現(xiàn)場預制32m后張法預應力混凝土鐵路簡支梁工法

1、現(xiàn)場預制32m后張法預應力混凝土鐵路簡支梁工法鐵道部第十八工程局一、前 言為了保證大秦線一期工程按時架梁，我局四處在沙成組建了橋梁廠，就地預制32m預應力混凝土鐵路簡支梁。該橋梁廠以保證質(zhì)量為中心，充分考慮經(jīng)濟效益，加強科學管理，積極采用新技術(shù)，共生產(chǎn)了3640孔梁，孔孔質(zhì)量良好。同時，還總結(jié)出一套較完整的現(xiàn)場預制后張梁的技術(shù)和施工方法。這套技術(shù)相繼在第十四、十六、十七、一、三工程局和養(yǎng)馬河橋梁廠推廣應用，全部取得了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。1991年初，配套技術(shù)通過鑒定，與會的專家們認為該技術(shù)達到了鐵路后張梁現(xiàn)場制造國內(nèi)先進水平。二、特點(一)砂、石料就地取材。外購附近地方場料，先檢驗后進貨

2、，再抽樣驗收，可確保材料質(zhì)量，且價格低廉。(二)降低工程造價。僅少數(shù)專用設備需外購，其余皆可利用原有設備；制梁廠與鋪軌基地毗鄰，可共用部分設備，且能夠減少一次裝卸；由于利用當?shù)夭牧?，可減少運料費用。(三)有利于采用最新技術(shù)、先進工藝和先進設備。本工法對梁體混凝土早期實行內(nèi)外蒸汽跟蹤養(yǎng)護，鋼筋采用整體綁扎吊裝就位，還采用了初張法滑移梁、分層節(jié)流灌注混凝土、正交試驗優(yōu)化混凝土配合比等50項新技術(shù)和新工藝。(四)減輕鐵路運營壓力，可按需供梁保證工期，社會效益顯著。(五)現(xiàn)場制梁還具有投資少、見效快、建廠周期短、易建、易拆、易搬遷等優(yōu)點。三、適用范圍一般地區(qū)在最低氣溫不低于5的季節(jié)都可以使用本工法。建

3、廠規(guī)劃，視工程需要確定，可以為一座大橋制梁；也可以為一條線，乃至臨近數(shù)條線生產(chǎn)橋梁。一般的土建工程隊，經(jīng)過短期培訓即可制梁，在生產(chǎn)間隙(或冬季)還可以承攬其它任務。四、材料及錨具性能(一)砂、石料應符合JGJ52-79和JGJ53-79標準。每月抽樣鑒定一次。(二)水泥。選用525號硅酸鹽(或普通硅酸鹽)水泥，質(zhì)量應符合GB178-85標準。新進料應有試驗報告單。正常使用的水泥，每1015天取樣鑒定一次強度、凝結(jié)時間和安定性等指標，出廠超過三個月或受潮結(jié)塊、強度達不到要求的水泥，不準用于梁體、封端和壓漿。(三)減水劑。使用廣東湛江FDN高效減水劑，摻量0.6%，并須達到JGJ5684要求。每月

4、抽檢一次摻FDN的水泥凈漿流動度、減水率、含氣量和混凝土坍落度損失等項指標。(四)鋼筋。鋼號和規(guī)格應符合設計要求，技術(shù)指標應符合GBI49984規(guī)定。每60t為一取樣單位，進行機械性能和冷彎試驗；對22(T20Mnsi)mm熱軋變形鋼筋，須滿足屈極點320MPa；所有鋼筋抗拉強度500MPa；其余性能應符合級鋼筋規(guī)定。鋼筋連接采用閃光對焊，每百個接頭取一組(4個)試樣，做拉力和冷彎試驗。(五)5高強度鋼絲。進廠材逐盤取樣檢驗，各項技術(shù)指標須達到GB5223854標準，即：抗拉強度b1570MPa；屈服度b1330MPa；伸長率(L=100mm)4%；彎曲次數(shù)4次。(六)錨具。應以優(yōu)質(zhì)炭素結(jié)構(gòu)鋼

5、制造；材質(zhì)需符合GB69965標準，制造誤差應符合設計要求。錨具幾何尺寸和錨圈抗壓性能要分批抽樣檢查HRC=5258為合格。五、施工工藝由于后張梁施工的工序環(huán)節(jié)多、互相干擾大、技術(shù)難度高和工藝較復雜。故正確選擇工藝流程和施工方法、合理配備機具、嚴格工藝流程、完備各項檢測手段，對產(chǎn)品質(zhì)量、施工安全、生產(chǎn)進度和經(jīng)濟效益等至關(guān)重要。 (一)工藝流程(見圖1)圖1 32m后張法預應力砼梁工藝流程(二)施工方法1.鋼筋加工鋼筋調(diào)直：6、8盤條用單控冷拉調(diào)直，級鋼筋冷拉伸長率2%。鋼筋連接：閃光對焊。鋼筋切斷：使用切斷機，并以槽鋼切口、橫加擋板臺架控制下料長度。鋼筋彎曲：用彎筋機成形。使用鋼筋夾可一次彎同

6、樣根數(shù)(86；68；510)。工班要 抽樣對照大樣檢查成型筋。定位網(wǎng)支座：在40×4mm扁鋼模具上，用6圓筋電弧焊接成形，成形誤差2mm，以確保 張拉管道定位準確。鋼筋骨架綁扎與安裝在自制的主筋綁扎臺(見圖2)上綁扎成整體。綁扎臺上開槽口的角鋼(圖2中的2和5)分別用來控制箍筋和下緣鋼筋的間距，中心部位的50鋼管(圖2中的1)用來控制腹板部位的水平筋高度。為了便于鋼筋骨架的整體起吊，在縱向長角鋼(圖2中的2)下面焊1.50m長的角鋼段(每隔2m焊一個，見圖2中的3)，其間設合頁，使長角鋼能夠翻。圖2 主體鋼筋綁扎臺位端視圖道碴槽鋼筋骨架在自制的綁扎臺上綁扎。綁扎臺的構(gòu)造見圖3，圖中：

7、1為50×50×5角鋼，全長32.6m(不斷開)，上開10mm寬槽口，用來控制擋碴墻箍筋位置；2為22鋼筋，上焊30×30×3角鋼；1、2之間以100mm合頁10連接；4為50鋼管，長32.6m，用承托道碴主筋；5為22鋼筋，上焊40mm長的30×3 0×3角鋼，并與6焊在一起，用來承托4；6為50×50×5角鋼，按道碴槽底部輪廊設計，其作用一是控制縱向鋼筋的位置，二是承托鋼筋；7為并焊在一起的14和18鋼筋，8按縱向分布筋間距開12mm寬的槽；8為預埋鐵件(材料為16或28鋼筋)，用來固定2、3、7；9為200級

8、混凝土座。圖3 道碴槽鋼筋綁扎臺側(cè)視圖 鋼筋整體吊裝。綁扎臺座上空橫向設置兩根H25吊車梁，(見圖4)將一片梁的成型鋼筋骨架，用兩臺5t倒鏈起吊，借助吊車梁上的走行小車和導向滑輪，將鋼筋骨架移放到鋼筋骨架運送車上，見圖5。然后推送至制梁臺座旁。再由兩臺5t龍門吊吊放就位。 圖4 特制鋼筋吊架示意圖圖5 鋼筋骨架運送車示意圖2.制孔膠管及接頭處理制孔使用25/50mm8p×18m橡膠管，內(nèi)穿85高強鋼絲作芯筋?？缰心z管用陰陽接頭，即以25×100mm膠管分別插入制孔膠管內(nèi)各50mm，用塑料薄膜包裹23層后，用細鉛絲捆綁6道并綁上一根長800mm的8mm(或10mm)圓筋，以防

9、死彎。管道定位。采用定位網(wǎng)法控制張拉管道位置不超出設計位置誤差(6mm)，為此將定位網(wǎng)間 距由原設計1.0m，改為0.6m。當主體鋼筋在制梁臺座就位后，將橡膠管穿入設計位置，待一側(cè)(梁內(nèi)側(cè))邊模立完后，全面檢查管道位置。拔管。梁體混凝土灌注完后68h內(nèi)(混凝土強度達48MPa)開始拔管。具體時間隨氣溫而定，一般以拔管后管上無濕漿又不起黑粉為宜。拔管先后順序與灌注混凝土先后順序相同，以1t卷揚機為動力，每次不得超過3根。3.鋼模安裝與拆除均用5t龍門吊和專用吊具進行。安裝鋼模。先立端模，并將橡膠管分別穿入兩端端模預留孔內(nèi)基本就位，其中一端找準端線 位置用底楔子固定，用斜撐調(diào)整垂直度并與端模以螺栓

10、穿連(不擰緊)，再立相鄰內(nèi)側(cè)邊模并上好聯(lián)結(jié)螺栓，依次立好內(nèi)側(cè)邊模，最后與另一端模栓連。固定好隔墻連接角鋼和端部連接鐵，調(diào)整好管道位置。再依次立好外側(cè)邊模，上緊端模螺栓和斜撐，兩端模間上口拉2根拉杠，以控制上口梁長。拉好縱向中線，以外側(cè)斜支承逐塊反復調(diào)整鋼模垂直度和上口中心偏離值。直至合格后上緊扣鐵。道碴槽鋼筋整體吊放就位后，依次立好道碴槽內(nèi)模，上好泄水管和擋碴墻隔縫板，上齊并緊好上部桿件，最后放置下部隔墻膠蓋。為防止漏漿，底模升降段接縫處墊油氈或水泥袋紙；三塊鋼模相交處(邊、底、端和邊、邊、底)的縫隙，用薄海棉或濕水泥袋紙堵塞；端模預留孔與橡膠管間隙，以濕水泥紙順圓 周堵塞。鋼模拆除。梁體混凝

11、土灌注完24h后，即可拆除固定支撐板、隔墻聯(lián)結(jié)角鋼(或連接板)、封端預埋螺帽等和下隔墻蓋板。同時具備下述三個條件時，即可拆除鋼模：梁體混凝土強度須達到設計強度的80%；混凝土齡期不少于60h；混凝土與環(huán)境溫度差不大于20。拆模順序揭去蒸養(yǎng)蓋布后，先拆端模(以便于早穿鋼絲束)，然后松開底部楔子、扣鐵，拆U形螺栓、泄水管固定件和上部拉桿，再拆三墻(內(nèi)、外、端)內(nèi)模，最后拆側(cè)模。拆側(cè)模，要先掛好吊具，再卸掉斜撐，內(nèi)外側(cè)逐塊對稱拆除。一塊側(cè)模用2臺510t螺旋千斤頂同步施頂，拆外側(cè)模時千斤頂以內(nèi)模支柱為支撐點；拆內(nèi)側(cè)模時以外側(cè)擋碴墻為支撐點。待鋼模脫離梁體510mm即停止施頂。由5t龍門吊將鋼模吊靠在

12、模板支架上，并用U型插環(huán)固定。拆模過程中，禁用大錘敲擊模板或用撬棍插入梁模間撬開模板。4.混凝土施工梁體混凝土由拌合樓出料后，卸入礦用斗車架上特制鐵斗內(nèi)，在762mm軌道上以人力推至制梁臺座一側(cè)，由5t龍門吊起吊鐵斗向鋼模內(nèi)分層節(jié)流灌注，將道碴槽水平筋以下部位連續(xù)灌注完。每片梁的側(cè)模外共設置6472臺附著式震動器(激振力15KN，振動頻率2850次/min，振福為13mm) 呈梅花形布置。梁體混凝土灌注工段見圖6。圖6 梁體灌注混凝土工段正視圖混凝土震搗，按震動階段分為導震、特震、重震和一般震四個區(qū)域。每灌注一片梁，每臺震動器累計震動約812次，累計震動時間約310410s?；炷凉嘧㈨樞蚣罢?/p>

13、動時間見圖7。震動時間和次數(shù)，依混凝土密實度而調(diào)整，密實的標準是：下部排氣孔出漿；混凝土不再下沉；不再冒泡。特殊情況下，輔以插入式震搗器。道碴槽混凝土水平筋以上部位，用插入式震搗器，震搗后為防止表面裂紋，要二次壓光。圖7 32m砼梁灌注順序及震動時間示意圖梁體混凝土養(yǎng)護混凝土灌注完畢即用帆布圍蓋。早期蒸汽跟蹤養(yǎng)護，以4t蒸汽鍋爐供汽，管道接入制梁臺座基坑兩側(cè)壁上，用壓力式溫度表測定梁內(nèi)及蓬內(nèi)溫度。依混凝土凝結(jié)硬化原理，蒸汽養(yǎng)護分為靜停，升溫，恒溫和降溫四個階段。靜停：從圍蓋帆布和安設溫度表開始68h內(nèi)，溫度控制在2025(當氣溫較低時，需放入少量蒸汽調(diào)溫)。待混凝土強度達到4MPa，抽拔制孔膠

14、管后即可升溫。升溫：升溫速度不超過5-8/h，持續(xù)4-6h，升溫至60。恒溫：溫度控制在60±5，保持2226h。混凝土強度達設計強度的70%以上時，開始降溫。降溫：前4h按5/h降溫，以后按10/h降溫，全過程約10h。并控制梁內(nèi)、外溫差在5以 內(nèi)。溫度表一般布設在三處：兩端各一處，探頭插入張拉孔內(nèi)1.5m以上處測梁體內(nèi)溫，孔口以棉紗封堵；另一處在梁跨中部側(cè)模外高約1.50m處，測蓬內(nèi)蒸汽溫度(外溫)。每小時測一次溫并做好記錄，根據(jù)實測溫度確定蒸汽放入量，以調(diào)節(jié)內(nèi)溫來加速混凝土硬化，提高混凝土早期強度。日平均氣溫在18以上時，可不送蒸汽，以布棚自然養(yǎng)護，此時梁體內(nèi)溫可達60左右，6

15、0h后混凝土強度可達設計強度的80%。梁體拆模后，灑水養(yǎng)護14d，白天每2h、夜間每4h澆水一次。氣溫低于5時，不澆水。5.張拉工藝制作鋼絲束人工拖拉鋼絲，每次46根。剔除死彎，以加擋板的槽鋼臺座控制下料長度，為方便作業(yè)統(tǒng)一按33.85m下料，并用綁扎絲每1.5m捆綁一道，分層放于平臺方木上，方木間距10m。穿束先清除支承板上的殘留砂漿并修正管口，然后人工抬運并穿入。抬運支點間距3.0m，端部懸出長度1.5m。張拉采用拉絲式體系，使用錐銷錨。用BZB-72型高壓變量油泵供油，YZ-85型三作用千斤頂施加張拉力，配以0.4級精密壓力表監(jiān)控。以初張和終張拉兩個階段完成。在制梁臺座上，當端模拆除后(

16、梁體混凝土強度已達設計值的80%或以上)，自梁底起先張拉10束(以便移梁時承受梁本自重)，稱初張。移梁至存梁場后，待混凝土強度達設計值(齡期28)，最后全部預施應力，稱張拉。張拉前，千斤頂和油表配套檢驗，其系數(shù)1.05，一般應在1.03以下。正常情況下，千斤頂每月校正一次；油表每周校正一次。高壓油泵安全閥壓力值，應調(diào)節(jié)并固定在千斤頂張拉額定拉(壓)力(一般為45MPa)以下為安全。張拉要求：同束鋼絲以兩端鋼絲伸長值作校核。張拉順序：從梁底向上對稱張拉。張拉操作程序：畫出錨圈定位線，安裝錨具和千斤頂，理順鋼絲使之進入分絲槽和卡絲盤內(nèi)。接通油路、電路，開啟主缸由油嘴進油，打開副缸油嘴回油，將主缸外

17、殼拉離副缸翼板約40mm后停機。分絲于卡絲盤的半圓槽內(nèi)，用手將鐵楔頂進，扶正錨具并對中，繼續(xù)開機(主缸油嘴進油，副缸油嘴回油)，當拉力達50kN(以油表讀數(shù)3MPa為準)時，停機。以石筆(或粉筆)在鋼絲上距支承板100mm處，畫出一道起始標距線，再用小錘將全部鐵楔子打緊。繼續(xù)開機，達設計拉力值(初拉320kN；終拉597.5kN)后，停機，立即測量兩端標距線內(nèi)尺寸并記錄(此時當油表壓力下降時，再補拉至設計值)，保持壓力5min，并以張拉力的60%進行壓銷(主缸油嘴保壓，副缸油嘴進油)，然后，主副缸嘴立即回油，整機復位，進行下一束張拉。張拉注意事項：按設計拉力，鋼絲伸長值兩端合計約為173181

18、mm，在此限±5%為合格，超出此限時應查明原因。初張拉時，張拉至320kN后即可壓銷，不需保壓。初拉過的鋼絲束。在終拉(重復張拉)時，張拉至340kN才畫出100mm起始標距線。其余與終拉同。當對位的兩端壓力表讀數(shù)，相差0.5MPa時，兩端應同時更換油表，重新張拉。張拉時應符合下列要求：高強鋼絲伸長值，不得超過理論計算值的5%；高強鋼絲的回縮量，兩端之和不大于8mm；錨固后的錨塞外露量，每端應大于3mm；每束高強鋼絲的斷滑絲數(shù)，不能多于1根；每片梁的斷滑絲根數(shù)，不得超過該梁高強鋼絲總數(shù)的3，即1根；梁體上拱度溫差，不大于設計拱度的10%張拉中的情況(含斷滑絲及處理情況)和數(shù)據(jù)，應隨時

19、做好記錄。終張拉后，經(jīng)檢 查并確認全部合格，方能割去超長部分高強鋼絲，留存長度自錨塞尾端起，應大于30mm。6.移梁入存梁場地每片梁重109.88t，用自制(仿蘇萬能桿件拼裝)2臺65t簡易龍門吊同步起吊(吊點距梁端0.60.8m)，將梁放在鐵路平板車上，用內(nèi)燃軌道車牽引送至后梁場，由存梁場地的2臺65t簡易龍門吊卸下置于滑梁軌道表面的、中心間距為27.8m的兩塊滑梁板上。滑梁板為880×600×12mm鋼板，板下兩側(cè)各焊一塊43kg/m軌用魚尾板，魚尾板兩端又與板上橫擋鐵固定焊接。每塊滑梁板平放于一股滑梁軌面上，每股由3根43kg/m軌并排組成，釘在橫置密鋪木枕上，下面再

20、縱向密鋪一層木枕，基礎為壓實填土。鋼軌用魚尾板連接，軌縫用電焊堆平并用砂輪磨光，軌縫錯開設置?；簳r，在梁端附近各用一根千斤繩繞梁橫斷面一周(梁角部位墊鐵瓦保護)，用2臺慢速卷揚機異步牽引。牽引點距梁底以上0.2m；場內(nèi)存梁梁端間凈距3.0m，以便于終張和壓漿作 業(yè)。7.壓漿終張拉后，采用一次壓漿工藝。用自制灰漿拌合機，以HB63灰漿泵壓漿(400#素灰漿，水灰比(0.40.45)。壓漿前，應設置好一片梁的壓漿螺栓和密封件。密封件為：兩端帶有連接管的旋塞閥門(X1W-1Dg/4in)，一端連接壓漿管，另一端通過扣在緊貼于錨圈U型膠圈上的扣碗與錨塞預留壓漿孔相接。當一端壓漿另一端冒出濃漿后，關(guān)閉

21、旋塞并保壓0.60.8MPa12min。壓漿順序自下而上逐孔進行，一片梁應連續(xù)壓完。8.梁體封端用自制封端鋼模，分上、下2塊和對應的加力架。固定于預埋在梁端兩側(cè)的4個24螺帽上。頂部與底部分別借助于端墻和支座螺栓加固，見圖8。圖8 封端模板組裝圖為控制梁長不超限，端部封堵混凝土端面應較設計端面位置內(nèi)移4mm(兩端共計8mm)上部封端兩側(cè)均加T型膠條，防止漏漿。封端混凝土設計為400#，為使顏色一致和施工方便，實際使用梁體混凝土500#。使用機動翻斗車運輸，人工灌注，插入式震搗器震搗，24h后拆模，灑水養(yǎng)護14d。9.防水層與保護層防水層。三油兩布冷作施工，材料為玻璃纖維布和AB液混合防水涂料。

22、涂AB液要均勻，每層厚0.30.5mm，玻璃纖維布鋪設要平整，無皺縱和無氣鼓，且要鋪至嵌口，搭接寬度不少于15cm。鋪設前道碴槽面修鑿平整，清掃干凈且應干燥。防水層施工完畢經(jīng)自然干燥后，才可進行保護層施工，未干時遇降雨要遮蓋。保護層。為4cm厚200#鐵絲網(wǎng)小石混凝土。鐵絲網(wǎng)系用18#鐵線在編織臺上編織，網(wǎng)孔25×25mm，每塊網(wǎng)寬1550mm，長8100mm。每片梁用4塊。施工時，先在干透的防水層上鋪2cm厚混凝土，再鋪鐵絲網(wǎng)，然后補足混凝土，最后用長為1.6m靠尺刮平，用抹子壓實抹光，終凝前再壓光2次。塑料薄膜覆蓋，澆水養(yǎng)護7d。10.預埋件加工支座板加工。板邊緣差及支座螺栓位置

23、偏差，均小于2mm。除使用標準樣板放樣外，還用標準模具、夾具加工，克服焊接變形，保證加工精度。支座板下料后，在工作平臺上逐塊調(diào)平。焊接支座螺栓時，放在模具上，上緊夾具，分塊分段焊接。焊畢自然冷卻后，松夾具檢查核正，達到標準后入庫待用。支座加工模具見圖9。圖9 支座加工模具圖U型螺栓加工。為控制兩肢距離，車絲彎曲成形后，放入焊在工作平臺上的標準肢距鋼管口，逐個檢查，能放入的即為合格，否則應調(diào)整。U型螺栓外露長度控制。合格的U型螺栓放在短筋焊接架上，在每肢距螺栓頭70mm處，各焊1根6×60mm短筋。立模固定U型螺栓時，只要短筋緊靠鋼模內(nèi)側(cè)即可保證外露長度合格。 隔墻聯(lián)結(jié)鐵。用模具放樣鉆

24、孔。放入專用焊接架內(nèi)焊接，控制成形尺寸。六、機具設備(一)模具、量具、工具和夾具，見表1。(二)主要生產(chǎn)設備，見表2。(三)實驗設備、檢驗器具，見表3。表1 主要工藝裝備表表2 主要生產(chǎn)設備表表3 主要試驗設備和檢驗器具表七、勞動組織后張梁的工序定員人數(shù)，與計劃日產(chǎn)量和工作熟練程度有關(guān)。(一)在施工人員僅經(jīng)短期培訓情況下，每天制梁1孔，直接生產(chǎn)人員415人。(二)經(jīng)半年實際操作后，每天制梁1孔，直接生產(chǎn)人員為343人，其中：1.鋼筋加工71人(1)鋼筋調(diào)直(1組)5人。負責6×8筋搬運、切斷、堆碼、回收鋼筋頭和機具保養(yǎng)維修。 (2)鋼筋調(diào)直(2組)1人。負責10筋搬運、切斷、堆碼、回

25、收鋼筋頭、機械保養(yǎng)及維修。(3)鋼筋切斷(1組)3人。負責6、8筋搬運、切斷、分類堆放、回收鋼筋頭、機械保養(yǎng)及維修。(4)鋼筋切斷(2組)3人。負責10筋搬運、切斷、堆放、回收鋼筋頭、機械保養(yǎng)和維修。(5)鋼筋彎曲8人。負責6、8，10筋搬運、彎制、校正、堆碼、機具保養(yǎng)和維修。(6)對焊、制圈2人。負責鋼筋搬運、對焊切斷、用3高強鋼絲制作彈簧圈。(7)定位崗制作5人。負責搬運、下料、焊接、校正、堆碼、模具維修。(8)主體鋼筋綁扎22人。負責搬運料、切斷鐵絲、綁扎、鋼筋骨架吊上運送車、現(xiàn)場清 理。(9)道碴槽鋼筋綁扎9人，任務同上。(10)主體鋼筋就位7人。負責切斷鐵絲、立安隔墻連結(jié)板、綁砂漿墊

26、塊、鋼筋骨架運送及就位。(11)道碴槽鋼筋就位6人。任務同上。2.制孔12人(12)穿橡膠管9人。負責搬運、穿管、接頭連接調(diào)整管道。(13)拔橡膠管3人。負責拔管、整理、堆碼、制新、換舊、機具維修。3.模板43人(14)立端、側(cè)鋼模9人。負責噴隔離劑、備料、立模、檢查、調(diào)整、上緊固件、上隔墻蓋板 。(15)拆端、側(cè)模7人。負責拆模及隔墻蓋板、螺栓過絲、斜拉桿整修及堆碼。(16)立道碴槽模板7人。負責備料、立三墻內(nèi)模、上U型螺栓、泄水管、伸縮縫板和上口拉桿 。(17)拆道碴槽模板3人。負責拆模、螺栓過絲、上口拉桿整修及堆碼。(18)安支承板、支座板4人。負責運料、焊緊固螺帽、底模整修及涂隔離劑、

27、端頭升降。(19)鋼模整修7人。負責清除殘漿、更換膠條、校正變形、補強焊接。 (20)龍門吊司機6人。負責立、拆模、鋼筋就位、混凝土灌注等吊運，以及機械保養(yǎng)和維修 。4.混凝土75人(21)庫內(nèi)水泥入罐12人。負責平車裝運、拆袋倒罐、庫內(nèi)散水泥清理裝袋、收袋、管道維修 。(22)機械司機3人。負責空壓機、輸送泵掌機、清泵房水泥、安拆管道、機械保養(yǎng)維修。(23)混凝土拌合站6人。負責配制減水劑、掌機、按單配料、機械保養(yǎng)維修。(24)混凝土運輸16人。負責推斗車運送、清整小軌道、清修斗車、清道旁積碴。(25)梁體混凝土灌注4人。負責清鋼模內(nèi)雜物、按順序下料，掌握震動程度、臨時按需插入震搗。(26)

28、混凝土灌入值班5人。負責堵漏、更換震搗器、檢查擰緊緊固件、振動臺安拆與操縱。 (27)道碴槽混凝土灌注5人。負責混凝土下料、攤平、插入式震搗、抹平壓實二次。(28)蓋拆蓋布6人。負責蒸養(yǎng)罩架安拆維修、蓋拆蓋布、晾曬、補修。(29)供蒸汽9人。負責鍋爐使用與保養(yǎng)、保證蒸養(yǎng)用汽、軟水處理、澡堂管理。(30)蒸養(yǎng)值班3人。負責安拆管理溫度表、養(yǎng)護記錄、控制溫度、封堵漏汽處。(31)澆水養(yǎng)護6人。負責接拆保管水管、按時水養(yǎng)梁體封端、保護層混凝土。5.吊滑梁17人(32)存梁8人。負責運安滑梁板、接通滑道、軌面涂油、梁體吊裝落滑、機具轉(zhuǎn)移與保管。(33)外運裝車8人。負責接通滑道、涂油滑出、吊裝校正加固

29、、機具轉(zhuǎn)移與保養(yǎng)。(34)軌道車司機1人。負責存梁牽引、車輛維修。6.張拉45人(35)制作鋼絲束7人。負責搬運鋼絲、拉直下料、綁扎成束、堆碼平順、清理回收廢鋼絲。(36)穿鋼絲束7人。負責清除支承板殘漿、運與穿鋼絲束。(37)初張拉7人。負責領運錨具、處理孔道斷滑絲、張拉機具轉(zhuǎn)移維修校正、回收廢鋼絲。(38)終張拉21人。任務同上。(39)割斷筋1人。負責搬運氣割器具材料、割去與回收超長鋼絲、處理孔道、零星焊割。7.壓漿9人(40)壓漿9人。負責裝卸保管水泥、配料拌漿、順序壓漿、冒漿回收、清洗壓漿器具和梁頭、機具轉(zhuǎn)移保養(yǎng)維修。8.封端5人(41)封端4人。負責鋼筋綁扎固定、模板立拆轉(zhuǎn)移、混凝

30、土灌注搗固、表面補修、機具保養(yǎng)維修。(42)機動翻斗車司機1人。負責運封端混凝土與壓漿水泥。9.防水層與護層15人(43)防水層2人。負責領運料、裝卸與涂刷AB液、鋪玻璃纖維布、清除梁體污染、干燥前防雨。(44)編鋼絲網(wǎng)3人。負責領料編織入庫。(45)保護層10人。負責混凝土備料、機械拌合與運輸、灌注、鋪鐵絲網(wǎng)、放置泄水管蓋、二次壓光。10.預埋件及其他51人(46)預埋件制作19人。負責支承板、支座板、U型螺栓、隔墻連結(jié)板(角鋼)、焊接板、橫向蓋板等加工制作、車、刨、銑床和電氣焊機具保養(yǎng)維修。(47)預制縱向蓋板3人。負責備料、切綁鋼筋、拌混凝土并澆筑、澆水養(yǎng)護、立拆修模、配件制作、蒸養(yǎng)堆放

31、。(48)預制砂漿墊塊3人。負責立拆修模、配件制作、蒸養(yǎng)堆放。(49)安裝橋牌，上螺帽3人。負責橋牌涂漆描字安裝、梁體噴號、U型與支座螺栓過絲涂油帶墊上帽包裹。(50)梁體補修2人。負責外表缺陷補修、清除連接鐵殘留砂漿。(51)電工值班7人。負責配電房及外線值班、機械設備電器故障排除、修震搗器。(52)抽水機等司機8人。負責生產(chǎn)生活供水、裝載機倒料、吊車裝卸。(53)修理工等6人。負責各種機械設備修理、零星加工。(54)靜載試驗(臨時抽人)。負責立拆加力架、千斤頂裝卸與校正、試驗梁入出試驗臺。(三)若計劃日產(chǎn)量低于1孔，在每孔梁用工要相應增加。如3天制2孔安排勞力，比每天制1孔要多用13工天。

32、上述工序定員是按現(xiàn)場實際工作條件、既定的工作數(shù)量和施工方法，以實際測定為主要依據(jù)，并參照有關(guān)定額標準和其他廠勞力組織而確定。使制梁各工序的流水作業(yè)，能同步協(xié)調(diào)進行。八、施工注意事項(一)采取有效措施，加強施工制梁控制，預防梁體裂紋1.預防張拉前腹板豎向裂紋嚴格控制蒸養(yǎng)過程中內(nèi)、外溫差和升降溫度。棚內(nèi)鋼模表面溫度與棚外氣溫差15時，才可拆除蓋布；拆除蓋布后應迅速去掉模板底腳楔子和扣鐵，以便降溫中混凝土和鋼模同步收縮；拆模時內(nèi)外側(cè)模要交替拆卸，以減少拆模時產(chǎn)生梁體橫向彎曲應力。2.預防張拉后梁體水平裂紋兩支承板間外側(cè)焊接45根22×300mm圓鋼，以擴大受力面積提高承載能力，保證梁端部鋼

33、筋到位，確?；炷琳饟v密實，將支承板下的彈簧圈與梁端部鋼筋綁在一起。支承板間加強筋布置見圖10。圖10 支承板間加強筋布置圖3.預防保護層表面裂紋注意保護層混凝土施工質(zhì)量，終凝前必須壓光二次；每48m增設一道伸縮縫；增長水養(yǎng)時間，保證水養(yǎng)效果；二次壓光后即以塑料薄腹覆蓋，并堵塞泄水孔蓄水養(yǎng)護一周；揭掉塑料薄膜后，再澆水養(yǎng)護一周。4.預防道碴墻三墻裂紋震動密實后，抹平中不灑水。第一次抹平困難時，將抹子沾濕操作，并適時二次收漿壓光。 (二)張拉時斷滑絲處理與預防1.預防措施提高管道質(zhì)量縮短定位網(wǎng)間距，將設計1.0m改為0.6m，增加定位網(wǎng)數(shù)量減少布設誤差；直線梁N5、曲線梁N6、N13管道有被隔墻

34、聯(lián)結(jié)鐵鋼筋壓彎的可能，須在上隔墻蓋板或灌注混凝前，認真檢查并固定好這幾根管道位置，特別注意直線梁N10、曲線梁N11管道的跨中兩節(jié)模板范圍內(nèi)應調(diào)整順直。梁體灌注混凝土前，應稍用力將管道向外拉，使其伸展；支承板的圓孔要對準端模預留孔，延圓周長均勻堵塞端模預留孔與制孔膠管間縫隙，以保證孔道居于端模預留孔和支承板孔的中心。保證錨具質(zhì)量除外協(xié)廠出具合格證外，應分批抽樣檢查其外形尺寸和錨圈抗壓強度。錨塞硬度用絡氏硬度計逐個檢查，HRC=5258方準使用。注意操作控制做到千斤頂、錨圈和預留孔道中線同心。逐盤取樣檢查高強鋼絲強度表面水銹可在張拉前涂柴油擦拭除去，以減少滑絲。2.斷滑絲處理當一束高強鋼絲連續(xù)3

35、次出現(xiàn)斷滑絲時，應整束更換。終拉完畢已割去超長部分后，發(fā)現(xiàn)有滑絲且須處理時，用錘輕擊梁體一端錨塞，則整束鋼絲會由另端滑出。此時應注意滑出端做好防護，不得站人。 張拉中千斤頂后不能站人。張拉后的錨塞不能任意撞擊，以防發(fā)生事故。一片梁終拉后，應盡早壓漿。(三)預防灌注混凝土個別部位震動不密實在端頭第二節(jié)模板處，不僅管道位置高，而且腹板較薄(15cm)，灌注混凝土時，混凝土通過管道、蹬筋和水平筋處最大凈距僅30mm，梁體混凝土中粗骨料粒徑最大為25mm，當少數(shù)骨料稍大、震動器稍有故障或灌注稍有停頓，均可能出現(xiàn)不密實，尤其在夏季混凝土坍落度損失較大時更應注意。預防措施是：1.控制粗骨料最大粒徑25mm

36、，超出20mm的數(shù)量控制在10%以內(nèi)。2.確保混凝土配料和攪拌質(zhì)量，定期檢查計量器具。水灰比由專人掌握，拌合時間確保60s 。3.開盤前更換失效震動器，開盤后隨壞隨換。4.注意調(diào)整灌注順序。特別是端頭第二節(jié)，如發(fā)現(xiàn)混凝土稍有偏干。按圖6中將灌注順序11、12、與31、32顛倒。5.加強側(cè)震并輔以插入式震搗器震搗，但不得觸及制孔橡膠管。(四)做好入冬前的防凍處理入冬前，將未壓漿的孔道全部用高壓風把積水吹凈，避免梁體受損。端墻缺口用低標號砂漿堵起35cm高，防止雨雪后橋面積水流入孔道。(五)認真抓好工序質(zhì)量工序質(zhì)量是產(chǎn)品質(zhì)量的基礎，抓產(chǎn)品質(zhì)量應由工序質(zhì)量抓起。具體做法是：1.通過建立健全崗位責任制

37、和崗前培訓，提高全員質(zhì)量意識和技術(shù)素質(zhì)。使每人知道：干什么；怎么干；干到什么標準；干多少；應注意什么等，并以各種獎懲辦法作為輔助激勵手段，調(diào)動職工的積極性。2.工序?qū)嵭腥龣z制，即自檢、互檢和交接檢。3.重點工序如灌注前檢查和成品檢查，由技術(shù)部門把關(guān)。4.關(guān)鍵頂點(靜載試驗、梁體混凝土強度、梁跨度、梁全長和支座螺栓位置共5項)按規(guī)定嚴格控制，使全員為創(chuàng)優(yōu)質(zhì)梁而努力。九、產(chǎn)品質(zhì)量檢查(一)產(chǎn)品的技術(shù)要求、試驗方法和檢驗項目標準等與專業(yè)廠相同，并應符合TB149684標準和鐵科字(1987)704號文件要求。(二)檢查評分依據(jù)，按鐵科字(1987)704號文附件所列項目，計八大項共36項點。其中5項

38、關(guān)鍵項點必須合格，任一項不合格即認為該片梁為不合格。(三)檢查方法1.靜載試驗按規(guī)定對需檢梁體進行試驗，正常情況下，每季或每30孔以隨機抽樣形式抽檢一片。設備及布置試驗臺：由梁的支承墊石、加力架和錨固連接加力架預埋件的大體積片石混凝土組成。千斤頂：先用100t(1000kN)油壓千斤頂，并配0.4級精密壓力表，試驗前應逐個檢驗。靜載試驗設備布置，見圖11。圖11 靜載試驗設備布置圖靜載試驗梁的時間及加載力靜載試驗應在梁體混凝土承受全部預應力一定時間后進行，以保證外加力在梁跨中最下層預應力鋼筋所產(chǎn)生的最大應力，不超過此鋼筋的彈限。按有關(guān)規(guī)定計算，靜載試驗最早日期：直線梁(專橋2040)應在終拉2

39、3天后；曲線梁(專橋2039)應在26天后進行試驗。一般應在壓漿28天后進行。試驗梁和試驗日期確定后，根據(jù)梁的設計抗裂安全系數(shù)，考慮混凝土未完成的預應力損失(包括鋼絲松弛、混凝土收縮徐變造成的預應力損失，及防水層、試驗設備重量對試驗產(chǎn)生的影響等因素)，計算出各加載等級的外加力。并據(jù)各千斤頂交驗記錄，換算為各千斤頂各級加力的游標讀數(shù)。復核無誤后復制6份，每臺千斤頂及指揮人員各執(zhí)一份。其他準備工作試驗梁移入試驗臺座，調(diào)正并安裝加力架。先在梁頂面畫出中心線和加力點，每個加力點劃好十字線，鋪上干砂墊層及座板，座板用水平尺找平并固定好，再在每個座板上放好千斤頂(其中必須與加力點中心重合)，千斤頂與加力架

40、底部接觸面以木板墊實。試驗前，用510倍放大鏡檢查梁體下緣，以帶色鉛筆詳細描出局部缺陷。加力后出現(xiàn)裂紋用另色標出，以示區(qū)別。支點、跨中、梁的1/4和1/3跨度處下緣立面，各貼一張5×30cm方格紙帶，加力后用水平儀測量撓度。試驗程序靜載試驗加力分兩個階段進行，以加力系數(shù)表示加載等級，程序為：第一階段 0基數(shù)級0.60.8靜活載級1.0逐漸卸力至0。第二階段 0基數(shù)級0.60.8靜活載級1.01.051.101.151.20(最大控制加 力)逐漸卸力至0。每次分級加力保持時間為25min。每一階段加到1.0級；第二階段加到1.20后，一般不再加力，如需要可再加，但不宜超過1.25級。加

41、力中油壓變化數(shù)值，一般不宜超過最大控制力的1%。加力或卸力速度不宜超過0.2MPa/s。裂紋檢查每級加載后，均用510倍和20倍(刻度)放大鏡詳檢下翼緣有無裂紋出現(xiàn)，并用水平儀測撓度變化。當承受最大控制加力并保持20min后，仍無裂紋出現(xiàn)，且梁在靜力作用下?lián)隙戎蹬c計算跨度之比，小于1/800即認為合格，可作為某批梁的代表。靜載試驗完畢后，按規(guī)定格式及時提出試驗報告。2.梁體混凝土強度及壓漿強度按GBJ107-87規(guī)定的統(tǒng)計方法，進行檢驗評定。3.梁體外觀。外形尺寸、表面裂紋及預埋件檢查梁體外觀。用鋼板尺、1m平板尺丈量和目測(露筋)檢查。梁體外觀尺寸及預埋件。用50m鋼卷尺、20kg彈簧稱、U型尺、橋面寬度尺、鋼板尺、角尺和水平儀等專用工具，按TBJ203-86中表10.1.18規(guī)定檢查。表面裂紋。用510倍及20倍刻度放大鏡檢查。梁體質(zhì)量。按規(guī)定逐片檢查，登記評分。(四)質(zhì)量評定按TBJ416-87和鐵科技(1987)704號文及其附件，進行評定和評分。后張梁質(zhì)量保證體系，見圖