用水平儀找正，當(dāng)用拉鋼絲找正時，以十字頭滑道中心線為基準(zhǔn)找正氣缸的中心線，其同軸度及傾斜度的偏差見下表： 單位：mm氣缸直徑徑向位移軸向傾斜3005000.10.0450010000.150.0610000.20.08傾斜方向應(yīng)與十字頭滑道方向一致，如超過時應(yīng)使氣缸做水平或徑向位移，或刮研接筒與氣缸止口處接觸平面進行調(diào)整，

14、不得采用加偏或施加外力的方法進行調(diào)整。拉線法的鋼絲直徑與重錘拉力選配及鋼絲自重下錘度參照GB50231-98附錄二，線架定位根據(jù)現(xiàn)場實際位置定位。6.3.8當(dāng)采用水平儀找正時，應(yīng)在氣缸鏡面上用水平儀進行測量，其水平度偏差不得超過0.05mm/m，其傾斜方向與十字頭滑道傾斜方向一致，并應(yīng)測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應(yīng)均勻分布，偏差值不應(yīng)大于6.3.9兩種方法的選用應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的實際條件來選定，無論何種方法均必須保證活塞體的徑向水平和垂直跳動值。徑向水平和垂直跳動值為：水平0.064mm，垂直0.12mm。6.4活塞安裝6.4.1制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規(guī)定進行連接緊固成一體，現(xiàn)場

15、安裝時一般不需解體和重新安裝。6.4.2如需要解體重新組裝時，其連接緊固方式應(yīng)采用活塞桿加熱緊固法，其緊固方法按下述步驟進行：旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應(yīng)重復(fù)旋緊動作不少于二次，已確認螺母與活塞體全部接觸貼實，此時應(yīng)在活塞體初始刻線對齊的螺母位置上進行標(biāo)記。將隨機提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱，當(dāng)活塞桿受熱伸長后，旋動活塞螺母，使螺母上標(biāo)記位置旋至與活塞體上的終結(jié)刻線對齊。停止加熱，待活塞桿溫度降至室溫后，取出電加熱器并將螺母翻邊扣于活塞體上，緊固完成。6.4.3安裝活塞環(huán)時，應(yīng)保證活塞環(huán)在環(huán)槽中能自由轉(zhuǎn)動，壓緊活塞環(huán)時，環(huán)應(yīng)能全部沉入槽內(nèi)，相鄰活塞環(huán)的開口位置

16、應(yīng)相互錯開。 6.4.4安裝片式支承環(huán)時，在活塞裝入氣缸時，應(yīng)使支承環(huán)處于活塞正下方位置。6.4.5活塞在推入氣缸前，應(yīng)在活塞桿尾部套入保護套，以免安裝時刮傷填料密封環(huán)。6.4.6檢查活塞體與氣缸鏡面徑向間隙藥按照設(shè)備隨機資料確定。6.4.7若活塞桿與十字頭采用液壓聯(lián)接，其安裝程序如下：將壓力體，密封圈、壓力活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與壓力活塞平齊位置。將調(diào)整環(huán)旋入定位環(huán)上，使其徑向孔對準(zhǔn)定位環(huán)上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。將止推環(huán)（兩半）裝在活塞桿尾部外端，用彈簧（或卡箍）箍住。盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內(nèi)，同棒扳手擰動調(diào)節(jié)環(huán)

17、使定位螺母旋入十字頭螺紋孔內(nèi)，直至調(diào)節(jié)環(huán)與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面，連接過程中應(yīng)防止活塞轉(zhuǎn)動。盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙（軸側(cè)、蓋側(cè)），其數(shù)值應(yīng)符合要求。當(dāng)前后止點間隙偏差較大時，應(yīng)重新進行調(diào)整，旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺釘，按需要的調(diào)整方向調(diào)整調(diào)節(jié)環(huán)使其開口對準(zhǔn)另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞上點間隙，可重復(fù)調(diào)整直至止點間隙符合規(guī)定?；钊昂笾裹c間隙合格后，應(yīng)退出旋緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。6.4.8液壓緊固步驟將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/

18、4”接口相連。掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150Mpa（不得超過此壓力值），在油壓作用下環(huán)形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發(fā)生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。第一次液壓緊固完成后，活塞桿尾部應(yīng)在初始伸長狀態(tài)下保持1小時，再進行第二次液壓緊固，仍以150Mpa壓力與第一次相同方法進行。第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續(xù)伸長狀態(tài)下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固，仍以150Mpa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓連續(xù)緊固工作

19、，全部完畢可投入使用。液壓連接緊固時，其油泵操作壓力不得大于150Mpa。6.5刮油器及氣閥的安裝6.5.1刮油器在安裝時注意刃口方向不得裝反，當(dāng)采用單項刮油環(huán)時，其刃口應(yīng)朝向機身方向。6.5.2刮油環(huán)組與刮油盒端面軸向間隙值按設(shè)備文件要求調(diào)定。6.5.3安裝網(wǎng)狀閥時需復(fù)檢閥片、緩沖片、升程墊的相互位置。6.5.4帶有壓叉的氣閥，應(yīng)保證壓叉活動靈活，無卡滯現(xiàn)象，并能使閥片全部壓下。6.5.5同一氣閥的彈簧自由高度應(yīng)相等，彈簧在彈簧孔中應(yīng)無卡住和歪斜現(xiàn)象。6.5.6氣閥連接螺栓安裝時應(yīng)擰緊，嚴(yán)禁松動。6.5.7組裝完成的氣閥應(yīng)用煤油做氣密性試驗，環(huán)狀閥在5min內(nèi)允許有不連續(xù)滴狀滲漏，網(wǎng)狀閥在5

20、min內(nèi)允許連續(xù)滴狀滲漏，但不得形成線狀流淌式滲漏。環(huán)狀閥與網(wǎng)狀閥允許滲漏滴數(shù)見下表：氣閥閥片圈數(shù)123456允許滲漏滴數(shù)10284064941306.6其他零件及測量控制儀表的安裝6.6.1其他零件的安裝應(yīng)與隨機出廠圖樣為依據(jù)，注意各零部件正確安裝位置，其安裝方式和注意事項可參照有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行。6.6.2測量控制儀表應(yīng)按產(chǎn)品隨機出廠資料中儀表管路圖“控制測量儀表一覽表”進行安裝。6.6.3安裝前應(yīng)仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調(diào)整使用要求。6.6.4對于監(jiān)控儀表，在安裝時應(yīng)進行調(diào)定，應(yīng)按隨機出廠資料中的“控制測量儀表一覽表”中給定的設(shè)定值進行調(diào)定。6.7輔機的安裝6.

21、7.1壓縮機輔機（緩沖器、冷卻器、分離器）的安裝應(yīng)按隨機出廠資料中總圖中的布置圖和基礎(chǔ)圖進行就位安裝。6.7.2輔機在安裝時應(yīng)注意其管口方位的正確性。6.7.3根據(jù)隨機資料，由于輔機在制造廠出廠前已進行水壓試驗，安裝前廠家允許不再進行試驗，但在運輸過程中發(fā)現(xiàn)損壞或超過安全保管期時，應(yīng)按壓力容器有關(guān)規(guī)定重新進行水壓試驗。6.8電動機的安裝6.8.1電機安裝、吊裝就位方法同機身吊裝就位方法相同，具體步驟見電機及機身吊裝就位。6.8.2將驅(qū)動機找平，墊鐵的要求同機身墊鐵要求相同，用水平儀在驅(qū)動機底座橫向進行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。6.8.3驅(qū)動機找正以壓縮機連軸盤為基準(zhǔn)找正驅(qū)動機，壓縮

22、機與驅(qū)動機采用XX連接，驅(qū)動機軸與壓縮機曲軸對中偏差為：徑向位移不大于0.03mm，軸向傾斜不應(yīng)大于0.05mm/m。1）聯(lián)軸節(jié)的找正工作是以驅(qū)動為準(zhǔn)，通過調(diào)節(jié)壓縮機支承座下的墊片厚度，來向兩邊分別找正的；找正的最大特點是冷態(tài)對中時必須將熱態(tài)補償值考慮進去，環(huán)境對找正的影響較大，因而找正工作必須特別精確。5-5-2壓縮機A驅(qū)動機B6.8.4驅(qū)動機與壓縮機對中符合要求后方可進行連軸盤，盤車齒輪的連接緊固。6.8.5壓縮機與驅(qū)動機連接是采用摩擦傳動，連接螺栓的緊固力矩是由螺栓緊固的伸長量來保證，應(yīng)采用隨機帶專用測量工具用扭力扳手進行緊固，其伸長量為0.770.05mm。6.8.6驅(qū)動機的定子與轉(zhuǎn)子

23、間空氣間隙的允許偏差值應(yīng)按驅(qū)動機隨機文件中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。第七章 附屬管道與設(shè)備安裝7.1 管道說明在現(xiàn)場上安裝的管道包括以下內(nèi)容：a）用于壓縮機油管和輔助氣管；b）用于工藝氣體管道；c）用于儀表的壓力導(dǎo)管；7.2 管道安裝工作7.2.1 隨壓縮機帶來的管道已由廠方預(yù)制并組裝好，而在現(xiàn)場安裝的那部分管道應(yīng)根據(jù)廠方和設(shè)計或業(yè)主提供的管道圖進行確認。7.2.2 現(xiàn)場管道預(yù)制工作應(yīng)按照廠方和設(shè)計院或業(yè)主提供的管道圖進行，且應(yīng)符合下面的要求：1）管道切割和端面準(zhǔn)備使用切割砂輪機和/或管子切割機等進行所有管道的切割。如果不可避免采用氣割方法，則管子的內(nèi)部必須用打磨機打磨，除去在管子內(nèi)部的氣割飛濺物，尤其是

24、當(dāng)不銹鋼管用電弧氣切割時，必須除去熱影響區(qū)域。對接焊部分的坡口用切割砂輪機進行加工2）彎管彎管的曲率半徑應(yīng)是管直徑的3倍。通常對于直徑不超過1-1/2英寸的管子應(yīng)使用彎管機等進行冷彎，禁止熱彎，尤其是對不銹鋼管熱彎是絕對禁用的。3）鉆孔用于安裝溫度計，壓力導(dǎo)管等的孔應(yīng)用電鉆或小型砂輪機在適當(dāng)?shù)奈恢眠M行加工孔，孔加工好后應(yīng)磨掉管子內(nèi)部大毛邊。4）臨時管路安裝為了吹出每個管子內(nèi)部的灰塵、砂和雜物的臨時管道，應(yīng)根據(jù)業(yè)主工藝人員制訂的吹掃方案，進行現(xiàn)場配制。5）焊接a）焊接一定要由合格的或已通過性能合格考試的焊工擔(dān)任；b）油管、蒸汽管、工藝氣管等的焊接方法采用鎢極惰性氣體保護焊（YIG）打底，再用電弧

25、焊進行填充；c）每個焊點應(yīng)使用有相應(yīng)母材金屬性質(zhì)的特定焊條焊接；d）在開始焊接前，應(yīng)檢查焊接坡口，坡口應(yīng)完全清潔；e）在常規(guī)焊接條件相同的情況下，點焊應(yīng)由合格焊工擔(dān)任；f）每個焊接地方應(yīng)按規(guī)定進行預(yù)熱和熱處理；g）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飛濺物應(yīng)使用清潔錘子，鋼絲刷和砂輪機將它們完全清除掉。對奧氏體不銹鋼焊接零件所用的鋼絲刷應(yīng)和母材金屬的材料（奧氏體不銹鋼）相同。6）管支架的布置和安裝a）所用管支架應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的情況在相關(guān)管線的空視圖規(guī)定的地點進行布置；b）管支架應(yīng)小心安裝，使驅(qū)動機和被驅(qū)動設(shè)備在冷態(tài)和熱態(tài)的條件下對中都不要有過大的偏差。管道的安裝要注意到管道與管道之間、管道與設(shè)備之間的法蘭

26、平行度與同軸度，以免使設(shè)備對中發(fā)生變化，致使試車過程中發(fā)生問題。7.3 管道的檢查1）管道安裝結(jié)束后應(yīng)按圖紙上的說明進行壓力試驗或氣密封試驗；2）對焊的地方要按圖紙上的說明進行射線拍片檢查；3）所用焊接點要按圖紙上的說明進行著色滲透檢查。7.4 管道內(nèi)部的清潔在焊接和檢查結(jié)束后，管子的內(nèi)部應(yīng)根據(jù)下面的要求通過沖洗進行清潔處理，管道清潔處理的具體方法參見第8條進行；1）壓縮機及相連設(shè)備的油管和輔助氣管：酸洗和油沖洗；2）在換熱器周圍的水管：用水、蒸汽或空氣吹掃；3）儀表的壓力導(dǎo)管：用油和/或空氣沖洗；4）；壓縮機的工藝氣管：用空氣吹洗。7.5 工藝氣管與壓縮機連接的工藝氣管道和壓縮機本體相比，可

27、能略大一些而且很多管道也是連接在壓縮機缸體上的，因此，如果管道安裝不符合要求，則高速轉(zhuǎn)動的壓縮機可能受到影響。7.5.1 當(dāng)管道與壓縮機連接，進行工藝氣管的管道安裝工作時，應(yīng)把與每臺壓縮機接管法蘭連接的最后一節(jié)管段留下來暫時不連接，同時，要拆除管道的所有臨時支撐，管道由永久性支架支撐。7.5.2 管道安裝絕不能從壓縮機接管側(cè)開始。7.5.3 管道法蘭用4個或者4個以上的螺栓/螺母與壓縮機接管法蘭作臨時連接，使它們相互的平行度保持在0.1mm的范圍內(nèi)合格。7.5.4 對留下的最后一節(jié)管段進行點焊。為防止管道支撐將任何力施加到壓縮機上，必須對管子端部作臨時支撐，以防止管道擺動。7.5.5 在松掉連

28、接壓縮機和管道的螺栓前管道還是由上述臨時支撐件支撐，保證管道處于自由狀態(tài)。7.5.6最后連接點焊部分最后焊接要求由兩個焊工相互位于對稱的位置同時進行焊接，使受焊接熱產(chǎn)生的變形降到最小。7.5.7最后焊接段結(jié)束后，通過調(diào)整彈簧支撐把管道提起，測量法蘭間的尺寸“C”公差是保證在0.1mm范圍內(nèi)。保證法蘭的平行度。最后連接法蘭周圍尺寸“C”（參見圖7-1和7-2）。圖7-2壓縮機接管向上連接注解：如果壓縮機接管接頭向上，則接管應(yīng)用鋼板封閉，以防在管道安裝時雜物進入壓縮機氣缸內(nèi)。如果這些鋼板不得不拆掉，則需要有廠方代表在場確認。7.5.8焊接結(jié)束后，要拆除臨時支撐，管道應(yīng)松動并支撐它自身的重量，在壓縮

29、機和管道法蘭間有一定的間隙。7.5.9通過調(diào)整管道的彈簧支撐，調(diào)整管道法蘭使靠近壓縮機接管，并確定兩個法蘭是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法蘭間加上墊片將兩根管道牢牢地固定在壓縮機接管上。7.5.10將管道固定在壓縮機接管時應(yīng)按照前面5.3.1所敘述千分表的檢查對中的情況，對中的偏差在5/100mm內(nèi)。如果偏差超過該數(shù)值，就必需進行管道校正工作，并重新檢查。7.5.11工藝氣管道必須逐個連接，管道每次緊固后都用千分表檢查對中偏差。7.5.12 在所有工藝管道連接后，每個對中的測量值填入表6-1表6-1管線代號連前測量值（mm）連后偏差值（mm）7.5.13所有工藝管道連接必須采用力矩扳

30、手進行。7.5.14設(shè)備本體連接好的管道法蘭如果沒有特別原因不要松開。當(dāng)松開管道法蘭連接時，按圖6-2在管道法蘭間加裝3mm厚的石棉橡膠板密封墊片，使法蘭面不致?lián)p壞。 圖6-27.6 油系統(tǒng)的安裝油站設(shè)備（油箱，潤滑油泵及其驅(qū)動機，油冷器，油過濾器，調(diào)節(jié)控制閥，潤滑油等）是安裝并放在底板上的。通過安裝斜墊鐵或地腳螺栓兩側(cè)上放置的鋼板進行油站設(shè)備的安裝并在不使底板自身變形的情況下，進行調(diào)整，以使整個油站設(shè)備保持準(zhǔn)確的水平位置（0.5mm/m）。在底板周圍的位置上用軟質(zhì)攪拌水泥砂漿，通過在底板上布置的灌漿孔進行二次灌漿，以吸收重載部件如泵及其驅(qū)動機的振動。在二次灌漿前，水泥砂漿必須完全填入地腳螺栓

31、孔內(nèi)。從二次灌漿完成之日起，5天的養(yǎng)護期后地腳螺栓應(yīng)完全擰緊。以下面的方法進行灌漿，即用足量的水泥砂漿灌入底板的分隔段里。7.7設(shè)備本體管道安裝工作和轉(zhuǎn)動設(shè)備對中7.7.1 在運輸中被分開的管道應(yīng)進行清潔度檢查，不得有灰塵和雜物進入管內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有灰塵和雜物時，應(yīng)對管道重新進行清潔和油沖洗，經(jīng)過監(jiān)理和MHI現(xiàn)場代表確認后，按MHI提供的管道組裝進行安裝。7.7.2 轉(zhuǎn)動設(shè)備對中7.7.2.1 臥式油泵和驅(qū)動機已安裝在油站的底板上的，泵的對中應(yīng)按相關(guān)規(guī)范進行。7.7.2.2 上述泵的對中都是在所有管道斷開連接后進行的，在完成對中后逐一將與之管道連接好。管道連接好后的對中值與規(guī)定值的偏差在千分表

32、的讀數(shù)中偏差超過5/100mm，則管道應(yīng)重新糾正。如果對中值還不符合要求，應(yīng)重新檢查組裝背輪。第八章 油管和輔助氣管的酸洗8.1 酸洗目的去除沉積管道中的鐵銹和氧化皮或其它雜物，同時可節(jié)省油沖洗的操作時間。8.2 酸洗程序管道預(yù)制完成后，需對油管和輔助氣管進行酸洗。8.2.1 碳鋼管的酸洗對碳鋼管的酸洗，使用液態(tài)的磷酸進行酸洗，以避免酸洗后鐵銹沾附于管道上。但是，如果要采用鹽酸或硫酸對碳鋼進行酸洗時，則應(yīng)使用抑制劑，同時使用酸介質(zhì)必須是液態(tài)的，防止過度酸洗。8.2.2 不銹鋼管的酸洗對于不銹鋼管，使用硝酸加氫氟酸溶液。但是硝酸會產(chǎn)生有毒氣體和氟酸氣體，損害人的神經(jīng)，因此必須特別注意通風(fēng)，并采取

33、適當(dāng)?shù)谋Ｗo措施以消除危害。另外，氟酸會破壞人體細胞組織，一旦沾染，就地用大量的水沖洗，并立即醫(yī)院就醫(yī)。8.2.3 管道酸洗程序和要求如下：管道酸洗程序碳 鋼不 銹 鋼1. 管道的處理除掉沾附于每根管道切割邊上的毛刺、焊渣和焊接飛濺物，拆下填料和O型環(huán)等。對于帶螺紋的所有管道，要包上防酸類的乙烯帶或橡皮帶，防止螺紋損傷。2.脫脂沖洗在常溫下，滴入10-20%氫氧化鈉溶液，時間20-30分鐘。3.水沖洗工業(yè)水沖洗4.酸洗溶液溶液溫度時間溶液溶液溫度時間磷酸5-20%40-801-3小時20%的硫酸，3-5%的氟酸常溫1-2小時常溫4-15小時5.水沖洗工業(yè)水沖洗，最好是用溫水沖洗。6.中和處理在常

34、溫下滴入3-6%的氫氧化鈉溶液，歷時30分鐘至1小時7.水沖洗工業(yè)水沖洗8.干燥進行蒸汽吹掃，并用壓縮空氣進行吹干9.防銹保護吹入透平油或防銹油10.孔口保護用乙烯布或布帶覆蓋第九章 油沖洗及其它沖洗工作9.1 油沖洗目的油沖洗工作由業(yè)主工藝人員和操作工具體負責(zé)，我公司施工人員根據(jù)業(yè)主沖洗方案進行配合。為了消除管內(nèi)的雜物，如砂、木屑、粉塵以及在設(shè)備安裝和管道安裝時在機器設(shè)備和管道內(nèi)形成的焊渣。油沖洗是為了防止這些雜物和焊渣給轉(zhuǎn)子軸承和調(diào)速器設(shè)備帶來有害影響。9.2 油沖洗的準(zhǔn)備工作9.2.1 臨時性過濾1）將100-120網(wǎng)目鋼絲網(wǎng)料斗式的臨時過濾器裝入油槽頂部的人孔內(nèi)或在油槽的油返回管上安裝

35、錐形臨時過濾器。過濾合格后，換用200網(wǎng)目鋼絲網(wǎng)直到完成為止；2）臨時過濾器用來檢查潤滑油和調(diào)速油供油管的情況。9.2.2 臨時旁通管線按照下面的要求用鋼管或增強型高強度聚乙烯軟管或耐油橡皮管制備臨時管線。用碳鋼管配制的旁通管要徹底酸洗，聚乙烯耐油或橡膠軟管要經(jīng)得起高溫（80），內(nèi)部完全沒有雜質(zhì)的新軟管。1）臨時旁通管的安裝應(yīng)從壓縮機及其驅(qū)動機軸承座法蘭上的所有供油管到回油管上供沖洗用的接管法蘭；2）安裝臨時管道代替控制閥；3）沖洗用油采用廠方說明書中提供沖洗用油。9.2.3 清洗油槽的內(nèi)側(cè)并灌入沖洗油1）打開頂部的人孔，用海綿和清潔的面粉將油槽內(nèi)部清洗干凈。不得使用擦布；2）上述工作完成后，

36、恢復(fù)人孔和關(guān)閉所有的閥門；3）用200網(wǎng)目的鋼絲網(wǎng)過濾，將沖洗油注入油槽。注：沖洗油量應(yīng)在油泵運行和兩個油冷器和油過濾器都充滿油的情況下，保持在最低操作液位以上。9.2.4 沖洗泵油沖洗另備油泵或用裝置配置的油泵。9.2.5油沖洗需要的工具和儀表在沖洗前應(yīng)配備好下面的工具和儀表：1）工具：木制頭的榔頭、扳手等；2）儀表：壓力表和溫度計；3）其它的各種設(shè)備，用于裝油的油罐或油桶以及沖洗用的設(shè)備；4）鋼絲網(wǎng)的網(wǎng)目：100和200目。9.3油沖洗程序在油沖洗準(zhǔn)備工作完成并確認油循環(huán)無異常后，就進行油沖洗操作。9.4.1 油沖洗流速油循環(huán)流量越大，流速越快沖洗效果越好，但是，應(yīng)注意泵和驅(qū)動馬達不要超過

37、負荷工作。提高沖洗效果的方法：通過手動操作各管路上的閥門。9.4.2 壓力注意聚乙烯或橡膠軟管制的旁路管的連接部分，操作壓力要在設(shè)計極限值的范圍。9.4.3加熱和冷卻為加快把雜物帶走，最有效的辦法是反復(fù)交替加熱和冷卻。1）改變油溫使管道交替的膨脹和收縮，高效地清除雜物；2）通過改變油的流速和粘度也能取得好的效果；3）油的加熱和冷卻必須在35-75的溫度范圍內(nèi)進行，但是油溫決不能超出75，因為這樣會減低油的性能；最大溫度4）重復(fù)油加熱和冷卻循環(huán)如圖8-1所示。最小溫度7555352H 3H 2H 2H 2H 3H圖8-19.4.4 鼓泡在油沖洗過程中，將氮氣或干燥空氣噴入供油管對油進行吹氣，但要

38、注意油不得倒流，這種方法沖洗更加有效。 在正常油循環(huán)進度在標(biāo)準(zhǔn)操作條件下，油沖洗時間每天可達20小時，為期10-14天（即累計200-280小時）。具體時間將取決于管道的清潔度。9.5 油沖洗結(jié)果的標(biāo)準(zhǔn)確認油沖洗的結(jié)果和確認沖洗結(jié)束的時間，應(yīng)根據(jù)臨時過濾的檢查結(jié)果和記錄來確定，并經(jīng)過監(jiān)理和廠方現(xiàn)場代表確認。9.5.1 檢查時間間隔在油沖洗開始時，許多雜質(zhì)要過濾出，因此每隔一個小時進行檢查。在確認雜質(zhì)數(shù)量明顯減少后，采用6-8小時檢查一次。9.5.2 油沖洗的評定1）拆下裝在供油旁通管的臨時過濾器，并對它們進行檢查；2）由200目的鋼絲網(wǎng)過濾出的顆粒減少并且用指尖能將它碾碎，則繼續(xù)油沖洗6個多小

39、時后，由買賣雙方之間共同協(xié)商和/或MHI的指導(dǎo)人員確定。9.5.3 記錄每天堅持做好油量和污染檢查的記錄和油循環(huán)時間以及油變化時間間隔和油壓。9.5.4 儀表的壓力導(dǎo)管用20-200升的油從管端倒入，或接旁路清洗這些管子。9.6 油沖洗操作的后續(xù)工作9.6.1 抽出沖洗油9.6.2 恢復(fù)工作9.7冷卻水系統(tǒng)通水試驗9.7.1冷卻水系統(tǒng)通水試驗應(yīng)在冷卻系統(tǒng)全部安裝合格后進行。9.7.2打開進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統(tǒng)，按順序逐個打開各回水管路上的閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否流動和暢通。9.7.3檢查冷卻水進水壓力和溫度，其值為0.4Mpa和32。9.7.

40、4冷卻系統(tǒng)通水時間應(yīng)不低于12小時，當(dāng)水壓、水流情況正常后，各連接部位及冷卻水腔無滲漏時，可關(guān)閉進出水總管閥門，將冷卻系統(tǒng)中水全部排凈。第十章 單機試運轉(zhuǎn)10.1 試車程序試車前的檢查確認10.2 試車注意事項（1）試車前的檢查確認工作機組電器、儀表聯(lián)鎖系統(tǒng)調(diào)試、整定完畢。機組輔助系統(tǒng)如水、油、主氣體、干氣系統(tǒng)已完成單體試運轉(zhuǎn)，管道部分試壓、吹掃、保溫完畢；機組機械部分安裝數(shù)據(jù)齊全，并已通過三查四定。試車方案已編制，技術(shù)交底已完成，試車人員已通過培訓(xùn)。10.3電動機單獨試運轉(zhuǎn)10.3.1拆卸連軸盤上的定位環(huán)，使電機與壓縮機脫開。10.3.2復(fù)查驅(qū)動機轉(zhuǎn)子與定子間沿圓周的空氣間隙和其他有關(guān)項目，

41、并應(yīng)符合驅(qū)動機隨機技術(shù)資料中的規(guī)定。10.3.3驅(qū)動機試運轉(zhuǎn)的有關(guān)操作要求和注意事項，應(yīng)按驅(qū)動機隨機資料或有關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。10.3.4驅(qū)動機試運轉(zhuǎn)時，應(yīng)檢測驅(qū)動機的轉(zhuǎn)向電壓電流溫度等項目。10.3.5驅(qū)動機單獨試運轉(zhuǎn)時間不得少于2小時。10.4空負荷試運轉(zhuǎn)10.4.1空負荷試車前，應(yīng)拆下壓縮機各級吸、排氣閥，將各級氣缸清理干凈。10.4.2開啟冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進水壓力應(yīng)符合規(guī)定要求。10.4.3啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的輔助油泵，調(diào)整壓力達到規(guī)定要求。10.4.4啟動注油器，檢查各注油點滴油情況。10.4.5手動或電動將壓縮機盤車23轉(zhuǎn)，如無異常應(yīng)按電氣操作規(guī)程進行驅(qū)動機啟動前的準(zhǔn)

42、備。10.4.6瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉(zhuǎn)向是否正確，停機后檢查壓縮機各部位情況，如無異?，F(xiàn)象后，可進行第二次啟動。10.4.7第二次啟動后運轉(zhuǎn)5min，應(yīng)檢查各部位有無過熱、振動異常等現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題停機后應(yīng)查明原因，及時排除。10.4.8第三次啟動后進行壓縮機空負荷、跑合性運轉(zhuǎn)，使壓縮機運動密封面達到嚴(yán)密貼合及運動機構(gòu)摩擦副達到更好配合，空負荷試運轉(zhuǎn)時間為46小時。10.4.9空負荷試運轉(zhuǎn)使應(yīng)檢查下列項目：運轉(zhuǎn)中應(yīng)無異常聲響和振動。潤滑油系統(tǒng)工作是否正常，供油壓力、溫度應(yīng)符合規(guī)定要求。冷卻水系統(tǒng)工作是否正常，供水壓力、溫度應(yīng)符合規(guī)定要求。主軸承、驅(qū)動機軸承溫度不超過60。填料法蘭處活塞

43、桿溫度不超過80。驅(qū)動機溫升、電流不應(yīng)超過銘牌中規(guī)定。電氣、儀表設(shè)備應(yīng)工作正常。10.4.10空負荷試運轉(zhuǎn)結(jié)束后，應(yīng)按下列步驟停機：按技術(shù)操作規(guī)程停止驅(qū)動機運轉(zhuǎn)。曲軸完全停轉(zhuǎn)后，即可停止注油器運轉(zhuǎn)。曲軸停轉(zhuǎn)5min后，再停止循環(huán)油泵的運轉(zhuǎn)。關(guān)閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內(nèi)的積水。10.4.11空負荷試運轉(zhuǎn)過程中，應(yīng)間隔30min做一次試運轉(zhuǎn)記錄。10.5輔機設(shè)備和氣體管道系統(tǒng)的吹除10.5.1吹除前應(yīng)拆下各級緩沖器、冷卻器、油水分離器的排污閥、安全閥和壓力表。10.5.2級氣缸進口前設(shè)置的管線，應(yīng)用其他風(fēng)源進行吹除。級氣缸后的管線，用壓縮機自身壓縮的空氣進行吹洗。10.5.3級排出管線、設(shè)

44、備的吹洗步驟：裝上級吸、排氣閥，將級氣缸進口法蘭與級缸脫開，級氣缸進口應(yīng)裝上盲板。啟動壓縮機進行吹除，吹除過程中應(yīng)經(jīng)常用手錘敲打管路和焊縫，以免焊渣和雜物流在管內(nèi)。10.5.4級排出管線設(shè)備的吹除步驟：將吹除合格后級管線及設(shè)備上的排污閥、安全閥及壓力表安裝，連接級進氣管，裝上級吸排氣閥，將級氣缸進口法蘭與級缸脫開，級氣缸進口應(yīng)裝上盲板。打開二級前各分離器、緩沖器、冷卻器上的排污閥。啟動壓縮機進入正常運轉(zhuǎn)后，逐個關(guān)閉級分離器、緩沖器、冷卻器上的排污閥即進入級管線設(shè)備的吹除。10.5.5壓縮機為多級壓縮時，以后各級的吹除可按、級吹除步驟進行。10.5.6各級吹除時間不應(yīng)少于30min，吹除時可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除該級的末端排氣口處，放置5min白布表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份或其他臟物，即為合格。10.6負荷試運轉(zhuǎn)10.6.1壓縮機負荷試運轉(zhuǎn)必須在空負荷試運轉(zhuǎn)合格、系統(tǒng)設(shè)備、管線吹掃完畢后進行。10.6.2負荷試運轉(zhuǎn)的介質(zhì)應(yīng)采用空氣或氮氣。10.6.3負荷試運轉(zhuǎn)前，應(yīng)將各級吸、排氣閥全部裝上，系統(tǒng)管線、設(shè)備全部連接并緊固。10.6.4負荷試運轉(zhuǎn)程序開啟冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進水壓力應(yīng)符合規(guī)定要求。啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的輔助油泵，調(diào)整壓力達到規(guī)定要求。啟動注油器，檢查各注油點