硫酸工藝及操作規(guī)程

1、硫酸工藝及操作流程1、 制酸工藝1.1 概述制酸車間共有六個(gè)工段組成: 凈化工段、干吸工段、轉(zhuǎn)化工段、脫硫工段、硫酸循環(huán)水、污酸處理。凈化工段的4 個(gè)任務(wù)：除塵、除霧、降溫；凈化工序主要設(shè)備有高效洗滌器、電除霧器、玻璃鋼填料塔組成。干吸工段主要任務(wù)：把轉(zhuǎn)化器送來的三氧化硫進(jìn)行吸收制成硫酸。轉(zhuǎn)化工段主要任務(wù)：把二氧化硫煙氣氧化生成三氧化硫送去干吸工段。轉(zhuǎn)化工段主要設(shè)備：SO2M機(jī)、轉(zhuǎn)化器、換熱器；脫硫工段主要任務(wù)：把干吸干吸工段送來的二氧化硫氣體進(jìn)行吸收達(dá)標(biāo)排放。轉(zhuǎn)化工段主要設(shè)備：五個(gè)換熱器；風(fēng)機(jī)工段主要設(shè)備：兩臺(tái)二氧化硫風(fēng)機(jī)。1.2 制酸工藝流程簡圖：詳見附頁。1.3 制酸工藝流程簡述凈化工藝

2、簡述：來自還原爐冶煉煙氣經(jīng)表冷器、布袋收塵器降溫除塵后進(jìn)入高效洗滌器（煙氣溫度110-150 ） ，與自上而下噴淋的稀酸逆流接觸，使溫度下降并洗下礦塵等雜質(zhì)。從洗滌器出來的煙氣溫度小于68進(jìn)入填料塔，與自上而下噴淋的稀酸在填料層逆流接觸，以進(jìn)一步降溫除塵，使溫度降至35左右，噴淋液從塔底流入填料塔循環(huán)槽，并用泵打至稀酸板式換熱器，用水間接冷卻后進(jìn)入填料塔循環(huán)噴淋，從填料塔出來的煙氣進(jìn)入兩級(jí)串聯(lián)的電除霧器，使煙氣中的煙塵及酸霧得到進(jìn)一步進(jìn)化后分兩路：第一路徑引風(fēng)機(jī)送至脫硫工段脫硫，風(fēng)量以進(jìn)入干吸工段的煙氣中的二氧化硫含量（4-6%）為準(zhǔn)；另一路進(jìn)入干吸工段。干吸工藝簡述：從二級(jí)電除霧出來的煙氣及

3、從脫硫工段來的純凈的二氧化硫氣體匯合后進(jìn)入干燥塔，與塔內(nèi)自上噴淋而下的93%酸逆流接觸，噴淋酸吸收煙氣中的水份，使達(dá)到規(guī)定的含水標(biāo)準(zhǔn)，干燥塔出來的煙氣通過設(shè)在塔頂?shù)某骱筮M(jìn)入二氧化硫（SO2風(fēng)機(jī)，吸收煙氣中水份的酸回流至干燥循環(huán)槽。經(jīng)一次轉(zhuǎn)化后的三氧化硫（SO3煙氣進(jìn)入吸收塔下部，與自上而下的 98 %濃硫酸逆流接觸， 吸收煙氣中的SO3生成硫酸，從吸收塔出來的煙氣經(jīng)設(shè)在塔頂?shù)某?器除酸霧后去脫硫工段。轉(zhuǎn)化工藝流程：一次三段轉(zhuǎn)化工藝；來自干燥塔的SO冰度4%6%的煙氣，經(jīng)SO2M機(jī)升壓入出換熱器及第I換熱器殼側(cè)與管側(cè) SO3 氣體換熱，以1電爐使溫度升至420左右后進(jìn)入轉(zhuǎn)化口器一段進(jìn)行一次

4、轉(zhuǎn)化。經(jīng)一段催化劑反應(yīng)，轉(zhuǎn)化后氣體進(jìn)入第I換熱器管側(cè)與SO2氣體換熱后進(jìn)入二段反應(yīng)，轉(zhuǎn)化后氣體進(jìn)入H熱器殼側(cè)與管側(cè)SO次體換熱，然后進(jìn)入三段反應(yīng)，轉(zhuǎn)化后氣體進(jìn)入田器管側(cè)與殼側(cè) SO2氣體換熱，溫度降至190c進(jìn)入干吸吸收塔進(jìn)行吸收；SO3氣體 被吸收后的氣體去脫硫工段進(jìn)一步脫硫后排空。脫硫工藝流程：從凈化工段二級(jí)電除霧器出來的冶煉煙氣，分兩部分：第一部分去干吸工段，經(jīng)一轉(zhuǎn)一吸制酸后，剩余尾氣送脫硫工段，另一部分煙氣經(jīng)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量后（流量控制以進(jìn)入以進(jìn)入干吸工段的煙氣中的二氧化硫含量4-6%為準(zhǔn)），送脫硫脫硫，與干吸工段吸收塔來的硫酸尾氣合并，進(jìn)入吸收塔下部，在吸收塔內(nèi)與從吸收塔上部進(jìn)入的

5、脫硫貧液逆流接觸，氣體中的SO與離子液反應(yīng)被吸收。未被吸收的 凈化氣經(jīng)除霧器除霧后，送煙囪放空。吸收SO后的溶液稱為富液，從吸收塔底經(jīng)富液泵加壓后，進(jìn)入貧富 液換熱器，與熱貧液換熱后進(jìn)入再生塔再生。富液在再生塔里經(jīng)過兩段填料后進(jìn)入再沸器，繼續(xù)加熱再生成為貧液。從再生塔底出來的貧液經(jīng)貧富液換熱器初步降溫后，經(jīng)貧液泵加壓，再經(jīng)貧液冷卻器降溫，送吸收塔上部，重新吸收SO2。從再生塔內(nèi)解析出的SO隨同蒸汽由再生塔塔頂引出，進(jìn)入冷凝器， 冷卻至40C,然后去分離器。分離出水分后的 SO氣體送去干吸工段干 燥塔進(jìn)口。冷凝液經(jīng)回流液泵送回再生塔頂以維持系統(tǒng)水平衡。再生塔底部設(shè)置一臺(tái)再沸器，采用蒸汽對(duì)塔底溶液

6、間接加熱，以保證塔底溫度在105110c左右，維持溶液再生。硫酸循環(huán)水工藝流程：循環(huán)水池中的水經(jīng)水泵加壓后分兩路：一路給凈化工段稀酸板換、干吸工段干燥酸冷卻器及分析純冷卻水槽供水；另一路給脫硫工段、干吸工段吸收酸冷卻器及轉(zhuǎn)化工段風(fēng)機(jī)冷卻系統(tǒng)供水。兩路回水經(jīng)兩臺(tái)玻璃鋼冷卻塔冷卻后循環(huán)使用。污酸處理工藝流程：凈化工段過濾器底部排出的含塵及溶解有砷、氟等有害雜質(zhì)的稀酸（泥）污水，平均為 0.51m3/h。用稀酸泵送至污酸處理工段中和池內(nèi)，往池中加入溶解的石灰乳進(jìn)行中和反應(yīng)，然后進(jìn)斜板沉淀器沉淀，底部沉淀泥漿用壓濾泵送至壓濾機(jī)壓濾，濾餅送出，濾液流至濾液池，再用濾液泵一部分送到污水站進(jìn)行處理，一部分送

7、到消化池制漿用。2、 開車程序1 、首先根據(jù)開車順序先后逐個(gè)對(duì)崗位的設(shè)備、電器、 儀表進(jìn)行檢查，驗(yàn)收和單機(jī)試車。2、核對(duì)工藝管道是否正確，管道和設(shè)備上的盲管是否抽掉，閥門調(diào)節(jié)是否得當(dāng)。3、向各循環(huán)槽補(bǔ)液至正常液位。4、通知干吸崗位啟動(dòng)干燥泵進(jìn)行循環(huán)。5、通知循環(huán)水崗位，啟動(dòng)循環(huán)水向系統(tǒng)供水，在需要時(shí)開啟冷水塔冷卻風(fēng)扇。6、轉(zhuǎn)化在還原爐開爐前三天進(jìn)行升溫。打開二級(jí)電除霧人孔，啟動(dòng)1、 機(jī)，逐組啟動(dòng)加熱電爐，觸媒層升溫速度W30C/h （新觸媒第一次升溫按廠家提供的升溫曲線）, 當(dāng)轉(zhuǎn)化器一段觸媒層溫度達(dá)到 430時(shí)，逐步調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)氣量，在保持一段溫度的情況下，等待系統(tǒng)通氣。7、待高效洗滌器進(jìn)口溫度達(dá)

8、到50時(shí)，啟動(dòng)高效洗滌器循環(huán)泵，進(jìn)行循環(huán)。8、吸收塔煙氣進(jìn)口溫度達(dá)到60時(shí)，啟動(dòng)循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)。9、系統(tǒng)通氣前12 小時(shí)，對(duì)電除霧器石英管進(jìn)行預(yù)熱升溫，溫度120140。10、 系統(tǒng)通氣前應(yīng)封閉第二級(jí)電除霧器人孔，系統(tǒng)通氣后10 分鐘后向電除霧器送電，注意二次電流電壓的變化。11、 啟動(dòng)還原爐高溫風(fēng)機(jī)向制酸裝置送氣。12、 通氣后，應(yīng)密切注意動(dòng)力波洗滌器、轉(zhuǎn)化器、吸收塔與設(shè)備溫度、壓力、流量、SO2濃度的變化，并做好原始記錄，根據(jù)情況逐步升大風(fēng)量，直至滿負(fù)荷。13、 轉(zhuǎn)化溫度正常后，逐組停下加熱電爐，根據(jù)氣濃、氣量的波動(dòng)狀況，適當(dāng)調(diào)節(jié)各副線閥門，保證轉(zhuǎn)化器各層溫度分布均勻，并保持最佳溫度，提高

9、轉(zhuǎn)化率。14、 干吸崗位根據(jù)氣量、氣濃的變化，適時(shí)調(diào)節(jié)串酸，加水閥門，控制各循環(huán)槽的酸濃度，從而提高干燥率和吸收率，保證尾氣排放合格。15、 當(dāng)進(jìn)入干吸工段的煙氣 SO2含量低于4%寸，應(yīng)啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)向脫硫工段送氣，通過引風(fēng)機(jī)進(jìn)口電動(dòng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)氣量，氣量調(diào)節(jié)以進(jìn)入干吸工段的煙氣SO2含量高于4%;準(zhǔn)。3、 停車程序1、 還原爐轉(zhuǎn)出后，停引風(fēng)機(jī)，然后將硫酸系統(tǒng)風(fēng)機(jī)頻率調(diào)至20，準(zhǔn)備系統(tǒng)降溫。2、干吸崗?fù)Ｖ辜铀痛?，（提?8 小時(shí)提高干燥酸濃）3、待凈化工段高效洗滌器入口氣溫低于90后，停凈化工段循環(huán)泵。4、打開二級(jí)電霧上部人孔，準(zhǔn)備轉(zhuǎn)化降溫時(shí)補(bǔ)入空氣。5、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)用高于 420c的熱風(fēng)將SO3

10、吹凈，直至檢測(cè)出口煙 氣中SO3含量少于0.03%為止。6、 保持干燥酸濃控制在93%以上，低于93%及時(shí)從一吸循環(huán)槽串酸，一吸循環(huán)槽由成品庫倒酸補(bǔ)充。7、依照降溫曲線，將轉(zhuǎn)化溫度降到常溫。溫度以一段入口溫度為準(zhǔn)。第一班： 420 c熱風(fēng)吹掃第二班：420300第三班：300220第四班：220160第五班：160110第六班：110常溫8、轉(zhuǎn)化器溫度降到常溫后，停環(huán)泵。9、當(dāng)進(jìn)入脫硫工段煙氣溫度降至10、停車過程結(jié)束。13 17 /h10 /h8 10 /h6 8 /h4 6 /hSO風(fēng)機(jī)，然后停干吸工段濃酸循60以下后，停脫硫系統(tǒng)。4、 各崗位操作規(guī)程及注意工藝控制指標(biāo)4.1 中控室崗位精

11、細(xì)化操作流程4.1.1 、開車操作 原始開車應(yīng)根據(jù)轉(zhuǎn)化器升溫進(jìn)程要求對(duì)轉(zhuǎn)化觸媒進(jìn)行升溫和硫化飽和，升溫空氣由電除霧器人孔經(jīng)電爐加熱后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，升溫嚴(yán)格按照升溫曲線進(jìn)行。依次通知循環(huán)水、凈化、干吸、SO風(fēng)機(jī)和脫硫崗位開車運(yùn)行，并根據(jù)其工藝操作規(guī)程將系統(tǒng)調(diào)整至正常運(yùn)行狀態(tài)。根據(jù)煙氣SO濃度通知引風(fēng)機(jī)崗位調(diào)節(jié)進(jìn)口閥門開度，通知 SO2風(fēng)機(jī)崗位調(diào)整風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，使氣濃維持在4-6%之間，逐漸加大風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，系統(tǒng)風(fēng)量達(dá)到要求值時(shí)即轉(zhuǎn)入正常運(yùn)行狀態(tài)。4.1.2 、停車操作接到停車指令后，通知凈化、干吸、循環(huán)水、SO風(fēng)機(jī)和脫硫停車。 風(fēng)機(jī)停運(yùn)后，立即通知關(guān)死風(fēng)機(jī)進(jìn)出口閥門轉(zhuǎn)化系統(tǒng)閥門，對(duì)轉(zhuǎn)化器進(jìn)行保溫。 轉(zhuǎn)化器

12、如長期停車，應(yīng)根據(jù)轉(zhuǎn)化器降溫進(jìn)度用干燥熱空氣對(duì)轉(zhuǎn)化器進(jìn)行置換和降溫，一般需要48 小時(shí)左右。4.1.3 、正常操作根據(jù)SO濃度轉(zhuǎn)化器內(nèi)溫度分布狀況及還原爐煙氣壓力等情況，通知 引風(fēng)機(jī)及SO2風(fēng)機(jī)崗位進(jìn)行加風(fēng)或減風(fēng)操作，應(yīng)同電收塵后高溫風(fēng) 機(jī)配合保證還原爐負(fù)壓、不冒煙。 利用 副線旁路管調(diào)整轉(zhuǎn)化器內(nèi)各層溫度分布，必要時(shí)開啟電爐補(bǔ)熱，保證可獲得最高轉(zhuǎn)化率。開啟電爐必須經(jīng)車間有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)同意。 根據(jù)全系統(tǒng)狀況，每 10 分鐘對(duì)各崗位畫面進(jìn)行巡檢，發(fā)現(xiàn)異常情況及時(shí)通知凈化、干吸、循環(huán)水、轉(zhuǎn)化和脫硫進(jìn)行工藝調(diào)整，確保全 系統(tǒng)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)。 必要是時(shí)利用升溫電爐對(duì)轉(zhuǎn)化器溫度進(jìn)行調(diào)整。 作好本崗位原始記錄備查。4.

13、1.4 、工藝指標(biāo)及技術(shù)操作條件 工藝指標(biāo)：轉(zhuǎn)化率一段 83% 二段 93% 三段 96% 。 技術(shù)操作條件轉(zhuǎn)化層進(jìn)出口煙氣溫度：一段425542c二段440453c三段 430 434 c4.1.5 、系統(tǒng)投運(yùn)前檢查轉(zhuǎn)化器、換熱器、升溫電爐等設(shè)備、管線、人孔是否連接、封閉完好，各閥門是否靈活好用、工作到位，轉(zhuǎn)化升溫電爐能夠確保安全投運(yùn)，各壓力、溫度儀表指示是否準(zhǔn)確無誤，微機(jī)操作系統(tǒng)是否安全可靠。4.1.6 、 接到開車或停車指令后，通知并確認(rèn)其它崗位狀態(tài)后再進(jìn)行開車或停車操作，確保開車順序和停車順序準(zhǔn)確無誤。必要時(shí)穿戴防毒面具。4.1.7 、 嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，嚴(yán)格遵守技術(shù)操作參數(shù)，確保系統(tǒng)

14、正常運(yùn)行。4.1.8 、按要求巡檢崗位各設(shè)備、管道、閥門、電氣儀表及其附屬設(shè)施的運(yùn)行狀況，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時(shí)匯報(bào)處理。4.1.9 、升溫電爐的投運(yùn)必須經(jīng)車間同意并指派電工配合后方可使用4.1.10 、轉(zhuǎn)化器升溫時(shí)，按升溫曲線進(jìn)行，使用電爐時(shí)應(yīng)先送風(fēng)再起電爐，并保持電爐出口溫度不得超過4500Go爐內(nèi)溫度保持 550 oC4.1.11 、清理和裝觸媒時(shí)，要待轉(zhuǎn)化器溫度降至50oC,方能進(jìn)行工作，進(jìn)入轉(zhuǎn)化器扒觸媒和裝填媒時(shí)，戴好防塵口罩、眼鏡和手套，穿好工作服，必要時(shí)穿戴防毒面具。4.1.12 、觸媒清理完畢一定要將手臉、身體沖洗干凈，工作服洗凈，洗完后方可喝水和飲食。4.1.13 、轉(zhuǎn)化器在運(yùn)行

15、中，溫度應(yīng)符合工藝要求，不得超溫，必須按最佳溫度操作。4.1.14 、崗位所有人員必須堅(jiān)守工作崗位，嚴(yán)禁脫崗、串崗、睡覺、看閑書等作與工作無關(guān)的事情。4.1.15 . 掌握相關(guān)的安全急救常識(shí)。4.2 凈化崗位精細(xì)化操作流程4.2.1 開車操作開車前按要求給高效洗滌器集液槽、填料塔集液槽加滿水，提前8小時(shí)給電除霧器電加熱裝置送電，使絕緣箱溫度達(dá)到120 140。接總控室開車通知后，按順序依次開啟各稀酸循環(huán)泵。4.2.2 停車操作接總控室停車通知，確認(rèn) SO2風(fēng)機(jī)已停車后，逐漸降低電除霧器高壓整流機(jī)組輸出電壓后停運(yùn)機(jī)組。根據(jù)工藝要求將各槽液位調(diào)整合格后依次停填料塔循環(huán)泵、高效洗滌器稀酸循環(huán)泵，確保

16、各槽均不出現(xiàn)溢流。如果確認(rèn)系統(tǒng)停車4 小時(shí)以上，則停泵后應(yīng)及時(shí)停止給板式換熱器供冷卻水。4.1.3. 正常操作煙氣溫度與壓力控制；控制各塔進(jìn)出口煙氣的溫度和壓力是凈化指標(biāo)達(dá)標(biāo)的關(guān)鍵。高效洗滌器出口煙氣溫度的控制主要靠增減高效洗滌器循環(huán)泵流量來實(shí)現(xiàn)，填料塔出口煙氣溫度的控制主要靠增、減板式換熱器冷卻水量，而調(diào)整填料塔循環(huán)稀酸溫度來實(shí)現(xiàn)；系統(tǒng)壓力指示則反映了系統(tǒng)煙氣量和凈化塔的氣體阻力以及系統(tǒng)是否存在漏氣等情況，壓力出現(xiàn)異常變化時(shí)應(yīng)及時(shí)查明原因，及時(shí)采取應(yīng)對(duì)措施。電壓與電流控制：電除霧器二次電壓、電流控制是凈化指標(biāo)實(shí)現(xiàn)的最后保障，生產(chǎn)過程調(diào)整中應(yīng)根據(jù)實(shí)際工藝進(jìn)行必要調(diào)整，使放電電壓和放電電流盡可能

17、同時(shí)靠近工藝參數(shù)。4.1.4. 工藝指標(biāo)及操作參數(shù)工藝 指標(biāo)：水分0.10g/Nm3酸霧 0.005 g/Nm3塵 0.002 g/Nm3碑 0.001 g/Nm3氟 0.003 g/Nm3操作技術(shù)參數(shù)溫度：高效洗滌器進(jìn)口 130-180 C填料塔進(jìn)口 68 C電除霧器進(jìn)口 35 C高效洗滌器0 -500pa二級(jí)電除霧器出口壓力 -2KPa循環(huán)酸溫及酸濃高效洗滌器：酸溫 68 C酸濃4-9%填料塔：酸溫 45 C酸濃4-9%4.1.5. 稀酸泵啟動(dòng)前先檢查泵體及緊固件、閥門等完好靈活，確認(rèn)稀酸泵轉(zhuǎn)向正確和潤滑油正常。4.1.6. 閉合電機(jī)送電開關(guān)，打開稀酸泵進(jìn)口閥，泵完成起動(dòng)后再逐漸打開出口閥

18、。稀酸泵軸承溫度 65 C,泵電流小于額定電流，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即進(jìn)行處理直至啟動(dòng)備用泵。4.1.7. 電除霧器高壓送電前必須將電壓調(diào)至最低，送電后根據(jù)煙氣、電場(chǎng)狀況及進(jìn)口酸霧含量，調(diào)整電壓電流至技術(shù)參數(shù)后平穩(wěn)運(yùn)行。4.1.8. 過濾器應(yīng)定期排污至污酸收集槽，每班排污一次，每次排1-2m3。4.1.9. 安全水封應(yīng)保持正常的液位，出現(xiàn)工藝事故應(yīng)立即降風(fēng)補(bǔ)水，確保電除霧器安全可靠運(yùn)行。4.1.10. 接總控室開車通知或停車指令后，確認(rèn)前后工序相關(guān)崗位狀態(tài)后再進(jìn)行開車或停車操作。4.1.11. 嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，嚴(yán)格遵守技術(shù)參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)排查處理，及時(shí)報(bào)告，確保系統(tǒng)正常、安全運(yùn)行。4.1.12.

19、電除霧器高壓送電或停車檢修必須有專人監(jiān)護(hù)，電除霧人孔未封嚴(yán)禁送電，電除霧空載運(yùn)行嚴(yán)禁超過30 分鐘。4.1.13. 如果突然停電或高效洗滌器循環(huán)泵故障不能運(yùn)行時(shí)，應(yīng)立即停運(yùn)S02風(fēng)機(jī)，同時(shí)打開高位水箱供水管道泵，向高位水箱供水。4.1.14. 按要求巡檢崗位各設(shè)備、管道、閥門、電氣儀表及其附屬設(shè)施，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時(shí)予以處理。4.1.15. 向污酸處理排污時(shí)應(yīng)和污酸處理站保持聯(lián)系，防止發(fā)生溢流事故。4.1.16. 應(yīng)定時(shí)檢查安全水封液位，水封一旦抽干應(yīng)立即降風(fēng)補(bǔ)水，確保電除霧器出口負(fù)壓 -10KPa。4.1.17. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品，進(jìn)塔、進(jìn)罐（槽）時(shí)還必須按要求穿戴防護(hù)服，佩戴防

20、毒面具等。4.1.18. 掌握相關(guān)的安全急救常識(shí)。4.3 干吸崗位精細(xì)化操作流程4.3.1. 開車操作接總控室開車通知后，按順序依次開啟各濃酸循環(huán)泵，注意回酸情 況。當(dāng)干燥酸溫40Co吸收酸溫60C,開啟陽極保護(hù)酸冷器，并打 開循環(huán)水。調(diào)節(jié)串酸量，使酸濃及液位符合指標(biāo)要求。4.3.2. 停車操作系統(tǒng)停車后，按要求順序停各濃酸泵并關(guān)閉串酸閥。當(dāng)干燥酸溫 40C,吸收酸溫 60C,停循環(huán)冷卻水后關(guān)閉恒電位 儀。短期停車或檢修時(shí)可適當(dāng)提高干燥酸濃至94%以上。若長期停車大修或者冬季停車時(shí)，應(yīng)按要求將濃酸放至地下槽或打至成品庫。4.3.3. 正常操作4.3.3.1 酸濃及液位控制酸濃和液位均靠串酸來完

21、成。當(dāng)酸濃和液位均不合格時(shí)，應(yīng)先調(diào)整酸濃后調(diào)整液位，并且串酸時(shí)應(yīng)考慮對(duì)方的酸濃和液位。串酸制度為干燥與吸收酸互串。4.3.3.2 產(chǎn)酸 根據(jù)產(chǎn)酸要求使產(chǎn)酸循環(huán)槽液位呈上漲狀況經(jīng)溢流至地下槽。當(dāng)液位上漲較快時(shí)也可打開放酸閥直接將酸放入地下槽并及時(shí)打至酸庫儲(chǔ)存。4.3.3.3 倒酸 聯(lián)系酸庫調(diào)整閥門后將成品酸放入地下槽后經(jīng)濃酸泵打入干吸地下槽，再經(jīng)干吸地下槽濃酸泵打入循環(huán)槽。4.3.4. 濃酸泵起動(dòng)前先檢查泵體及緊固件，閥門等完好靈活，確認(rèn)濃酸泵轉(zhuǎn)向及軸承座加注足夠高溫黃油。4.3.5. 閉合電機(jī)送電開關(guān)，啟動(dòng)濃酸泵后再逐漸打開出口閥，按要求調(diào)節(jié)流量。4.3.6. 酸泵軸承溫度 65C,泵電流小于

22、額定電流值。4.3.7. 濃酸泵出現(xiàn)異常或發(fā)生強(qiáng)烈振動(dòng)，應(yīng)立即停止運(yùn)行并啟用備用泵。正常運(yùn)行時(shí)嚴(yán)禁進(jìn)行倒泵操作。若運(yùn)行泵出現(xiàn)故障必須停泵，則應(yīng)先停止運(yùn)行泵再啟動(dòng)備用泵，動(dòng)作必須迅速、果斷。4.3.8. 酸冷器保護(hù)電位上下限值由專業(yè)技術(shù)人員給定，其余人員不得隨意更改。4.3.9. 酸冷器運(yùn)行時(shí)，酸濃和酸溫必須控制在指標(biāo)范圍內(nèi)，嚴(yán)禁濃度小于91%的硫酸進(jìn)入酸冷器。4.3.10. 定期檢測(cè)酸冷器冷卻水 PH值，每半小時(shí)檢測(cè)一次，出現(xiàn)漏酸及 時(shí)處理。4.3.11. 酸冷器換熱管疏通清洗時(shí)，嚴(yán)防損壞換熱管，化學(xué)清洗溶液選用陽極保護(hù)專用緩蝕劑+硝酸，嚴(yán)禁使用鹽酸和含高氯離子的清洗液。4.3.12. 接到總

23、控室開車通知或指令后，并確認(rèn)前后工序相關(guān)崗位狀態(tài)后再進(jìn)行開車或停車操作。4.3.13. 嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，嚴(yán)格遵守技術(shù)操作參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)排查處理，確保系統(tǒng)正常、安全運(yùn)行。4.3.14. 按要求按時(shí)巡檢崗位各設(shè)備、管道、閥門、儀表及其附屬設(shè)施的運(yùn)行狀況，確保設(shè)備完好無損，管道連接緊固可靠無泄露，閥門靈活好用，儀表指示準(zhǔn)確，其它附屬設(shè)施安全可靠，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時(shí)處理。4.3.15. 嚴(yán)禁踩踏濃酸管道，嚴(yán)禁跳躍濃酸槽各人孔，嚴(yán)禁不停車進(jìn)行法蘭螺栓緊固更換。發(fā)現(xiàn)硫酸泄漏，應(yīng)先泄壓，再處理漏點(diǎn)，嚴(yán)禁帶壓處理硫酸泄漏。4.3.16. 濃酸循環(huán)槽、干吸地下槽運(yùn)行時(shí)嚴(yán)格控制液位指標(biāo)，備有一定余 量，嚴(yán)防

24、停電或其它事故造成緊急停車而形成溢酸事故。4.3.17. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品，進(jìn)塔、進(jìn)罐（槽）時(shí)還必須按要求穿戴耐酸防護(hù)服，佩戴防毒面具等。4.3.18. 掌握相關(guān)的安全急救常識(shí)。4.4 SO2 風(fēng)機(jī)崗位精細(xì)化操作流程4.4.1. 開車操作接總控室開車通知后，打開風(fēng)機(jī)軸承座冷卻水，按設(shè)備操作使用說明 書啟動(dòng)SO徵風(fēng)機(jī)。機(jī)組運(yùn)行正常后，按總控室指令調(diào)整風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，調(diào)速時(shí)風(fēng)機(jī)運(yùn)行頻率不低于 20，調(diào)速時(shí)根據(jù)指令加減風(fēng)。4.4.2. 停車操作接總控室停車通知后，按設(shè)備操作使用說明書停SO2風(fēng)機(jī)。機(jī)組轉(zhuǎn)子完全停止轉(zhuǎn)動(dòng)30 分鐘后關(guān)閉冷卻水。機(jī)組運(yùn)行時(shí)如發(fā)生重大設(shè)備事故時(shí)應(yīng)立即停車后再報(bào)告總控室

25、和車間。4.4.3. 正常操作隨時(shí)注意各機(jī)體內(nèi)部聲響，檢查軸承振動(dòng)和軸承溫度。軸承箱中油位不得低于最低油位線，否則及時(shí)補(bǔ)加。作好本崗位原始記錄備查。4.4.4. 工藝指標(biāo)及操作參數(shù)工藝指標(biāo)風(fēng)機(jī)進(jìn)口壓力 -3KPa,出口壓力 33KPa技術(shù)操作條件報(bào)警及跳車參數(shù)項(xiàng)目報(bào)警值停車值風(fēng)機(jī)前后軸承溫度65電機(jī)前后軸承溫度65電機(jī)定子U V W溫度110潤滑油溫度45-60電機(jī)額定電壓：380V額定電流624A4.4.5. 機(jī)組啟動(dòng)前應(yīng)對(duì)機(jī)組盤車。4.4.6. 機(jī)組啟動(dòng)時(shí)應(yīng)保證軸承座油位線在正常范圍內(nèi)。4.4.7. 機(jī)組啟動(dòng)前應(yīng)對(duì)機(jī)組進(jìn)行盤車，確認(rèn)無磨刮、無死點(diǎn)、轉(zhuǎn)動(dòng)正常。4.4.8. 機(jī)組變頻啟動(dòng)前風(fēng)機(jī)

26、進(jìn)出口閥全開。4.4.9. 機(jī)組如采用工頻啟動(dòng)，則在啟動(dòng)前風(fēng)機(jī)進(jìn)閥門打開15-20%出口閥全開。4.4.10. 機(jī)組啟動(dòng)時(shí)，必須電話通知中心控制室。4.4.11. 機(jī)組運(yùn)行時(shí)有以下情況之一時(shí)，應(yīng)立即停車：a.機(jī)組突然發(fā)生強(qiáng)烈振動(dòng)或機(jī)殼內(nèi)部有刺耳磨刮聲時(shí)。b.任一軸承或密封處發(fā)現(xiàn)冒煙時(shí)。c.軸承溫度急劇升高至70C,采取各措施仍不能降低時(shí)。4.4.12. SO2風(fēng)機(jī)機(jī)組一用一備，備用機(jī)組關(guān)閉其進(jìn)出口閥門，處于待機(jī)狀態(tài)。4.4.13. 接到總控室開車通知或指令后，并確認(rèn)前后工序相關(guān)崗位狀態(tài)后再進(jìn)行開車或停車操作。4.4.14. 嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，嚴(yán)格遵守技術(shù)操作參數(shù)，出現(xiàn)異常情況時(shí)及時(shí)排查處理。4

27、.4.15. 按規(guī)定巡檢崗位各設(shè)備、管道、閥門、儀表及其附屬設(shè)施的運(yùn)行狀況，確保設(shè)備正常運(yùn)行，管道連接緊固可靠無泄露，閥門靈活工作到位，儀表指示準(zhǔn)確無誤，其它設(shè)施安全可靠，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時(shí)予以處理。4.4.16. 低壓電機(jī)額定電壓380V,額定電流624A,嚴(yán)禁超負(fù)荷運(yùn)行。4.4.17. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品，進(jìn)入風(fēng)機(jī)管道時(shí)必須穿戴耐酸防護(hù)服，佩戴防毒面具和耐酸乳膠手套等。4.4.18. 掌握相關(guān)的安全急救常識(shí)。4.5 循環(huán)水崗位精細(xì)化操作流程4.5.1. 開車操作接總控室開車通知后，依次開啟循環(huán)水泵。根據(jù)工藝指標(biāo)，調(diào)節(jié)泵出口閥門，把水量和水壓調(diào)整到規(guī)定值。注意觀察各池回水情況并根據(jù)

28、水位及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和補(bǔ)充。根據(jù)水溫及時(shí)開啟逆流冷卻塔進(jìn)行降溫。4.5.2. 停車操作接總控室停車指令后確認(rèn)凈化、干吸、風(fēng)機(jī)崗位狀態(tài)后再進(jìn)行停機(jī) 操作。循環(huán)水泵停運(yùn)后注意調(diào)整各池液位，防止發(fā)生溢水事故。4.5.3. 正常操作根據(jù)凈化、干吸、風(fēng)機(jī)崗位要求及時(shí)調(diào)整出水壓力。注意保持各冷水池水位平衡，必要時(shí)及時(shí)補(bǔ)充水位。作好本崗位原始記錄備查。4.5.4. 工藝指標(biāo)供水制度：三臺(tái)水泵二用一備供水量 1500m3/h4.5.5. 啟動(dòng)水泵前先檢查各泵體及其緊固件、閥門是否完好靈活。確保水泵機(jī)座內(nèi)潤滑油達(dá)到規(guī)定值。4.5.6. 啟動(dòng)水泵前確認(rèn)水泵運(yùn)轉(zhuǎn)方向與要求一致。4.5.7. 啟動(dòng)水泵前打開進(jìn)口閥門，同時(shí)

29、排出泵腔內(nèi)部空氣，水泵啟動(dòng)后迅速打開出水閥，并將水量和水壓調(diào)整至要求范圍。4.5.8. 水泵運(yùn)行時(shí)調(diào)整水壓，必須注意泵體運(yùn)行狀況良好。4.5.9. 水泵停止運(yùn)行時(shí)，先關(guān)出水閥，再停水泵。4.5.10. 水泵停止運(yùn)行后，應(yīng)及時(shí)停止冷卻塔運(yùn)行。4.5.11. 接到總控室開車或停車通知時(shí)，必須確認(rèn)相關(guān)崗位狀態(tài)后再進(jìn)行開車或停車操作。4.5.12. 嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，嚴(yán)格遵守技術(shù)操作參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常情況時(shí)及時(shí)予以處理，確保系統(tǒng)水壓及泵電流正常。4.5.13. 按規(guī)定巡檢崗位各設(shè)備、閥門、 電氣儀表及其附屬設(shè)施的運(yùn)行狀況，發(fā)現(xiàn)異?；螂[患及時(shí)予以處理。4.5.14. 水泵運(yùn)行過程中應(yīng)經(jīng)常檢查軸承溫度和潤滑油

30、情況，確保軸承溫 度65C,油位位于上下限范圍內(nèi)。4.5.15. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品。4.5.16. 掌握相關(guān)的安全事故。4.6 脫硫崗位精細(xì)化操作流程4.6.1. 正常開停車4.6.1.1 開車4.6.1.1.1 正常開車（ 1）按試車方案進(jìn)行開車前檢查。（ 2）導(dǎo)通循環(huán)水流程。（ 3）確認(rèn)再生氣處于放散狀態(tài)。（ 4）建立吸收塔，再生塔溶液循環(huán)系統(tǒng)，將吸收塔，再生塔液位投入自動(dòng)狀態(tài)。貧液流量初始控制在60%左右，并隨著再生塔底溫度的升高及負(fù)荷增大而逐步增大。（ 5）經(jīng)充分暖管后，引低壓蒸汽至再生塔再沸器對(duì)再生塔塔底進(jìn)行升高，升溫速率按3050 /h 進(jìn)行，直至塔底溫度升至約105。

31、（ 6）當(dāng)分離器液位升高至50%以上時(shí)，開啟冷凝水泵，將液位調(diào)節(jié)閥投入自動(dòng)。（ 7）待上述溶液循環(huán)流程建立正常后，按2.5.2.2 節(jié)程序操作。4.6.1.1.2 短期停車后的開車參見正常開車4.6.1.1.3 長期停車后的開車經(jīng)過檢修后的開車參見原始開車。4.6 .2 停車4.6.2.1 正常停車（1） 接主控人員指令后方可進(jìn)行。切斷進(jìn)入后工序的SO2， 將再生氣送入放散放空。（2） 視再生塔溫度情況適當(dāng)降低低壓蒸汽用量，并待所有溶液再生完全后，關(guān)閉再生塔再沸器低壓蒸汽閥門，停止給再生塔加熱。（3） 待溶液溫度降低至約常溫后，按操作規(guī)程停止各運(yùn)行機(jī)泵，關(guān)閉本單元調(diào)節(jié)閥及前后閥。（4） 全關(guān)各

32、冷卻器循環(huán)冷卻水進(jìn)出口閥門。（5） 盡量將溶液退至溶液貯槽保存。（6） 若停止時(shí)間較短，可維持溶液系統(tǒng)正常溫度循環(huán)。4.6.2.2 緊急停車當(dāng)裝置遇到突然停電，停循環(huán)水，儀表空氣，設(shè)備故障及其他意外情況時(shí)，做緊急停車處理。（ 1）通知還原爐系統(tǒng)轉(zhuǎn)爐。（ 2）停止再生塔再沸器低壓蒸汽。（ 3）按操作規(guī)程停止各機(jī)泵運(yùn)行。關(guān)閉各調(diào)節(jié)閥及前后閥。4.6.2.3 6.2 正常操作與管理4.6.2.1 單元操作的控制要點(diǎn)及影響因素4.6.2.1.1 單元操作的控制要點(diǎn)4.6.2.1.1.1 系統(tǒng)水平衡控制吸收 -再生溶液循環(huán)系統(tǒng)的水平衡控制。該系統(tǒng)水平衡破壞原因主要是吸收段煙道氣帶走水份和出再生塔氣體帶走

33、水份。采用再生氣分離器冷凝水回流進(jìn)入再生塔的方式進(jìn)行控制。當(dāng)系統(tǒng)水含量降低，溶液濃度升高時(shí)，可通過降低貧液溫度，或直接補(bǔ)充脫鹽水的方式補(bǔ)充水量。4.6.2.1.2 單元操作的影響因素4.6.2.1.2.1 溫度因素的影響離子液吸收SO為放熱反應(yīng)，降低溫度有利于吸收的進(jìn)行。溫度高 則有利于SOS吸，因而吸收操作都是在低溫下進(jìn)行，而再生操作則在較高的溫度下進(jìn)行。對(duì)吸收塔而言，溫度低，一方面有利于化學(xué)吸收反應(yīng)，另一方面溫度低降低了離開吸收段氣體中離子液的分壓，操作中應(yīng)注意出貧液冷卻器的貧液溫度，盡量控制在接近4050的情況下操作。對(duì)再生塔而言，溫度高有利于酸性氣體的解吸，提高溶液再生度，增大溶液負(fù)載

34、SO的能力；但過高的溫度會(huì)導(dǎo)致溶濟(jì)的降解，加大了再生系統(tǒng)的腐蝕作用。實(shí)際運(yùn)行中，需對(duì)二者同時(shí)兼顧，通常再生塔底溫度控制在102120左右。4、 6、 2.1.2.2 壓力對(duì)單元操作的影響對(duì)吸收塔而言，如果氣體壓力高則氣相中SO分壓增大，吸收的動(dòng) 力就增大，故高壓有利于吸收，相反，如果吸收壓力低，則吸收推動(dòng)力減少，不利于吸收。但壓力升得太高，雖可減少吸收塔直徑，但電耗增加。若壓力低，則導(dǎo)致吸收塔直徑增加，效率下降。4.1.2.3 溶液循環(huán)量對(duì)單元操作的影響在一定溫度，壓力下，離子液對(duì)SO的溶解度是有一定限度的，循 環(huán)量過小，吸收效率降低，出裝置煙氣SOU：不能滿足要求，而循環(huán)量過 大，則能耗增加

35、。4.6.2.2 正常操作調(diào)整及常見故障原因分析和調(diào)節(jié)4.6.2.2.1 溶液濃度調(diào)節(jié)溶液補(bǔ)加量由下式計(jì)算： Wb=WX （Cl C）/C式中：W#需要補(bǔ)加的量（Kg）W ?系統(tǒng)溶液量（Kg）C ?溶液中陽離子濃度（W%）C ?要求溶液中陽離子濃度（W%）C 產(chǎn)品中陽離子濃度（W%）4.6.222溶液中熱穩(wěn)定鹽的脫除溶液系統(tǒng)循環(huán)中，可生成熱穩(wěn)定鹽類，降低了溶液的清潔度和溶液的吸 收能力，加大了對(duì)系統(tǒng)的腐蝕，故需要定期對(duì)溶液中的熱穩(wěn)定鹽進(jìn)行處 理。本裝置設(shè)計(jì)了一套獨(dú)立，自動(dòng)運(yùn)行的除鹽系統(tǒng)，用于脫除離子液中的Cl-,F-,SO42-等陰離子。4.6.3 不正常狀態(tài)原因分析和處理序號(hào)不正?，F(xiàn)象故障原

36、因解決辦法入塔貧液溫度太高調(diào)節(jié)貧液冷卻器水量或切換清洗1吸收塔產(chǎn)生泡沫增加溶液過濾量，盡量防止油，塵粒帶入，必要時(shí)加入適量泡沫抑制劑貧液中SC?含量高汽提不充分，再生不好，見下2吸收塔底部溫度過高(1)降低進(jìn)吸收塔煙氣溫度(2)降低入塔貧液溫度(3)增加溶液循環(huán)量吸收系統(tǒng)壓力太低增加溶液循環(huán)量氣液接觸不良檢查溶液分布情況，檢查填料情況，增大循環(huán)量熱穩(wěn)定鹽含量高開啟脫鹽裝置2SO?汽提不 充分，再生效果差蒸汽汽提不充分增加低壓蒸汽用量或降低再生壓力熱穩(wěn)定鹽含量高開啟脫鹽裝置溶液流量過大減少循環(huán)量再生塔底溫度過低增加再生塔頂壓力，提高再生 塔底溫度，或增加低壓蒸汽用 量汽液接觸不良檢查汽液分布器，

37、填料情況，調(diào)節(jié)循環(huán)量進(jìn)塔富液溫度低清洗貧富液換熱器或增加蒸汽用量3起泡溶液較臟增加過濾量，或更換活性炭，同時(shí)加入消泡劑煙道氣流量過大減少入塔煙道氣量溶液中存在固體粒子加強(qiáng)溶液過濾4吸收塔溫度過高1降低入吸收塔煙道氣溫度2降低入吸收塔貧再生氣溫度過高增加再生氣冷卻器循環(huán)水用量起泡見“起泡”泄漏堵漏溶劑分解見后面“溶劑分解”5溶劑過量降解熱穩(wěn)定鹽累積見“過量熱穩(wěn)定鹽積累”換熱器表面溫度高清洗再沸器，使用較低飽和蒸 汽壓力，增加循環(huán)量，降低溫 度溶液整體溫度局降低再生塔壓力，增加溶液循環(huán)量再生塔中溶液停留時(shí)間過長降低再生塔液位，增加溶液循環(huán)量水質(zhì)差系統(tǒng)補(bǔ)充水用合格鹽脫水6過量熱穩(wěn)定鹽積累溶劑降解見前

38、面“溶劑過量降解”活性炭床笠臟更換活性炭氯離子濃度過高(Cl>1000mg/1)加強(qiáng)脫鹽或更換溶液水從吸收塔帶走補(bǔ)充脫鹽水7溶液濃度過高水被產(chǎn)品SO帶走降低出SO?水冷卻器氣體溫度，增大回流量水被煙氣帶走補(bǔ)充脫鹽水8蒸汽消耗高溶液濃度太低補(bǔ)加溶劑熱穩(wěn)定鹽含量太身開啟脫鹽裝置熱穩(wěn)定鹽含量太低停止脫鹽裝置4.6.4 主要故障處理原則4.6.4.1 停電，停儀表空氣，停循環(huán)冷卻水的處理按全裝置緊急停車處理4.6.4.2 機(jī)泵的跳車處理(1)應(yīng)緊急恢復(fù)備用泵運(yùn)行。(2)若備用泵不能恢復(fù)，則按停車處理。4.6.4.3 再生塔泛塔的處理(1)降低再生塔再沸器低壓蒸汽量。(2)加入消泡劑(3)若再生氣

39、分離器液位過高，將多余溶液排入地下梢。(4)調(diào)整再生塔液位及溫度及時(shí)恢復(fù)。4.6.4.4 吸收塔泛塔的處理(1)降低氣量(2)加入消泡劑(3)調(diào)整吸收液位及溫度及時(shí)恢復(fù)。4.6.5分析項(xiàng)目及頻率分析項(xiàng)目工藝指標(biāo)分析頻率分析方法原料氣中SO?吸收滴定凈化煙氣中SO?< 100mg/N?在線貧液中SO?含量2次/班滴定溶液陽離子含量15-17%1次/天重量法溶液陰離子含量6-13%1次/天重量法4.6.6脫硫單元操作參數(shù)(設(shè)計(jì)值)(1)吸收塔氣體入塔壓力kPa:1-4氣體入塔溫度C：-50氣體出塔溫度C：40-45貧液入塔流量？ /h：30-50貧液入塔溫度C：40-45富液出塔溫度C;-4

40、8塔底?位-60(2)再生塔富液入塔流量？ /h :30-50富液入塔溫度c：85-100塔頂壓力kPa:10-30塔頂溫度C：102-115塔液位%50-804.6.7脫硫單元潤滑油使用一覽表序號(hào)設(shè)備潤滑點(diǎn)潤滑油牌號(hào)更換時(shí)間要求1各溶液泉軸承箱更換定期檢查100目過濾2各水泵軸承箱更換定期檢查100目過濾4.6.8安全注意事項(xiàng)本脫硫裝置涉及到的安全問題主要有：1,火災(zāi)：可能發(fā)生的地點(diǎn)有：高低壓配電室，控制室等，主要消防設(shè)施有干粉滅火器，設(shè)置在各區(qū)域的顯眼位置。2,酸蝕：腐蝕源是脫硫富液，PH值4-5,可能發(fā)生的地點(diǎn)有：泵房。主 要處理方式為水沖洗。在泵房溶液發(fā)生事故的區(qū)域設(shè)置了沖洗水龍頭。3

41、,SO?方害：本裝置再生塔，再生氣冷凝器，再生氣分離器存在 SO世漏 的可能，本工程應(yīng)在控制室配置活性炭呼吸面罩，以防出現(xiàn)SO泄漏事故。4,觸電事故：可能發(fā)生的地點(diǎn)有：高低壓配電房，用電設(shè)備。本工程采 用先進(jìn)的電氣設(shè)備，設(shè)置了完美的接地網(wǎng)，高低壓配電室只允許專業(yè)人 員進(jìn)入，最大限度降低觸電事故的發(fā)生。附圖PID 工藝流程圖附后4.7 成品庫崗位精細(xì)化操作流程4.7.1. 成品庫根據(jù)工段要求將酸罐按高濃酸和低濃酸分類儲(chǔ)存，并作好酸濃及數(shù)量記錄備查。4.7.2. 干吸崗位向成品庫打酸前，成品庫應(yīng)根據(jù)酸濃情況將入罐閥門調(diào)整到位后再通知干吸打酸。4.7.3. 酸罐儲(chǔ)酸時(shí)應(yīng)留有一定余量，以免發(fā)生溢酸事故

42、。4.7.4. 往分析純地下槽放酸時(shí)，應(yīng)根據(jù)標(biāo)高留有一定余量，以免發(fā)生溢酸事故。4.7.5. 干吸崗位向成品庫打酸或成品庫向干吸崗位調(diào)酸時(shí)，各閥門必須調(diào)整到位后再進(jìn)行打酸。4.7.6. 放酸或打酸結(jié)束后，檢查并確認(rèn)所有閥門關(guān)閉或調(diào)整到位方可離開崗位。4.7.7. 干吸崗位向成品庫打酸前，成品庫應(yīng)根據(jù)成品酸濃及酸罐液位情況將入罐閥門調(diào)整到位后再通知干吸打酸，以防溢酸或打錯(cuò)酸去向。4.8 機(jī)修崗位精細(xì)化操作流程4.8.1. 勞保用品穿戴齊全，持證上崗，并對(duì)設(shè)施檢查安全后，方可開始維修。4.8.2. 巡檢設(shè)備時(shí)，身體任何部位不得接觸設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)部件，以防傷人。4.8.3. 登高作業(yè)時(shí)，登高工具要安全、牢固可靠，焊接電纜應(yīng)扎緊在固定地方，不應(yīng)纏繞或搭在身上工作，必須系好安全帶，