培訓(xùn)噴涂前處理

1、檢查表內(nèi)容15、涂膜粗糙說明說明： 前處理加工異常時(shí)，請(qǐng)用該檢查表確認(rèn)采取對(duì)策。2、污物、垃圾3、堿性污物4、掛液痕跡5、梯狀痕跡 7、干燥不均8、縱向條狀不均痕跡6、水膜不均14、異常殘?jiān)?3、殘?jiān)皆诒砻?2、掛灰11、露底10、斑點(diǎn)銹9、銹 1、鐵膜 1、鐵膜外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ呋商幚砻娌糠殖蔀樗{(lán)紫色或金黃色（鐵膜）。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥31-2-121、表調(diào) PH值低（正?？刂圃?.09.5）。 表調(diào)化成之間的霧化噴嘴堵塞。2、化成 因停線造成車體停留在化成槽進(jìn)口。 化成槽進(jìn)口的酸性氣體。 A、噴淋線進(jìn)口或浸漬線出口的噴嘴堵塞 或噴嘴方向不良； B、吸排風(fēng)位置不對(duì)

2、或吸風(fēng)量不足。 促進(jìn)劑濃度高。 A成分在標(biāo)準(zhǔn)值以下（游離酸度也低）。3、輸送速度慢查找PH下降原因，作為應(yīng)急措施，用蘇打灰或荷性鈉提高PH。檢查調(diào)整霧化噴嘴（確認(rèn)方向和是否堵塞，進(jìn)行修整）。檢查吸排風(fēng)位置，調(diào)整排風(fēng)量。檢查、調(diào)整、噴嘴。（確認(rèn)、修正方向和堵塞）檢查、調(diào)整促進(jìn)劑添加裝置（確認(rèn)調(diào)整添加量）逐漸提高總酸度。、污物、垃圾外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ咄垦b后容易發(fā)現(xiàn)。*涂裝出現(xiàn)條狀或圈狀的涂膜。（手工研磨非常明顯）*溶劑涂裝產(chǎn)生起泡（和后的水跡不同，成為涂膜起泡）預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥 純水洗水質(zhì)下降 掛具或從上部往下的落滴處理物濕潤時(shí)的落滴處理物干燥后的落滴（水質(zhì)下降時(shí)也同樣）

3、 因干燥爐內(nèi)水的干燥方法，出現(xiàn)水的積存部。純水設(shè)備的檢查保養(yǎng)確認(rèn)落滴水或附著水的，探明污染源，改善清洗方法（水洗）（掛具洗凈，檢查、保養(yǎng)鼓風(fēng)）調(diào)查脫水情況和保養(yǎng)干燥爐有鼓風(fēng)時(shí)，檢查、保養(yǎng)鼓風(fēng)123、堿性污物外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ甙l(fā)生在板折合部 *溶劑涂裝涂膜剝離 *陰極電泳涂膜成泡泡狀預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥41滲入折合部的堿（主要是脫脂劑）前處理后滲出1、預(yù)備洗凈 脫脂 堿濃度高。2、水洗 清洗不充分。3、干燥 干燥不充分。4、素材 折合部的結(jié)構(gòu)引起。應(yīng)急措施應(yīng)急措施涂裝前進(jìn)行純水擦洗或溶劑擦洗。122測(cè)定堿濃度，過高時(shí)加水降低濃度。確認(rèn)噴嘴方向和是否堵塞，并加以修正。干燥不徹

4、底時(shí)，提高干燥溫度。改善折合部的結(jié)構(gòu)和掛吊方法。34、掛液跡外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ弑砻媪粲形酃笭畹穆涞污E。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥1、工序期間 工序間的排水時(shí)間長，處理物水膜變薄的地方 從上部有落滴。2、化成 在磷化入口部從項(xiàng)部往下有落滴（酸性液） 在磷化入口部從項(xiàng)部往下有落滴（強(qiáng)堿性） 磷化入口部的落滴 例：脫脂液色不均 化成液藍(lán)色鐵膜系狀21用霧狀噴淋改善水滴。檢查和調(diào)整磷化輔助噴淋噴嘴的方向。在化成前處理水洗進(jìn)行清洗掛具。115、階梯型痕跡外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ哌M(jìn)入磷化槽時(shí)產(chǎn)生不均。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥521、磷化 促進(jìn)劑濃度過高。 A成分上升（游離酸度）

5、。 表面流層噴嘴堵塞。2、表調(diào) 表調(diào)濃度高。 表調(diào)濃度低。 表調(diào)液老化。3、表調(diào)化成工藝間 表調(diào)霧化噴嘴堵塞。4、工藝 輸送帶速度慢。5、材料 由材料所產(chǎn)生。14檢查、保養(yǎng)促進(jìn)劑添加設(shè)備。降低總酸度。檢查清掃噴嘴。檢查和保養(yǎng)表調(diào)劑的添加設(shè)備和供水系。 （添加量的自動(dòng)泄水量）36、水膜不均外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ甙l(fā)生部分或整體的水膜不均。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥11、材料 鉻處理鋼板（鍍層材發(fā)生較多）。 材料上附有潤滑脂，動(dòng)、植物油。 板材上的油變質(zhì)。2、脫脂 脫脂濃度低于標(biāo)準(zhǔn)值。 脫脂液中的油分增加。 脫脂溫度低。 噴嘴配管堵塞。 浮油再次附著。2和鋼廠商談。改變油和種類（改脫脂性

6、好的）?？s短庫存時(shí)間。重新考慮脫脂劑的添加方法，或檢查調(diào)整添加設(shè)備。廢棄更新（一部分或全部）；檢查和調(diào)整油水分離裝置。檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。檢查和清掃噴嘴及配管系統(tǒng)。檢查輔助噴嘴及清掃。7、干濕不均勻外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ叨嗣妗⑸喜考翱籽ㄖ車伾痪鶆?。顯白色或藍(lán)色。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥1、脫脂 溫度過高。2、水洗 溫度高。3、工藝間 泄水時(shí)間長。 防止干燥用的霧化噴嘴堵塞。4、化成 溫度過高。5、送、排風(fēng)量過大43檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。提高送水量，下降溫度。（也有因脫脂、磷化溫度引起的情況）檢查各泄水區(qū)哉的霧化噴嘴。檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。調(diào)節(jié)送、排風(fēng)量。332118、縱向痕跡外

7、觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ咴诖怪辈课话l(fā)生25mm間隔的絲狀痕跡。1、板材 板材的化成性差。2、磷化工藝 A成分低（游離酸低）。 由于化成液溢流噴淋，過渡區(qū)間形成酸性成分。 磷化后的泄水時(shí)間長。調(diào)查鋼板的種類等，對(duì)今后進(jìn)行探討（和供應(yīng)商一起進(jìn)行）。提高總酸度（逐漸地）。延長表調(diào)霧化噴淋工藝。檢查和清掃磷化輔助噴嘴及水霧化噴嘴。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥12-2-2-9、銹外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ咭蜾摪宸N類不同，有的發(fā)生部分銹，或全部生銹。紅銹由板材發(fā)生。黃銹在前處理工藝中發(fā)生。1、板材 板材生銹。2、表調(diào) 表調(diào)效果不充分。3、水洗 水質(zhì)不良或時(shí)間太長。4、磷化工藝 促進(jìn)劑濃度低。 游離酸度非

8、常高。 總酸度低。 溫度低。 A成分低。 槽內(nèi)攪拌不足。5、工藝間 干燥后皮膜再次溶解。 線速度慢，過渡區(qū)時(shí)間長。處理前用沙紙等進(jìn)行研磨；涂防銹油，使鋼板不生銹。提高表調(diào)濃度（添加表調(diào)劑）。檢查和調(diào)整添加設(shè)備。用中和劑調(diào)整游離酸度。及時(shí)更新水洗水，水洗時(shí)間過長可適當(dāng)加以防銹處理。檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。逐漸提高總酸度檢查攪拌及循環(huán)泵的壓力表、電流表，進(jìn)行清掃等保養(yǎng)。檢查清掃磷化輔助噴嘴及防止干燥用的霧化水噴嘴。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥134210、斑點(diǎn)銹外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ甙c(diǎn)狀銹跡經(jīng)ED涂裝后，表面發(fā)生麻點(diǎn)。（夏季容易發(fā)生）在鍍鋅鋼板鍍層面因磷化液腐刻過度的印跡，變成白點(diǎn)狀。這時(shí)

9、整個(gè)面部發(fā)生。1、磷化前發(fā)生的點(diǎn)狀紅銹，在通過磷化的時(shí)間 成為白點(diǎn)。2、預(yù)備洗凈 溫度高。 堿度低。3、工藝間 脫脂后磷化之間的溫度高。 脫脂后磷化之間的堿度低。4、化成（白點(diǎn)） 磷化的溫度非常高。（越低越不易發(fā)生） 磷化液中的氯根（Cl從使用水中混 入）非常高。（一般應(yīng)20ppm）檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。調(diào)整供水量，將堿度維持在一定范圍。（應(yīng)及時(shí)添加脫脂劑）將促進(jìn)劑加入水洗等有效果。（2000g/1000l平均）檢查升溫設(shè)備。查明氯根混入原因和防止混入。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥423111、露底外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ呖赡芸吹桨宀?，皮膜不完全。（露底部容易生銹）1、板材 油燒烤過。

10、鋼板的磷化性引起。2、脫脂 脫脂不良，脫脂、水洗后，不占水膜。3、表調(diào) 表調(diào)液老化。4、化成 配比（總酸度/游離酸度）低。 溫度低。5、工藝間 脫脂磷化各工序間的干燥。用沙紙研磨油燒烤部位。調(diào)查鋼板種類，探討今后如何（和供應(yīng)商一起進(jìn)行）。確認(rèn)噴嘴等設(shè)備狀況，提高脫脂劑濃度或更新。提高表調(diào)液濃度和更新。用中和劑降低游離酸度。（中和劑要逐漸少量的投入）檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。檢查和調(diào)整防止干燥用噴嘴的方向，或追加霧化噴嘴設(shè) 備以保濕潤。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥135255412、掛灰外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ咂つど细采w白膜，用手指接觸粉末掉落。1、板材 鋼板的磷化差。2、水洗 脫脂后沒進(jìn)行水

11、洗。3、磷化 酸比（總酸度/游離酸度）過高。 溫度過高。 處理中有投入中和劑。 循環(huán)效果不佳。 槽液中的渣含量過高（應(yīng)300ppm）。4、工藝間 磷化后過渡區(qū)時(shí)間長。調(diào)查鋼板種類，探討今后如何（和供應(yīng)商一起進(jìn)行）。調(diào)整噴嘴和改變處理件的吊掛方法，做到可以水洗。降低總酸度。檢查和調(diào)整升溫設(shè)備。少量慢慢地加入中和劑。（從泵開始向遠(yuǎn)處）加強(qiáng)磷化處的液下循環(huán)。定期除渣。檢查和清掃磷化輔助噴嘴及水霧化噴嘴。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥134213、渣附著外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ咧饕街谒矫妗?、表調(diào) 表調(diào)液老化。2、磷化 磷化液中渣量高。 酸比（總酸度/游離酸度）=30以上。 循環(huán)系配管堵塞

12、。 促進(jìn)劑濃度低。 A成分低。 磷化輔助噴淋壓力下降。3、工藝間 磷化后至水洗在過渡區(qū)已干燥。4、水洗 水洗壓力不充分。檢查和調(diào)整表調(diào)劑的補(bǔ)充及補(bǔ)充設(shè)備。檢查和整修殘?jiān)ピO(shè)備。調(diào)查總酸度和酸比上升的原因。（例：表調(diào)液的帶入）配管及熱交換器的硝酸清洗。檢查和調(diào)整促進(jìn)劑補(bǔ)充設(shè)備。提高總酸度和供應(yīng)商要求相適應(yīng)。調(diào)整噴淋壓力。檢查和清掃磷化輔助噴嘴及水霧化噴嘴。調(diào)整噴淋壓力。預(yù)備脫脂脫脂水洗表調(diào)化成水洗水洗干燥214314、異常渣外 觀發(fā)生工程原 因?qū)Σ吡谆褐邪拙G色半透明渣變多。（含水率高）渣量濃度高時(shí)，發(fā)生渣附著在處理物上的痕跡，和渣附著在槽壁上。（若不及時(shí)采取措施，就要全部更新槽液）*磷化槽內(nèi)

13、容易判斷1、磷化 磷化槽內(nèi)攪拌能力下降。 添加劑量過大。 促進(jìn)劑濃度低。 C成分濃度低。 A成分濃度非常高。 配槽方法上有問題。 磷化液中渣量過多。 氧化作用下降或不足。 添加劑、促進(jìn)劑投入口部分?jǐn)嚢柘陆怠?添洗熱交換器的硝酸大量混入 因置換槽材質(zhì)為SS-41，液置換時(shí)溶出大量鐵分。 升溫水溫度過高。 中和劑一下子大量添加。3、表調(diào) 表調(diào)液大量混入磷化液中。定期檢查清掃攪拌系統(tǒng)的壓力表、電流表。連續(xù)少量添加補(bǔ)充劑。檢查和調(diào)整促進(jìn)劑的添加設(shè)備改變補(bǔ)充劑配方，加入添加劑，和供應(yīng)商要求相適應(yīng)。改變補(bǔ)充劑配方，加入添加劑，和供應(yīng)商要求相適應(yīng)。再配槽時(shí)按順序進(jìn)行。（和供應(yīng)商一起）檢查和調(diào)整殘?jiān)ピO(shè)備。檢查和清掃主槽水位儀落差及輔助噴淋。將補(bǔ)充劑、促進(jìn)劑投入口移至攪拌力較強(qiáng)的地方。硝酸清洗時(shí)，一定要確認(rèn)閥門的開閉。置換槽材質(zhì)為SS-41時(shí)，對(duì)內(nèi)面進(jìn)行涂裝。檢查調(diào)