液壓潤滑管道施工方案DOC

1、第一章 工程概況萊鋼特殊鋼系統(tǒng)產(chǎn)品升級技術改造項目軋機工程的各種設備都廣泛使用液壓、潤滑系統(tǒng)。包括上料液壓系統(tǒng)1套，粗軋液壓系統(tǒng)2套、潤滑系統(tǒng)1套，精軋液壓系統(tǒng)2套、潤滑系統(tǒng)1套，主電機潤滑系統(tǒng)1套，液壓剪液壓系統(tǒng)1套，油氣潤滑系統(tǒng)3套以及各裝置干油系統(tǒng)，管道總長度約8200m。本工程中的液壓管道，由于其工作壓力高（最高13Mpa）、工程量大、管內(nèi)清潔度要求高（為NAS7）， 是本次管道安裝的難點。管道量統(tǒng)計表：管道名稱管道直徑數(shù)量材質(zhì)設計壓力焊縫級別液壓管道221684100m0Cr18Ni913MPa稀油潤滑管道12324380m0Cr18Ni90.4Mpa油氣潤滑管道2248720m0C

2、r18Ni913Mpa干油潤滑管道8383000m0Cr18Ni940MPa第二章 編制依據(jù) 甲方提供的施工圖紙、技術說明及合同現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50683-2011工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB502352010冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)YBJ20785冶金機械設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準：液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)YB9246-92重型機械通用技術條件 配管JB/T5000.11-1998工業(yè)設備及管道防腐蝕工程施工規(guī)范GB50726-2011 第三章 管道施工工藝流程第四章 液壓、潤滑、干油管道施工1、配管作業(yè)實施前的現(xiàn)場技術確認1.1

3、依據(jù)布管平面圖及設備圖確認鉗工安裝的泵站和閥臺的設備、型號、規(guī)格和位置是否正確。1.2 依據(jù)液壓系統(tǒng)圖確定每個執(zhí)行機構(gòu)（油缸、油馬達）的管接頭的序號。即依據(jù)系統(tǒng)圖中控制閥組的管接頭編號，編定每一個油缸的管接頭序號，使其相互對應。1.3 以上兩步工作確認完畢后，便可依據(jù)布管圖和現(xiàn)場的實際情況，確定每排管組的每根管道的排列順序走向，支架形式、位置和排氣閥的設置數(shù)量和位置。2、質(zhì)量標準2.1 油箱 水平度（垂直度）1.5/10002.2 閥臺 水平度 1.5/10002.3 配管橫平、堅直 水平管的水平度、主管的垂直度均為2/1000 管道的平直度 1/1000管外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應不小

4、于10mm（下圖）同排管道的法蘭或活接頭，應相間錯開100mm以上。（上圖）穿墻管道的接頭位置應距離500mm以上。（下圖）彎管部位的橢園率：< 6%D最大外徑-d最小外徑 D最大外徑 ×100%6%切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。3、支架設置3.1應先確定作為基準的支架，再在作好的基準支架之間拉水平線從而以此為基準來確定各支架的高度、水平及位置，以保證同一類管組的支架支承面在同一個平面。3.2支架設置應便于管道定位、裝拆，應按圖紙中的布置圖安裝。3.3支架之間距離應嚴格按照施工圖紙中的標注設置。4、管道安裝管道安裝應在土建及設備施工完畢的基礎上進行。

5、管道敷設，嚴格按圖紙施工。4.1管材切割由于本工程所以管道均為不銹鋼管，一般應采用型材切割機切割，切割時下壓力不應過大，以防過熱，切割部表面氧化；管徑較大亦可采用等離子切割機或砂輪切割片進行切割，切割后應用砂輪修磨。4.2管材坡口加工所有金屬管材壁厚小于2mm時，不開坡口，大于2mm時均開單面 V型坡口（見下圖）。管壁厚度S39mm>916mm角度a（°）65755565間隙C1.52.51.53鈍邊d02034.3管口組對管口組對前應清除管內(nèi)、外泥土、污物等，徹底清除坡口邊緣的飛邊、毛刺及坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油漆、油污、鐵銹，露出金屬光澤表面，組對完畢的焊口必須進行封閉。

6、管口組對錯邊量當壁厚小于10mm時應不大于1mm，當壁厚大于10mm時應為壁厚的10且不大于2mm；對口間隙應根據(jù)不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同確定，一般為1.52.5mm。管口定位焊點Dg150以下為34點，Dg150以上為48點，圓周均布。管道組對及焊縫表面允許偏差（見下表）項次 管道類別允許偏差（mm）1錯邊量（內(nèi)壁）、10%110%22焊縫咬邊深度、<0.3（長度焊縫全長的5%且<50）加強層高度02加強層寬度03表面凹陷不允許4.4敷管順序a.先敷設重要的管道、大口徑管道。 b.高處配管組列應從最上處的一根管道向下敷設。 c.低處配管組列應從最下處的一根管道向

7、上敷設。d.平行配管組列應從最里面的一根管道向外敷設。4.5布管結(jié)點形式的要求布管圖中已明確的結(jié)點，聯(lián)連件型號規(guī)格，則一定要按圖紙要求進行。 布管圖中未明確的結(jié)點形式按下列原則進行：a 、盡量少使用法蘭，因多一個法蘭，便多一個可能泄漏點；在配管定位中，無法焊接的接頭處，采用法蘭。b、在配管中出現(xiàn) 形走向管道時，其底部管道應裝一個法蘭，這是為了在酸洗和油沖洗的過程中，排凈廢液和廢油，因為我們是采用循環(huán)酸洗和油沖洗。 在低處水平管道底部，便于裝卸的地方安裝法蘭直管聯(lián)接的全部對接焊。4.6彎管作業(yè)，全部采用冷彎,彎曲半徑推薦于下表：管子外徑D mm10141822283442彎曲半徑R mm4060

8、707590100130對于管徑較大而無法彎制的地方，根據(jù)圖紙，采用焊接彎頭。管路的彎曲角度盡量采用90°及45°兩種。當管路在作90°的方向變化，而同時又要變化管線的升降時，應使垂直管線平面與水平管線平面成45°角度。機器前后左右的配管，要對稱敷設，配管距離要盡可能相等，從而使油缸的同步性不受影響。法蘭連接時，應保持平行，須保證法蘭間的平行度不得大于法蘭外徑的1.5且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。系統(tǒng)內(nèi)所有聯(lián)接孔，都必須采用機械加工。5、管道焊接5.1液壓、潤滑、干油管道全部采用氬弧焊直接焊成形。5.2配管用焊接材料，按規(guī)范規(guī)定；點固焊所

9、用焊接材料與正式焊接材料相同。5.3所有入庫焊接材料必須具備出廠合格證。5.4所有焊工必須持證上崗；只有合格焊工才允許從事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格證”所規(guī)定的范圍。5.5各項焊接工作都必須嚴格按相關的“焊接作業(yè)指導書”進行，不允許出現(xiàn)例外。5.6焊接過程要精心操作，確保設計資料或規(guī)范所要求的焊接質(zhì)量；5.7管道焊縫,應按15%比例進行焊縫射線探傷,其質(zhì)量不得低于級。5.8焊縫幾何尺寸要求管壁厚對口錯邊對口間隙焊縫寬度焊縫寬度誤差焊縫高度1.520.200.54-1、+322.130.3015-1 +32.13.140.4027-1 +32.64.150.5028-1 +32.85.1

10、6.50.6029-1 +335.9焊縫不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷。5.10焊縫咬肉深度應0.5mm，連續(xù)長度£100mm，咬肉的總量應£焊縫兩側(cè)總長的10%。6、管道探傷本次工程管道探傷焊縫射線探傷等級標準應符合現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50683-2011中“對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準”的規(guī)定。7、管道試壓 本次所有液壓、潤滑管道采用油壓試驗。7.1管道安裝完畢，無損檢驗合格后，在第二次油沖洗時（因為第二次油沖洗時管路恢復，各部分元件都參加試壓）利用各系統(tǒng)的本體泵分別進行梯次壓力試驗。壓力試驗應符合下列規(guī)定：壓力試驗應以工作介質(zhì)為試驗介質(zhì)。 壓力試驗完

11、畢，不得在管道上進行修補。 7.2壓力試驗前應具備下列條件： 試驗范圍內(nèi)的安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.52倍，壓力表不得少于兩塊。待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。待試管道上的安全閥、爆踴板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。7.3壓力試驗應遵守下列規(guī)定：試驗前，應排盡空氣。試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。試驗結(jié)

12、束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放。當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新試驗。7.4 管道試壓順序： 試壓按照各系統(tǒng)施工進度分別各系統(tǒng)進行壓力試驗。 液壓系統(tǒng)試驗壓力為：18Mpa稀油潤滑系統(tǒng)試驗壓力為：1Mpa油氣潤滑系統(tǒng)試驗壓力為：18 Mpa干油潤滑系統(tǒng)試驗壓力為：40Mpa8、管道酸洗 根據(jù)現(xiàn)場需要，選用合適的酸洗方式。9、管道油沖洗系統(tǒng)循環(huán)沖洗油采用工作介質(zhì)沖洗或介質(zhì)必須與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容，油沖洗分二次沖洗，第一次利用外部沖洗泵進行沖洗，待第一次沖洗后整個系統(tǒng)檢測達到規(guī)定的清潔度級別，再恢復油管路進行第二次油沖洗。

13、循環(huán)沖洗回路管道長度根據(jù)管道大小確定，回路的構(gòu)成使每根管道的內(nèi)壁全部接觸酸洗的原則；回路的設置對外部管道進行在線沖洗，所有閥臺、閥門等設備均和管路斷開，以臨時管道取代，蓄能器、比例閥不參加沖洗，節(jié)流閥和減壓閥調(diào)到最大開口度。根據(jù)液壓管道的分布情況，將液壓系統(tǒng)分成N個回路（根據(jù)具體管道長度確定回路個數(shù)）進行在線沖洗。斷開進出各閥臺的管路，在閥臺處設置臨時分配器，并在每根進油管路中設置閥門進行控制，在回路中設置臨時測壓點，在回路最高點設置排氣閥，在回路最低點設置排污閥。 沖洗檢查標準是使整個油路系統(tǒng)達到圖紙要求的清潔度9.1油沖洗及注意事項1、液壓缸、液壓馬達以及蓄能器與沖洗回路分開，二次油沖洗時

14、伺服閥和比例閥用沖洗板代替；2、一次沖洗所使用的沖洗泵、油箱、過濾器應根據(jù)所使用的油種來配備,在油路短接時盡可能采用設備配有的軟管連接（符合試驗壓力和軟管自身沖洗效果）。3、油箱初次加油和沖洗結(jié)束后，在加入工作油前應進行清洗，加油必須使用過濾機，過濾機的過濾精度不低于10um。4、沖洗操作要24小時持續(xù)進行，直至系統(tǒng)檢測合格。5、開始沖洗時，回油過濾器選擇濾芯為10m，管路最高點排氣閥打開，排出管內(nèi)空氣，沖洗8小時后進行濾芯的更換。6、沖洗一段時間后，濾芯無明顯臟物阻礙時，應更換5m的濾芯進行沖洗,回油必須過濾，過濾精度不應低于25um。7、為了達到有效的沖洗效果，油溫控制在40°C

15、60°C，沖洗流速應保證在410m/S，可采用開啟或關閉回路中的相關閥門進行控制，由于油沖洗時流體至少要形成湍流形式，根據(jù)最小雷諾數(shù)（4000）和各系統(tǒng)的管徑、油粘度計算各系統(tǒng)的流量（Re=V×D×1000×1000/M)。8、沖洗過程中，采用在線檢測設備在測壓點處進行油品在線檢測（或采用見證取樣檢測），符合要求后，即可結(jié)束沖洗。9、外部管道沖洗合格后，移走沖洗設備進行下一回路的循環(huán)沖洗，當所有回路全部沖洗合格后，連接法蘭接口，利用主液壓站內(nèi)本體泵進行二次沖洗至整個系統(tǒng)合格。10、對閥臺后部的管道采用短接的方法，對于多接頭的用鋼板制作一容器型分配器，為了

16、每條管路都能達到充分的沖洗效果，在沖洗時用木棒敲擊所有焊縫和彎管處。11、回路管路上設過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)的過濾精度應不小于系統(tǒng)清潔度的要求，且在沖洗過程中應隨時更換過濾網(wǎng)。12、確保系統(tǒng)得到良好的沖洗，并且要保持清晰、簡潔和完整的日志。 該日志將用于記錄所有得到的油流量和雷諾數(shù)、油溫、油壓、輸出管線過濾器的更換、回流管線過濾器的更換和所有取樣結(jié)果（不論是通過還是不通過都要記錄）。各系統(tǒng)在線循環(huán)短接流程圖見附圖9.2濾芯更換：第一次沖洗8小時14小時后。 第二次沖洗70小時或濾芯污染指示燈發(fā)亮報警，并取第一次油樣化驗。 第三次大約140小時后或濾芯污染指示燈發(fā)亮、報警，并取樣檢驗。9.3油樣取定油樣

17、取定位置：a一次沖洗取樣一定在回油過濾器前面；b油箱回流管入口處；c. 二次沖洗取樣選在閥臺的測壓接口處；9.4沖洗油檢驗本工程可采用甲方提供在線檢測裝置檢測，或采用見證取樣檢測10、干油管道吹脂10.1干油管道的吹脂分為主管吹脂和分配閥以后的支管吹脂。10.2干油配管應在管材酸洗以后進行組裝。10.3干油管道吹掃準備對各裝置，控制盤和電源依次檢查。完成對補脂泵，油脂泵的安裝。準備手動油脂槍或氣動油脂槍，用于分配閥后管道的吹脂。準備通信用的對講機（泵的啟動和停止）。10.4主配管的吹脂取下油脂泵和Y-型過濾器之間的配管，用臨時管連接與桶泵的出口和管線1和2上。每一條主管道的端頭之法蘭和分配閥的

18、端頭堵塞應打開，并鋪上油脂收集片（尼龍片，或紙等），以免污染現(xiàn)場。確認補脂泵減速器的油面，對補脂泵進行點動，檢查馬達的旋轉(zhuǎn)方向。連續(xù)運行補脂泵，向主配管充加油脂。吹脂應由泵附近的管道開口開始進行。當10A規(guī)格的配管吹出約100cc，32A規(guī)格的配管吹出約500cc油脂時，將泵停止。檢查吹出的油脂（粘度的變化，有無雜質(zhì)，顏色的變化）。如果未發(fā)現(xiàn)任何異常，可以裝回原來設置的堵塞法蘭。所有管線的支管應依次吹脂：一條管線完成吹脂以后，將臨時管切換至另一條管線，并用同一樣方法進行吹脂。10.5分配閥后管道的吹脂：拆下分配閥出口（管，軟管）至加脂口間管段的聯(lián)接，使用油脂槍由閥側(cè)充加油脂。由加脂管段開口吹出

19、約5cc，檢查吹出的油脂，如果無異常，回裝配管。所有加脂管段均應吹脂（分配閥后管道的吹脂是試車前重要的檢查點，要確認每一加脂段的油脂都已填充）10.6吹脂后工作吹脂后，應馬上恢復所有配管，防止再次污染。將油脂加入油脂泵和Y-型過濾器之間的配管以后，為了放氣的目的從Y型過濾器的堵頭處吹出。第五章 施工安排5.1 施工進度計劃詳見附圖（施工網(wǎng)絡計劃），根據(jù)現(xiàn)場實際情況再行調(diào)整，確保最后的工期。5.2 勞動力計劃序 號工種人數(shù)備注1管工20人2焊工6人3其他10人根據(jù)現(xiàn)場施工條件及工期安排，適當增減人工，確保工期5.3 機具計劃序號名稱型號規(guī)格單位數(shù)量備注1氬弧焊機臺8完好2交流焊機臺4完好3配電箱

20、400A個3完好4電動空壓機6.0m3/h WY-6/7臺1完好5角向磨光機臺8完好6內(nèi)圓磨光機臺6完好7組合彎管機YW-60D臺2完好8型材切割機臺3完好9管道切割機臺1完好10沖洗泵100m3/h臺1完好11沖洗泵1720L/min臺1完好第六章 質(zhì)量保證及預防措施6.1質(zhì)量管理組織體系見附表一6.2一般規(guī)定在施工圖的自審基礎上，由上級部門組織各專業(yè)有關人員會同監(jiān)理確定各專業(yè)施工配合關系，以免發(fā)生碰撞，造成返工。全體施工人員應在施工技術交底的基礎上熟悉施工圖紙、安裝說明書等技術資料，嚴格按照技術要求進行施工。當現(xiàn)場實際狀況同技術要求發(fā)生矛盾時，以及施工圖上的疑難點，都應及時向有關技術負責人

21、反映，待其作出決定后，再按其作出的要求進行施工，不得自行其事。強化管材下料工藝：a.所使用的計量工具都必須是經(jīng)檢驗合格的。 b.所有下料前的素材管都必須檢查；發(fā)現(xiàn)有問題時，不合格的管材堅決不用。 c.高壓管道的斷料必須采用機械切割，不許采用氣割進行。 d.斷料后的管口必須進行修理，手工鋼鋸切割后的毛刺要去掉，管口內(nèi)部的切割粉粒必須清理干凈，并用砂輪倒角。彎管作業(yè)時，所使用的彎管胎具，必須是相應規(guī)格配套的，不得以大代小，強制彎管作業(yè)。加強及完善管材、管件等的保管制度，開箱時按裝箱單清點、入庫登記上帳，缺件及時向有關人員反映，取用料嚴格按照材料表中用料規(guī)格、數(shù)量領用，不得隨意代用材料。每日收工時都

22、必須將未施工的管件收集退庫或收入班組工具房內(nèi)妥善保管，不得散落在施工現(xiàn)場。每次配管結(jié)束時，都必須用塑料封頭或木塞將管路的兩端密封好，防止異物落入其內(nèi)。全部液壓管道的切割開孔，必須采用機械切割方法。不允許用氣割進行。所有焊口的組對，不合格處，焊工必須拒絕施焊，并及時向班長、工長報告，待重新組對合格后，方可施焊。組對不合格的焊口，焊工勉強施焊，造成焊縫不合格，需返工時，職責在焊工。在進行氬弧焊接時，焊工必須嚴格遵守其操作工藝，特別是易忽視的對接焊口。并且選用高級有資格的焊工進行焊接。6.3質(zhì)量控制點及預防措施關鍵部位及工序控制1、 管道對接焊縫（按要求進行探傷）2、 管道的試壓3、 管道循環(huán)酸洗質(zhì)

23、量4、 管道油沖洗質(zhì)量6.4質(zhì)量通病及預防措施部分質(zhì)量通病及預防措施：序號質(zhì)量通病治理控制措施1管道錯口量較多測量管道橢圓度、認真對口、測量平直度2管道氧化鐵及雜物不及時清理及時清理雜物3螺栓不整齊方向一致，長短規(guī)格一致第七章 安全措施7.1 安全管理組織體系 見附表二7.2 一般規(guī)定在開工前必須對班組進行安全技術交底，并執(zhí)行交底和被交底人簽字手續(xù)。進入現(xiàn)場的施工人員，必須遵守國家頒布的安全技術及施工法規(guī)，認真執(zhí)行冶金建筑安裝工人技術操作規(guī)程，建設工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范，施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范的規(guī)定。管理職能方面建立安全防護組織機構(gòu)，對現(xiàn)場施工進行安全檢查和監(jiān)護。施工人員進入現(xiàn)場必須

24、穿戴好防護用品，兩米以上高空必須栓好安全帶，掛好保險鉤，嚴防高空墜落事故。吊裝嚴格遵守“十不吊”規(guī)定，指揮吊車人員，必須是持有“操作證”的起重工，吊裝前必須仔細檢查吊車作業(yè)點，吊具、索具是否符合要求，一切符合規(guī)定方可起吊，吊裝時嚴格專人指揮，分工明確，配合協(xié)調(diào)，指揮者應站在能照顧到全面工作的地點，所發(fā)信號應準確、洪亮、清楚。行車必須由行車工駕駛。特殊工種人員必須持有效證件上崗。作業(yè)區(qū)域的安全、文明、衛(wèi)生規(guī)定必須執(zhí)行。高空動火前，下層或地面要查清有無易燃易爆物品，并設專人監(jiān)護?，F(xiàn)場不得亂扔火種，施工前先辦理動火證，現(xiàn)場配備滅火器材。在作業(yè)區(qū)域設置明顯標志，嚴禁無關人員入內(nèi)，保持吊裝場地整潔，設備

25、材料應堆放有序整齊。每天施工結(jié)束后，清除干凈作業(yè)區(qū)域的垃圾，有用的材料應及時回收。7.3 管道安裝進入現(xiàn)場施工必須戴好安全帽，在高空必須系好安全帶。若需搭設腳手架時，必須牢固，跳板必須用鐵線與腳手架牢固綁扎在一起。 機械使用前，必須檢查設備的安全情況，該用防漏電設備的機械，必須使用漏電保護，保證人與設備的安全。該接地的機械必須接地。 焊接二次線，手把與地線必須同步行動。 每天上班前，施工班組的班長應根據(jù)昨日的施工情況和今天的工作環(huán)境，提出安全注意事項，并每天做好安全記錄。 嚴格執(zhí)行公司及上級有關安全及文明施工的有關文件規(guī)定和指標。 每天下班前將施工區(qū)域進行一次清理整潔打掃，將用料堆放整齊，廢料放在一堆，一定時候清出現(xiàn)場。施工周圍的孔、洞、坑，都應用木板或安全繩圍起來。7.4管道探傷、試壓1、 管道探傷試壓前，應在探傷試壓區(qū)域畫定禁區(qū)，拉好各區(qū)域的安全警戒線，對禁區(qū)進行掛牌，對附近作業(yè)單位進行告知，任何無關人員不得在此區(qū)域停留2、 試壓前要固定特殊位置的管道，防止試壓過程中接焊管和軟管的“擺頭”現(xiàn)象發(fā)生，試壓過程中禁止任何形式的火源，準備滅火器3、 試壓前組織專業(yè)技術、安全、操作人員進行試壓4、 在升壓過程中注意各系統(tǒng)的薄弱點，檢查管道的震動情況5、 試壓工作中要配備必要的通訊工具（對講機），以便升壓過程中管道泄漏可及時聯(lián)系停泵。6、 在沖洗、試壓過程中