雙欣礦業(yè)全員經(jīng)管管理學習基礎知識

1、溫馨提示：請大家嚴格按照學習配檔表組織學習，并做好相關(guān)筆記。精益管理推進辦公室將組織專人對大家的學習情況進行檢查。2016年11月24日學習內(nèi)容 一、精益管理的概念“精”就是少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量?！耙妗本褪嵌喈a(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標，更加精益求精。精益管理的概念，是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供高質(zhì)量產(chǎn)品和及時的服務，提高顧客滿意度。精益管理的目標，就是企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務的同時，把浪費降到最低程度。精益管理的實質(zhì)，是精益思想、理念或者思維在生產(chǎn)現(xiàn)場的綜合體現(xiàn)；是

2、根據(jù)用戶需求定義企業(yè)生產(chǎn)價值，按照價值流組織全部生產(chǎn)活動，使要保留下來的、創(chuàng)造價值的各個活動流動起來，讓用戶的需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)，充分暴露出價值流中所隱藏的浪費,不斷完善，達到盡善盡美。    精益管理包括生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、設備管理、安全管理、成本管理、現(xiàn)場管理、人員技能管理、合理化建議、班務公開等9項內(nèi)容。    精益管理七大浪費是指生產(chǎn)過剩的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、庫存的浪費、管理的浪費。 2016年11月26日學習內(nèi)容    二、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理概念

3、0;   1.現(xiàn)場管理五要素是人、機、料、法、環(huán)。    2.現(xiàn)場管理六個基本管理目標是Q質(zhì)量、C成本、D交貨期、P生產(chǎn)效率、S安全、M士氣。    3.現(xiàn)場管理的優(yōu)化原則是準時、準確、快速、降低成本、提高效率、系統(tǒng)集成、信息化。    4.現(xiàn)場精益管理的流程是當問題發(fā)生時，要先去現(xiàn)場；檢查現(xiàn)場，查詢原因；當場采取暫行解決措施；發(fā)掘問題的真正原因并將它排除；標準化處理，以防止問題再次發(fā)生。    5.零庫存管理是指加強產(chǎn)、供、銷信息化建設，建立快速反應機制

4、，根據(jù)市場變化，及時調(diào)整生產(chǎn)和采購計劃，降低產(chǎn)品和原輔材料庫存；實施設備全生命周期管理，提高設備使用壽命預判精度，合理編制備品備件儲備計劃，減少庫存。    6.精益生產(chǎn)追求的七個“零目標”是零庫存、零事故、零不良、零故障、零停滯、零浪費、零切換浪費。    7.精益生產(chǎn)的主要特征是用戶為上帝，以人為中心，以精簡為手段，團隊合作，準時供貨方式。 2016年11月29日、12月1日學習內(nèi)容    三、七大浪費    在企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營過程中有很多不產(chǎn)生價值的“浪費”，有

5、些生產(chǎn)活動盡管增加價值，但所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。精益管理的初步目的就是消除一切浪費現(xiàn)象，精益管理將這些浪費歸結(jié)為“七大浪費”，下面將分別介紹其定義和其產(chǎn)生的后果。    1、生產(chǎn)過剩的浪費    定義：實際生產(chǎn)量超過顧客的訂貨需求。    主要產(chǎn)生以下5個問題：    提早用掉了材料費、人工費；    把“等待浪費”隱藏，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在；    積壓在制品，使生產(chǎn)周期無形的變長，而

6、且會使現(xiàn)場工作空間變大，不知不覺中吞蝕我們的利潤；    產(chǎn)生搬運、堆積浪費；    制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。    2、庫存的浪費    定義：在精益環(huán)境中，原材料、制成品和半成品的庫存即代表著浪費。如果前面工序的生產(chǎn)時間早于后續(xù)加工對產(chǎn)品的需要，那么就會造成不必要的庫存，以及包括資金、空間、人力資源在內(nèi)的資源浪費。    庫存主要造成以下6個問題：    產(chǎn)生

7、不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費；    使先進先出的作業(yè)困難；    損失利息及管理費用；    物品的價值會減低，變成呆滯品；    占用廠房空間、造成多余工場、倉庫建設等；    設備能力及人員需求的誤判 。    3、加工的浪費    定義：指的是與工程進度及加工精度無關(guān)的不必要的加工。    加工的浪費主要包含兩層含義： &

8、#160;  是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；    是需要多余的作業(yè)時間和輔助設備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。     4、動作的浪費    定義：使用超過必需的運動進行生產(chǎn)。    這些動作包括：兩手空閑、單手空閑、不連貫停頓、幅度太大、左右手交換、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、不明技巧、伸背動作、彎腰動作、重復不必要動作。    產(chǎn)生的問題：這些動作一定程

9、度上造成了體力和時間上的不必要消耗。     5、不良品、修理的浪費（產(chǎn)品缺陷）    定義：在生產(chǎn)周期中發(fā)現(xiàn)缺陷越晚，就會消耗越多的時間、人力和物力，因為此后產(chǎn)生的價值已經(jīng)添加到了產(chǎn)品上。當然，如果缺陷產(chǎn)品到達了客戶那里，便具有更大的破壞性。    這類浪費具體包括：    材料的損失、不良品變成廢品；    設備、人員和工時的損失；    額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；    有

10、時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致信譽的下降。     6、等待的浪費    定義：員工等待前一環(huán)節(jié)加工產(chǎn)品所用的時間就是浪費。精益制造更加關(guān)注工作流程并力求使生產(chǎn)過程緊湊順利，從而最大限度地縮短等待的時間。    等待浪費具體表現(xiàn)于：生產(chǎn)線的品種切換、工作量少時，便無所事事、時常缺料，設備閑置、上工序延誤，下游無事可做、設備發(fā)生故障、生產(chǎn)線工序不平衡、有勞逸不均的現(xiàn)象、制造通知或設計圖未送達。    7、運輸?shù)睦速M    定義：把產(chǎn)品從

11、一個地方移動或傳送到另一個地方不會增加價值，然而低效率的工場布置、過量的生產(chǎn)和庫存都會增加運輸需求并加大浪費。具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整理等動作浪費。造成的不良后果：物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。 2016年12月3、6日學習內(nèi)容   四、精益管理工具    精益管理的常用工具有：6S、準時化生產(chǎn)(JIT)、全面生產(chǎn)維護TPM 、運用價值流圖來識別浪費、持續(xù)改善。   （一）6S管理    6S就是整理(SEIRI)、整頓（SEITON）、

12、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（習慣）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)5S是日本源于豐田公司，用日語發(fā)音，因其發(fā)音都是以S開頭，故而被稱為5S，后來因為在工廠管理中安全也是非常重要的項目，因安全的英語發(fā)音也是以S開頭，所發(fā)被加入5S中統(tǒng)稱為6S。    6S管理的八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率提高、改善零件在庫周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工的精神面貌、縮短作業(yè)周期，確保交貨。    6S管理的作用：虧損為零6S是最佳推銷員；

13、不良為零6S是品質(zhì)零缺陷的護航者；浪費為零6S是節(jié)約能手；故障為零6S是交貨期的保證；切換產(chǎn)品時間為零6S是高效率的前提；事故為零6S是安全的軟件設備；投訴為零6S是標準化的推動者；缺勤為零6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位。    1S整理    整理含義：就是將公司（工廠）內(nèi)需要與不需要的東西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以區(qū)分。把不需要的東西搬離工作場所，集中分類予以標識管理，使工作現(xiàn)場只保留需要的東西，讓工作現(xiàn)場整齊、漂亮，使工作人員能在舒適的環(huán)境中工作。    整理目的：騰出空間，防止誤

14、用。    整理作用：    1.現(xiàn)場無雜物，通道暢通，增大作業(yè)面積，提高效率。     2.減少碰創(chuàng)，保障生產(chǎn)安全，提高產(chǎn)品質(zhì)量     3.有利于減少庫存，節(jié)約資金。     4.干凈明亮的作業(yè)環(huán)境，會使員工心情舒暢。     2S整頓     整頓含義：就是將前面已區(qū)分好的，在工作現(xiàn)場需要的東西予以定量、定點并予以標識，存放在要用時能隨時可以拿到的地方，如此可以減少因?qū)ふ椅锲范速M

15、的時間。    整頓目的：消除尋找物品的時間。     整頓作用：    1.消除尋找物品的時間，減少到0，自然提高了生產(chǎn)效率。     2.異常情況（如丟失、損壞）能馬上發(fā)現(xiàn)。     3.其他人員也能明白要求和做法。     4.不同去做結(jié)果相同，標準化。    3S清掃     清掃含義：就是使工作場所沒有垃圾、臟污，設備沒有灰塵、油污，也就是將整理、

16、整頓過要用的東西時常予以清掃，保持隨時能用的狀態(tài)，這是第一個目的。第二個目的是在清掃的過程中去目視、觸摸、嗅、聽來發(fā)現(xiàn)不正常的根源并予以改善?！扒鍜摺笔且驯砻婕袄锩妫吹降暮涂床坏降牡胤剑┑臇|西清掃干凈。    清掃目的：穩(wěn)定品質(zhì)，達到零故障和零耗損。     清掃作用：經(jīng)過整理整頓，必需品處于立即能取到的狀態(tài)，但取出的物品還必須完好可用。     4S清潔    清潔含義：將整理、整頓、清掃后的清潔狀態(tài)予以維持，并標準化，制度化。更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作場

17、所臟污的源頭，造成設備油污的漏油點，設備的松動等。    清潔目的：慣例和制度，是標準化的基礎，企業(yè)文化的開始。     清潔作用：維持，持續(xù)改善。     5S素養(yǎng)     素養(yǎng)含義：就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作，保持整齊、清潔的工作環(huán)境，為了做好這個工作而制定各項相關(guān)標準供大家遵守，大家都能養(yǎng)成遵守標準的習慣。     素養(yǎng)目的：用戶看見積極的工作氛圍，井然有序的作業(yè)環(huán)境，品質(zhì)有保證。     素養(yǎng)作

18、用和體現(xiàn)：6S源于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)。實現(xiàn)員工素質(zhì)的本質(zhì)上提高。     員工素養(yǎng)的基本要求：    1.作為員工，遵守公司的規(guī)章制度，按標準作業(yè)。    a、要有強烈的時間觀念，遵守出勤，會議時間；     b、保持良好狀態(tài)。（無故脫崗、不可看小說，打磕睡）；     c、規(guī)范著裝，正確配戴名簽或工作證；     d、待人接物誠懇有禮貌；     e、積極認真，敬業(yè)樂業(yè)；  &#

19、160;  f、尊重他人，為他人著想。     2.作為社會人，遵守社會公德，熱愛公益事業(yè)。     3.作為家庭成員，有責任感，敬老愛幼，關(guān)心家人。     6S安全     安全含義：是將工作場所會造成安全事故的發(fā)生源（地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等）予以排除或預防。6s精益管理活動強調(diào)的最主要兩方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次強調(diào)的是人的規(guī)

20、范化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹，各項工作都能做的很到位。     安全目的：杜絕傷害發(fā)生。     安全作用：自覺遵守安全操作規(guī)程，做到有效防護。    2016年12月8日學習內(nèi)容（二）準時化生產(chǎn)(JIT)    準時化生產(chǎn)方式（Just In Time，JIT）是一種產(chǎn)生于日本20世紀五六十年代的生產(chǎn)管理方式，指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。然后對出生產(chǎn)過量的浪費（以及其他方面的浪費）、設備、人員等資源進行調(diào)

21、整改進。如此不斷循環(huán)，促使成本逐漸降低，計劃和控制水平也隨之不斷簡化與提高。    準時化生產(chǎn)方式的主要內(nèi)容：    1.JIT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)。JIT 要求在正確的時間，生產(chǎn)正確數(shù)量的、所需的產(chǎn)品，即準時生產(chǎn)。JIT的產(chǎn)品僅當后續(xù)工序提出要求時才生產(chǎn)，它是一種“拉動”式的生產(chǎn)方式，后工序需要多少，前工序就生產(chǎn)或供應多少。它改變了傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后工序送貨的方式，卻反其道而行：后道工序根據(jù)“看板”向前道工序提取產(chǎn)品。前道工序按“看板”要求只生產(chǎn)后道工序取走的數(shù)量的工件作為補充，現(xiàn)場操作人員根據(jù)“看板”進行生產(chǎn)作業(yè)。看板系統(tǒng)是J

22、IT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)的核心。利用看板技術(shù)控制生產(chǎn)和物流，以達到準時生產(chǎn)的目的JIT的生產(chǎn)現(xiàn)場控制系統(tǒng)由于使用了看板卡，它是JIT的表現(xiàn)形式。     2.JIT生產(chǎn)系統(tǒng)設計與計劃技術(shù)?？窗宓膽媒⒂谝幌盗猩a(chǎn)管理技術(shù)的基礎上。為便于看板的應用，通常在JIT系統(tǒng)中，要進行廣義上的生產(chǎn)系統(tǒng)設計，包括市場、加工工藝、生產(chǎn)管理、質(zhì)量工程、銷售、產(chǎn)品設計、工廠布局等。    準時化生產(chǎn)方式 - JIT 方式的目標：JIT的目標是徹底消除浪費以及無效勞動。具體來說就是：（1）零廢品（2）零準結(jié)時間 （3）零庫存（4）最低搬運量（5）最低機器損壞

23、率（6）短生產(chǎn)提前期（7）低批量。其中需要消除的浪費、無效勞動就是前面提到的“七大浪費”。準時化生產(chǎn)方式-JIT方式的原則：為了達到上述目標，JIT對于產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設計考慮的主要原則有：（1）應使產(chǎn)品的設計與市場需求一致（2）應考慮出便于生產(chǎn)的產(chǎn)品設計（3）應盡量采用成組技術(shù)和流程式生產(chǎn)（4）應與原材料或外購件的供應者建立聯(lián)系，為JIT 供應原材料。 2016年12月10、13日學習內(nèi)容    （三）全面生產(chǎn)維護TPM（Total Productive Maintenace）    TPM的定義：先進的設備管理系統(tǒng)是制造型

24、企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產(chǎn)計劃的如期執(zhí)行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業(yè)的制造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產(chǎn)生機率，從過去認為維護只是生產(chǎn)費用的管理提升為企業(yè)在市場競爭力的關(guān)鍵項目之一，最終提高企業(yè)的經(jīng)濟增值水平。TPM活動就是通過全員參與，并以團隊工作的方式，創(chuàng)建并維持優(yōu)良的設備管理系統(tǒng)，提高設備的開機率（利用率），增進安全性及高質(zhì)量，從而全面提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運作效率。    TPM的基礎：TPM全面生產(chǎn)維護，是融合了全面質(zhì)量管理、精益生產(chǎn)管理、設備管理等埋論和經(jīng)驗于

25、一體的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。TPM強調(diào)為顧客增值的精益思想，領導重視、全員參與、全部門參與設備全生命周期的，預防性、預見性、自主性的生產(chǎn)維護活動。    TPM的基礎之一是6S活動與可視管理，重視安全生產(chǎn)，給予5S新的詮釋。    TPM的基礎之二是操作人員自覺、自主、自信地長期維護生產(chǎn)設備，通過自主維護的7個步驟，使之使用時保持正常狀態(tài)。突出與生產(chǎn)維護相互的操作人員、專職維修人員、技術(shù)人員、生產(chǎn)管理人員的角色認知與轉(zhuǎn)換。    TPM的基礎之三是預防維護與預見性維護，強調(diào)從設計開始，到設備制造、使用、維護，采用

26、FMEA技術(shù)，識別潛在的失效模式、后果、措施，分析設備故障的6大損失、5個主要原因、解決問題的辦法，將故障消滅在萌芽狀態(tài)，避免“救火”式的生產(chǎn)維護。通過指標管理，控制全面設備有效性（OEE）指標同3個關(guān)鍵因素的關(guān)系，達到設備“零缺陷”、質(zhì)量“零缺陷”、成本“零浪費”的目的。    TPM的基礎之四是快速換模與縮短前置時間，采用精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)線內(nèi)的維護轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)線外的維護。運用攝影、攝像記錄工序轉(zhuǎn)換的過程，為快速換模與縮短前置時間提供參考、    TPM的基礎之五是制定作標準，實施標準作業(yè)，列出了攺善KAIZEN及其特點、原則、目標

27、，還有設備KAIZEN和流程KAIZEN持續(xù)攺善的8個步驟。    TPM的組成部分：由全面預防性維護與全面預測性維護兩部分組成。預防性維護是基于時間和使用計劃的設備維護方法，維護行動在計劃的時間/或使用間隔內(nèi)實施，以防止機器故障的發(fā)生。預測性維護是基于狀態(tài)的設備維護方法。維護行動在有明顯的信號時或采用診斷技術(shù)實施，以防故障發(fā)生。    TPM的特點：TPM與其他概念的主要區(qū)別在于，生產(chǎn)人員也參與了維修工作?！拔遥ㄉa(chǎn)人員）操作，你（維修部門）修理”的概念被放棄。    TPM的目標：在機構(gòu)中的所有任務領

28、域，實現(xiàn)零缺陷、零故障、零事故。團結(jié)機構(gòu)中各層次人員。通過不同的班組減少缺陷和自行維修。 2016年12月15日學習內(nèi)容    （四）運用價值流圖來識別浪費    價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善贰⒉⒔o它賦予價值的全部活動，包括從供應商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜^程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。根據(jù)價值流識別來確定工序是否創(chuàng)造價值，進而判斷該工序有無存在必要，進一步精簡或優(yōu)化。價值流程圖可以詳細描繪某產(chǎn)品的制造流程、材料與信息流程，并幫助識別系

29、統(tǒng)中的浪費情形。繪制價值流程圖的方法是從一項工具演進而來的，這項工具現(xiàn)今的名稱是“材料與信息流程圖”。在價值流程圖中，以方塊代表操作流程，箭頭線連接這些操作流程?？傮w來說前置期區(qū)分為創(chuàng)造價值的時間和不能創(chuàng)造價值的時間。價值流程圖上可以顯示許多浪費情形，除了等候時間外，還可看到工程作業(yè)的切換(engmeennS changes，ec)、重做、因為第一次未做對而導致必須解決各種問題所花費的時間。箭頭線連接各操作流程，顯示所有事項皆以大批方式推入下一個操作流程。2016年12月17、20、22日學習內(nèi)容    價值流圖析應用的常見錯誤：   

30、; 1.選錯跟蹤對象在做價值流圖析的時候，選擇跟蹤的對象一般是產(chǎn)品或者服務。假設自己是流程中流動的一件產(chǎn)品，觀察在形狀、功能、包裝會發(fā)生什么改變。在一般的制造業(yè)流程中，作為實物形態(tài)的原料，半成品和成品都還比較清楚，不容易出現(xiàn)錯誤。但在服務業(yè)或者行政辦公室的環(huán)境下，有時候就會犯錯誤。因為在服務業(yè)環(huán)境中，在某些環(huán)節(jié)的人會離開或轉(zhuǎn)移工作，“產(chǎn)品”實際上已經(jīng)發(fā)生了改變或轉(zhuǎn)移，但我們會仍然堅持跟蹤原來的對象。    2.紙上談兵    指的是在沒有實際生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務的情況下去做價值流圖析。有時候某些產(chǎn)品并非經(jīng)常生產(chǎn)，或者碰巧最近一段時間沒有

31、生產(chǎn)，或者生產(chǎn)周期太長，但又需要分析其價值流（有時是來自客戶的壓力，有時是來自管理層的壓力）。于是有人在沒有“看”到的情況下，依靠現(xiàn)有的作業(yè)數(shù)據(jù)和工程標準（例如生產(chǎn)部或IE部門提供的數(shù)據(jù)）完成了價值流圖析。更有甚者，還以此計算出了項目所取得的所謂“收益”！    他們忘記了精益生產(chǎn)的一些基本原則。首先如果沒有實際考察流程中的各種庫存，他們實際上得到的是流程圖（Process Map)，而非價值流圖。其次，沒有觀察到價值流圖中的各項時間測量值是怎樣來的，所有他們也無法確定這其中存在的浪費以及改善的機會。再者，閉門造車的價值流常會忽略實際操作中一些細節(jié)，跟實際的操作差

32、別會導致一線操作人員非常迷惑，失去了應有的指導價值。    對于價值流圖析，筆者建議一個月起碼做一次，以觀察不同情況下的實際狀況，并作比較。    3.道聽途說    這一點跟第二點有點類似，指的是呆在辦公室里而沒有深入到現(xiàn)場觀察就完成了價值流圖析。筆者輔導過許多企業(yè)干部，他們一般處于企業(yè)中層管理位置，發(fā)現(xiàn)他們在很多時候都不太愿意深入實踐。在普遍使用計算機的今天，很多數(shù)據(jù)都會存儲在電腦里。在描繪價值流圖時，有些人不愿意深入到生產(chǎn)一線去觀察，而寧愿呆在辦公室里調(diào)用電腦里的數(shù)據(jù)（如庫存量）。還有一種情況是喜歡

33、聽別人提供的現(xiàn)場數(shù)據(jù)（例如叫下屬去查找數(shù)據(jù)，然后回來匯報），但這些數(shù)據(jù)本身未經(jīng)確認，具有很大的差異性。從技術(shù)的角度而言，有些數(shù)據(jù)的確是可以從文件或電腦儲存的數(shù)據(jù)中獲得，可以把大體的流程圖拼湊出來。例如某流程有多少工序，有多少個操作工人，倉庫庫存有多少，車間的布局如何，走動的距離有多少。    但技術(shù)上的正確并不意味著實際上的情況也是如此，實際上的情況可能差別很大。做價值流圖析的人如果不深入車間現(xiàn)場，則意味著失去了很多觀察到浪費的地方。    4.重復計算時間    在準備把觀察所得填進數(shù)據(jù)框(inform

34、ation box) 時候，請務必要考慮清楚什么是流程步驟，什么應該放進數(shù)據(jù)框，什么不應該。例如發(fā)生的換型時間 (Changeover time)，大家都知道要放進數(shù)據(jù)框，因為書上都是這樣講的。但仍然有人不明白為什么不單獨列出來，在前置時間 (Lead time) 上有個單獨的記錄。又例如走動時間，假設在兩個流程之間花了15分鐘的走動時間，那是不是在價值流圖上應該單獨畫個數(shù)據(jù)框？前面提到的這兩個時間算不算流程處理時間？要不要放進數(shù)據(jù)框？    在這里關(guān)鍵是要把那些造成庫存堆積的原因和實際產(chǎn)品或服務的流程分離開來，不能混淆。如上面所舉的太長的換型時間和走動距離，往往

35、造成流程的某個地方 / 崗位上庫存堆積，是造成企業(yè)各種形式庫存的原因，其實都是是我們實施精益生產(chǎn)要消除的地方。這不算是產(chǎn)品或服務的真正流程。當我們清點庫存的時候，實際上也就把這些因素包括在生產(chǎn)前置時間(Lead time)之內(nèi)了。    進行價值流圖析時，要分析清楚哪些是造成庫存積壓的原因，哪些才是加工產(chǎn)品或服務的實際流程步驟。    5.忽略共享資源    在很多情況下，流程中存在著共享資源。共享資源指的是支持 / 服務超過一個產(chǎn)品族的資源，有可能是人，有可能是整條組裝生產(chǎn)線，也有可能某臺機器。例如，某

36、注塑企業(yè)主要生產(chǎn)手機和MP3，噴涂車間某臺機器專門給一切較小的零部件提供噴涂，這些小件的產(chǎn)品包括了手機、MP3各種小配件。又例如倉庫的收發(fā)區(qū)域，各種各樣的貨物、原料都經(jīng)過這里做收貨或發(fā)送的處理。在以上的兩個例子中，噴涂機器和收貨區(qū)域都屬于共享資源，還包括這里員工。如果忘記掉這一點，則很容易得出錯誤的結(jié)論。    6.產(chǎn)品族(系列)混淆不清。在批閱企業(yè)遞交的價值流圖時，筆者有時候會發(fā)現(xiàn)主價值流圖上有很多小的價值流進進出出，看起來非常的復雜，增加了分析的難度。這種問題的發(fā)生主要在于開始圖析之前的產(chǎn)品族分析沒有做好。有些產(chǎn)品族是非常明顯的，例如家電企業(yè)生產(chǎn)不同型號的電視

37、機、微波爐、冰箱等，一看就知道；有些則不是很明顯，例如電子零件生產(chǎn)企業(yè)，產(chǎn)品上百種，甚至過千種，產(chǎn)品類型相似，產(chǎn)品加工工序復雜，少則十幾道，多則幾十道，其中還有許多分支和合流的地方。一般認為研究對象的流程處理工序達到80%以上相同的就可以判為同一個產(chǎn)品族。在分析過程中，如果沒有很好的識別流程中的共享資源，也沒有很好的跟蹤適當?shù)漠a(chǎn)品或人的流向通常都會導致價值流圖非常復雜，不能反映產(chǎn)品族的真正情況，甚至會在錯誤的路徑上越走越遠。2016年12月24日學習內(nèi)容    （五）提案改善    提案改善是通過一定的制度化的獎勵措施，引導和鼓勵員工

38、積極主動地提出并實施任何有利于改善企業(yè)經(jīng)營品質(zhì)，提高管理能力的革新建議、改進意見和發(fā)明創(chuàng)造等的改善。    提案改善活動是在企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略框架下，系統(tǒng)性引導各級崗位員工通過精益管理理念和IE手法，持續(xù)改善“人人”、“物物”和“人物”關(guān)系，實現(xiàn)個人素質(zhì)和工作績效一起成長，推進企業(yè)管理創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新和經(jīng)營模式創(chuàng)新。讓專業(yè)的人和不專業(yè)的人、能力強的人和能力不強的人，通過提交“問題票”、“提案卡”或“提案改善計劃書”等形式，人人都能參與改善，人人都能獲得成就感。    改善六步驟：    選題：把握現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)問題。

39、廣泛開展隱患排查和管理對標，將查找的薄弱環(huán)節(jié)和工作短板作為課題。    診斷：追根溯源，找到原因。各單位依據(jù)數(shù)據(jù)和事實，運用價值流分析和價值流圖法，客觀的對選定課題進行識別，找出原因，并進行歸類分析，加以量化，形成診斷報告。    計劃：明確目標，制定措施。根據(jù)診斷報告，通過流程分析、圖形分析等方法進行定量分析，擬定解決方案和行動計劃。    實施：執(zhí)行計劃，跟蹤過程。按照擬定的行動計劃，利用6S、TPM、TQM、看板管理等工具，對不合理項進行消缺，努力實現(xiàn)預期目標。    評價：評價改善，確認效果。計劃措施實施后，及時對項目進行整體評價，通過對標，確定目標值是否全面達成，成員的改善力是否得到提高。如果效果達不到目標要求，重新按照診斷、計劃、實施、評價等流程進行持續(xù)改善，直到問題和短板得到根本解決。固化：固化總結(jié)，持續(xù)改進?？偨Y(jié)改善過程中形成的經(jīng)驗和規(guī)律性的東西，并使之程序化、標準化，實現(xiàn)自己可操作、別人可借鑒、今后可復制的目標。2016年12月27、29日學習內(nèi)