機電畢業(yè)論文

1、典型的數(shù)控零件工藝分析與加工系 部： 機電工程系 學(xué)生姓名：專業(yè)班級： 數(shù)控 07D1 學(xué) 號： 071022116 指導(dǎo)教師：2010年 4月 26日聲 明本人所呈交的 典型的數(shù)控零件的工藝分析與加工 ，是我在指導(dǎo)教師的指導(dǎo)和查閱相關(guān)著作下獨立進行分析研究所取得的成果。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本論文不包含其他個人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中作了明確說明并表示謝意。作者簽名： 日 期： 目 錄【摘要】1引言1一、數(shù)控加工工藝1（一）數(shù)控加工過程與數(shù)控加工工藝系統(tǒng)1（二）數(shù)控加工工藝的特點1二、零件的工藝分析2（一）結(jié)構(gòu)和材料分析2（二）零件加

2、工的工藝路線分析3（三）零件加工工序卡和刀具工號卡4三、數(shù)控車床的選擇4（一）數(shù)控車床的分類5（二）數(shù)控車床的組成及布局5（三）數(shù)控車床的主要技術(shù)參數(shù)5（四）數(shù)控車床的用途及加工對象5（五）“CK6140”型數(shù)控車床的主要參數(shù)6（六）“CK6140”型數(shù)控車床的主要用途7四、夾具的選擇7（一）圓周定位夾具7（二）中心孔定位夾具8五、刀具、切削用量及切削液的選擇8（一）數(shù)控刀具的材料8（二）切削用量的選擇8（三）切削液的選擇10六、零件的程序編制11小結(jié)14致謝15參考文獻16【摘要】通過對學(xué)校考工零件進行加工工藝的分析、數(shù)控程序的編制以及在機床上進行實體的加工，使自己對零件的工藝及加工流程有進

3、一步的了解，并且也使自己的動手能力有了很大的提高。同時，為保證零件的加工精度和生產(chǎn)效率，也使自己對實際加工中所使用的機床、夾具、切削用量及刀具的選擇等有了更深入的認(rèn)識，將自己所學(xué)的理論知識和實踐知識充分聯(lián)系起來，使我對數(shù)控加工過程與數(shù)控加工工藝系統(tǒng)有了更加透徹的理解與認(rèn)識?！娟P(guān)鍵詞】：工藝分析，編程，工藝設(shè)計，路線ABSTRACTTest work through the school for processing parts of the analysis, the preparation of CNC programs and entities on the processing mach

4、ine to own part of the process and processing procedures have a better understanding, and also to their practical ability has been greatly improved. To ensure the machining precision and efficiency, but also to their actual processing used in machine tools, fixtures, cutting tool selection and a dee

5、per understanding of his theory of learned knowledge and practical knowledge fully linked to the process of my NC and NC processing systems have a more thorough understanding and knowledge.【Key words】: process analysis, programming, technical design, route引 言近年來，隨著科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，機械產(chǎn)品的形狀、結(jié)構(gòu)和材料的不斷改進，精度不斷地提

6、高，這就要求機床設(shè)備具有較好的通用性和較大的靈活性，以適應(yīng)生產(chǎn)對象頻繁變化的需要，因此對機床也相應(yīng)地提出了高性能、高精度與高自動化的要求。數(shù)控機床就是在這種條件下發(fā)展起來的一種適用于高精度、零件形狀復(fù)雜的單件、小批量生產(chǎn)的自動化機床。那么什么是數(shù)控機床呢？按加工要求預(yù)先編制的程序，由控制系統(tǒng)發(fā)出數(shù)字量作為指令信息進行工作的機床，稱為數(shù)字控制機床，簡稱數(shù)控機床，用CNC表示,這個工件就是利用數(shù)控車床加工的。一、數(shù)控加工工藝（一）數(shù)控加工過程與數(shù)控加工工藝系統(tǒng)1、數(shù)控加工過程數(shù)控加工就是根據(jù)零件圖樣、工藝技術(shù)要求等原始條件，編制零件數(shù)控加工程序，輸入數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)，以控制數(shù)控機床中刀具相對工件

7、的運動軌跡，從而完成零件的加工。主要工作內(nèi)容包括以下幾方面：根據(jù)零件加工圖樣進行工藝分析，確定加工方案、工藝參數(shù)；編寫零件的加工程序；程序的傳輸或輸入；將輸入或傳輸?shù)綌?shù)控裝置的NC加工程序進行試運行與刀具路徑模擬等；通過對機床的正確操作，運行程序，完成零件的加工。2、數(shù)控加工工藝系統(tǒng)數(shù)控加工過程是在一個由數(shù)控機床、刀具、夾具和工件構(gòu)成的數(shù)控加工工藝系統(tǒng)中完成的，NC加工程序是控制刀具相對工件的運動軌跡。因此，由數(shù)控機床、夾具、刀具和工件等組成的統(tǒng)一體稱為數(shù)控加工工藝系統(tǒng)。數(shù)控加工工藝系統(tǒng)性能的好壞直接影響零件的加工精度與表面質(zhì)量。（二）數(shù)控加工工藝的特點由于數(shù)控加工采用計算機數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控機床

8、，使得數(shù)控加工與普通加工相比具有加工自動化程度高、加工精度高、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)周期短、設(shè)備使用費用高等特點。1、數(shù)控加工工藝內(nèi)容要求具體詳細；2、數(shù)控加工工藝設(shè)計要求更嚴(yán)密、精確3、制定數(shù)控加工工藝要進行零件圖形的數(shù)學(xué)處理和編程尺寸的計算；4、要考慮進給速度對零件形狀的影響；5、強調(diào)刀具選擇的重要性；6、加工工序相對集中；二、零件的工藝分析（一）結(jié)構(gòu)和材料分析該零件（見圖1）為套類零件，主要加工外圓、內(nèi)孔、內(nèi)溝槽、外溝槽、內(nèi)螺紋和雙線外螺紋等。零件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。工件材料為45鋼，其切削加工性能較好。根據(jù)被加工零件的外形、材料及該零件是考工零件等條件，選用CA6140數(shù)控車床，系統(tǒng)為FANUC 0

9、iTB。該零件以坯料外圓面為工藝基準(zhǔn)，采用三爪自定心卡盤自定心卡緊。圖1 零件圖（二）零件加工的工藝路線分析由于工件材料為45鋼，其切削加工性能較好。根據(jù)被加工零件的外形、材料及該零件是考工零件等條件，零件的加工工藝路線如下：1、裝夾50的毛坯表面，粗車零件右端雙線螺紋的大徑41.8、外圓39、以及圓弧R30和外圓48，在粗車48的外圓時長度要車多一點保證能夠切斷。2、18、22的內(nèi)孔和內(nèi)螺紋的孔采用16的鉆頭預(yù)鉆孔。3、精車3948的外圓。4、車雙線外螺紋，螺距為1.5。5、鏜孔18、22以及內(nèi)錐。6、切內(nèi)溝槽，槽寬為4mm，內(nèi)割槽刀寬為4mm，要使槽內(nèi)光滑無接痕。7、車內(nèi)螺紋，螺距為1.5

10、。8、切外溝槽，槽寬為5mm,外割槽刀寬為4mm，因此要分兩刀切，最后從左往右精拉一刀，使槽內(nèi)光滑無接痕。9、把零件切斷。（三）零件加工工序卡和刀具工號卡1、刀具工號卡表1 數(shù)控加工刀具卡刀號刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面刀尖圓弧半徑刀柄直徑補償號備注T01外圓車刀1外表面0.225*2501T01外圓車刀1外表面0.225*2501T02內(nèi)孔鏜刀1鏜內(nèi)孔0.41602T02內(nèi)孔鏜刀1鏜內(nèi)孔0.41602T04外割槽刀1切外溝槽0.41604T04內(nèi)割槽刀1切內(nèi)溝槽0.41604下外割槽刀換上內(nèi)割槽刀T03外螺紋刀1車外螺紋0.303T03內(nèi)螺紋刀1車內(nèi)螺紋0.303下外螺紋刀換上內(nèi)螺紋刀鉆頭1預(yù)

11、鉆孔2、加工工序卡表2 零件數(shù)控加工工序卡工步號工步內(nèi)容刀具號主軸轉(zhuǎn)速(r/min)背吃刀量(mm)補償號備注1車端平面T01800101手動2粗車外圓T01800101自動3鉆底孔T054001005自動4精車外圓T01800101自動5車外螺紋T0340003自動6鏜內(nèi)孔T024000.502自動7切內(nèi)溝槽T0440004自動8車內(nèi)螺紋T0340003自動9切外溝槽T044000.204自動10切斷零件T044000.204自動三、數(shù)控車床的選擇該零件由于為考工零件，根據(jù)零件特征為回轉(zhuǎn)體套類零件，故選用數(shù)控車床進行加工。數(shù)控機床型號為CK6140，機床系統(tǒng)采用法拉克（FANUC）系統(tǒng)。（一

12、）數(shù)控車床的分類隨著數(shù)控車床制造技術(shù)的不斷發(fā)展，為了滿足不同的加工需要，數(shù)控車床的品種和規(guī)格越來越多，形成了品種繁多、規(guī)格大小不宜的局面?？刹捎貌煌姆椒ǚ诸悺?、按數(shù)控車床的主軸的配置形式分為臥式數(shù)控車床和立式數(shù)控車床。2、按數(shù)控系統(tǒng)的功能分為經(jīng)濟型數(shù)控車床、全能型數(shù)控車床和車削中心。3、按數(shù)控系統(tǒng)控制的軸數(shù)可分為兩軸控制的數(shù)控車床以及多軸控制的數(shù)控車床。（二）數(shù)控車床的組成及布局1、數(shù)控車床的組成數(shù)控車床與普通車床相比，其結(jié)上仍然由床身、主軸箱、刀架、進給傳動系統(tǒng)、液壓、冷卻、潤滑系統(tǒng)等部分組成。數(shù)控車床由于實現(xiàn)了計算機數(shù)字控制，伺服電機驅(qū)動刀具作連續(xù)縱向或橫向的進給運動，所以數(shù)車的進給系

13、統(tǒng)與普車的進給系統(tǒng)在結(jié)構(gòu)上存在著本質(zhì)的差別。2、數(shù)控車床的布局?jǐn)?shù)控車床的主軸、尾座等部件相對于床身的布局形式與普通車床基本一致，而刀架和導(dǎo)軌的布局形式發(fā)生了根本變化，這是因為其直接影響數(shù)控車床的使用性能及機床的結(jié)構(gòu)和外觀所致。床身和導(dǎo)軌的布局。數(shù)控車床的床身和導(dǎo)軌與水平面的相對位置有4種布局形式，分別為水平床身、斜床身、水平床身斜滑板和立床身。刀架的布局。刀架作為數(shù)控車床的重要部件之一，它對機床整體布局及工作性能的影響很大。數(shù)控車床的刀架分為轉(zhuǎn)塔式和排刀式刀架兩大類。（三）數(shù)控車床的主要技術(shù)參數(shù)數(shù)控車床的主要技術(shù)參數(shù)反映了數(shù)控車床的加工能力、加工范圍、加工工件大小、主軸轉(zhuǎn)數(shù)范圍、裝夾刀具數(shù)量、

14、裝夾刀桿尺寸和加工精度等指標(biāo)，識別數(shù)控車床的主要技術(shù)參數(shù)是選擇數(shù)控車床的重要一環(huán)。（四）數(shù)控車床的用途及加工對象1、數(shù)控車床的用途數(shù)控車床可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓弧面、端面、螺紋等工序的切削加工，并且能進行切槽、鉆孔、鏜孔、絞孔等加工。此外，數(shù)控車床還特別適合加工形狀復(fù)雜、精度要求較高的軸類或盤類零件。2、數(shù)控車床的加工對象輪廓形狀特別復(fù)雜或難以控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件；精度要求較高的回轉(zhuǎn)體零件；帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件；淬硬回轉(zhuǎn)體零件；表面粗糙度要求較高的回轉(zhuǎn)體零件；超精密、超低表面粗糙度的零件。在數(shù)控車床加工精度滿足零件圖紙技術(shù)要求的前提下，選擇數(shù)控車床的最主要技術(shù)參數(shù)是其數(shù)控軸的行程范圍和加工

15、范圍，數(shù)控車床的兩個基本直線坐標(biāo)（X、Z）行程和最大回轉(zhuǎn)體直徑、最大加工長度、最大車削直徑綜合反映了該機床允許的加工空間。（見圖2 CK6140型數(shù)控車床）圖2CK6140型數(shù)控車床（五）“CK6140”型數(shù)控車床的主要參數(shù)表3 “CK6140”型數(shù)控車床的主要參數(shù)最大回轉(zhuǎn)直徑(mm)400大托板上最大工件回轉(zhuǎn)直徑(mm)245最大工件長度(mm)750、1000、1500主軸通孔直徑(mm)52主軸轉(zhuǎn)速(變頻調(diào)速)(rpm)60-2000主軸孔莫氏錐度NO.6快速進給速度(mm/min)6000最小設(shè)定單位(mm)0.001回轉(zhuǎn)刀架工位數(shù)4(標(biāo)配)刀架最大行程橫向(mm)239頂尖套筒直徑(

16、mm)75頂尖套筒行程(mm)120頂尖錐孔錐度NO.5機床外形尺寸(mm)2100*1050*1600(750)機床凈重1600（六）“CK6140”型數(shù)控車床的主要用途CK6140數(shù)控車床的導(dǎo)軌經(jīng)超音頻淬火并精磨，耐磨性好，精度高，主軸采用變頻無級調(diào)速控制，可自動完成對零件的內(nèi)外柱面、端面、任意錐面、圓弧面及公英制螺紋切削等工序連續(xù)加工。利用該設(shè)備可完成 ：數(shù)控機床結(jié)構(gòu)分析；數(shù)控機床操作編程實驗；CAD/CAM加工綜合試驗；數(shù)控技術(shù)開發(fā)及研究四、夾具的選擇數(shù)控車削加工回轉(zhuǎn)體零件一般用的夾具為圓周定位夾具、中心孔定位夾具和其他數(shù)控車床夾具。（一）圓周定位夾具1、手動三爪自定心夾具。較常用的數(shù)

17、控車床通用夾具，能自動定心，夾持范圍大，一般不需找正，裝夾速度快，但夾緊力小，卡盤磨損后會降低定心精度。用三爪自定心卡盤精加工過的工件表面時，被夾住的工件表面應(yīng)包一層銅皮，以免夾傷工件表面。2、液壓三爪卡盤。為提高生產(chǎn)效率和減輕勞動強度，數(shù)控車床廣泛采用液壓自定心卡盤，常稱液壓三爪卡盤。它裝夾迅速、方便，但夾持范圍?。ㄖ荒軍A持直徑變動約為5mm的工件），尺寸變化大的需要重新調(diào)整卡爪位置。液壓三爪卡盤自定心精度雖比普通的好一些，但不適用零件同軸度要求較高的二次裝夾加工，也不適用批量生產(chǎn)零件時按上道工序的已加工表面裝夾同軸度要求較高的零件。圖3 手動三爪自定心卡盤 圖4 液壓三爪卡盤3、卡爪。有硬

18、爪、軟爪、正爪和反爪之分。硬爪是卡爪經(jīng)過熱處理淬火，一般卡爪硬度大45-50HRC。軟爪也就是卡爪未經(jīng)熱處理淬火或只經(jīng)過調(diào)制處理，卡爪硬度一般在28-30HRC。軟爪是一種具有切削性能的夾爪，它是在使用前配合被加工工件特別制造的，例如加工成圓弧面、圓錐面或螺紋等形式，可獲得理想的夾持精度。正爪用于夾工件外徑。反爪也就是將卡爪掉轉(zhuǎn)180度安裝。4、彈簧夾套。彈簧夾套定心精度高，裝夾工件快捷方便，常用于精加工過的外圓表面定位裝夾。特別適用于尺寸精度高，表面質(zhì)量好的冷拔圓棒料的夾持。它所夾持工件的內(nèi)孔為規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)系列，并非任意直徑的工件都可以進行夾持。（二）中心孔定位夾具1、兩頂尖撥盤。數(shù)控車床加工

19、軸類零件時，坯料裝夾在主軸頂尖和尾座頂尖之間，工件由主軸帶動旋轉(zhuǎn)。兩頂尖裝夾方便，不需找正，裝夾精度高，該裝夾方式用于長度尺寸較大或加工工序較多的軸類零件的精加工。分為前頂尖和后頂尖。2、撥動頂尖。常用的撥動頂尖有內(nèi)、外撥動頂尖和端面頂尖兩種。這種頂尖的錐面帶齒，能嵌入工件，撥動工件旋轉(zhuǎn)。五、刀具、切削用量及切削液的選擇（一）數(shù)控刀具的材料1、刀具材料應(yīng)具備的性能(1)高硬度和高耐磨性(2)足夠的強度與沖擊韌性(3)高耐熱性(4)良好的工藝性和經(jīng)濟性2、刀具材料的分類(1)工具鋼。分為碳素工具鋼和合金工具鋼。(2)高速鋼。分為普通高速鋼、高性能高速鋼和粉末冶金高速鋼。(3)硬質(zhì)合金。分為鎢鈷類

20、硬質(zhì)合金、鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金、含添加劑的硬質(zhì)合金和TiC基硬質(zhì)合金。(4)其他刀具材料。有陶瓷材料、金剛石、立方氮化硼(CBN)和涂層刀片。（二）切削用量的選擇制定切削用量的原則：a)粗加工時，首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據(jù)刀具的耐用度確定最佳的切削速度。b)精加工時，首先根據(jù)粗加工的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)零件表面粗糙度的要求，選取較小的進給量；最后保證刀具耐用的前提下盡可能選取較高的切削速度。1、背吃刀量的確定；在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選大的背吃刀量以減少進給次數(shù)。一般毛坯直徑余量小于6mm時，根據(jù)加工精

21、度考慮是否留出半精車和精車余量，剩下的可一次切除。當(dāng)要求較高時，為保證加工精度和表面粗糙度，應(yīng)留出半精車和精車余量。2、切削速度的確定(1)確定切削速度的原則(a)切削量的選取應(yīng)與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)。(b)加工材料的強度及硬度較高時應(yīng)選較低的切削速度；反之則選較高的。(c)刀具材料的切削性能越好，切削速度也就越高。(d)在斷續(xù)切削或者是加工鍛、鑄件等帶有硬皮的工件時為減少沖擊和熱應(yīng)力，要適當(dāng)降低切削速度。(e)加工大件、細長軸和薄壁零件時要選用較低的切削速度。3、進給量的確定粗加工時，由于工件的表面質(zhì)量要求不高，進給量的選擇主要受切削力的限制。在半精加工和精加工時，因背吃刀量較小，切削力

22、不大，進給量的選擇主要考慮加工質(zhì)量和已加工表面粗糙度值，一般取的值較小。在實際生產(chǎn)中進給量常常根據(jù)經(jīng)驗或查表確定。粗加工時根據(jù)材料、車刀刀桿尺寸、工件直徑及確定的背吃刀量按表1選擇。在半精加工或精加工時按表面粗糙度的要求，按工件材料、刀尖圓弧半徑，切削速度的大小按表4、表5選擇。表4 硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面時進給量的參考值工件材料車刀刀桿B*H/mm工件直徑/mm背吃刀量/mm3355881212進給量/mm碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼16*25200.30.4400.40.50.30.4600.50.70.40.60.30.51000.60.90.50.70.50.60.40.5400

23、0.81.20.71.00.60.80.50.620*3025*25200.30.4400.40.50.30.4600.60.70.50.70.40.61000.81.00.70.90.50.70.40.76001.21.41.01.20.81.00.60.925*40600.60.90.50.80.40.71000.81.20.71.10.60.90.50.810001.21.51.11.50.91.20.81.00.70.8鑄鐵及銅合金16*25400.40.5600.60.80.50.80.40.61000.81.20.71.00.60.80.50.74001.01.41.01.20.8

24、1.00.60.825*3025*25400.40.5600.60.90.50.80.40.71000.91.30.81.20.71.00.50.86001.21.81.21.61.01.30.91.10.70.9注：(1)加工斷續(xù)表面及有沖擊的加工時，表內(nèi)的進給量應(yīng)乘系數(shù)k=0.750.85。(2)加工耐熱鋼及其合金時，不采用大于1.0mm/r的進給量。(3)加工淬硬鋼時，表內(nèi)進給量應(yīng)乘以系數(shù)k=0.8(當(dāng)材料硬度為HRC4456時)或k=0.5(當(dāng)硬度為HRC5762時)。表5 根據(jù)表面粗糙度值選擇進給量的參考值工件材料表面粗糙度/m切削速度/(m/min)刀尖圓弧半徑/mm0.51.02

25、.0進給量/mm碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼105<500.30.50.450.600.550.70>500.40.550.550.650.650.702.55<500.180.250.250.300.300.40>500.250.300.300.350.350.5012.52.5<500.100.110.150.150.22501000.110.160.160.250.280.35>1000.160.200.200.250.250.35鑄鐵及銅合金105不限0.250.400.450.500.500.602.550.150.200.250.400.400.601

26、2.52.50.100.150.150.200.200.35（三）切削液的選擇1、切削液的作用有冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用等。2、切削液的種類可分為水溶液、乳化液和切削油三大類。3、切削液的選用切削液的選用應(yīng)根據(jù)不同的加工要求、刀具及工件材料等因素進行選擇，下面主要根據(jù)粗、精加工及不同類型材料選擇切削液。（1）粗加工時，因加工余量大，所用切削用量大，加工過程產(chǎn)生大量的切削熱。選用切削液根據(jù)刀具材料的不同而有所區(qū)別，當(dāng)采用高速鋼刀具切削時，使用切削液的目的是降低切削溫度，減少刀具磨損。硬質(zhì)合金刀具的耐熱性好，一般可不要切削液，必要時可采用低濃度乳化液或水溶液。但必須連續(xù)充分澆注，以免

27、處于高溫下的硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)生巨大的內(nèi)應(yīng)力而出現(xiàn)裂紋。（2）精加工時，因工件表面粗糙度值要求小，使用切削液的主要目的是提高切削的潤滑性，從而達到降低表面粗糙度的要求。所以一般應(yīng)選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。（3）根據(jù)工件材料的性質(zhì)選用切削液切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不要用切削液，以免崩碎切屑黏附在機床運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態(tài)，故應(yīng)選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因為硫隊

28、有色金屬有腐蝕作用。切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。六、零件的程序編制零件按照自右向左的加工順序加工，編程原點為工件的右端面的中點。該零件的加工程序單如表6。表6 零件數(shù)控加工程序表加工程序程序注釋%O0001程序號N10 T0101選1號刀（外圓車刀）N20 M8切削液開N30 M03 S800主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/mmN40 G00 X50 Z2刀具快速定位到循環(huán)起點N50 G71 U1.5 R1外形輪廓粗加工N60 G71 P70 Q130 U0.5N70 G00 X41.8粗車外形N80 G01 Z-30N90 G01 X39N100 G01 Z-34.56N110 G02 X

29、45.956 Z-51.185 R30N120 G03 X48 Z-58.95 R30N130 G01 Z-75Z向快速退出N140 G00 X100 Z100粗加工完畢回參考點N150 M00暫停，對工件檢測N160 T0101外圓車刀N170 M03 S800 F0.08主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/mm，進給速度0.08N180 G00 X50 Z2刀具快速定位到循環(huán)起點N190 G70 P70 Q130外輪廓精加工N200 G00 X100 Z100精加工完畢回參考點N210 M00暫停，檢測N220 T0303外螺紋刀，螺距1.5mN230 M03 S400主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/mmN2

30、40 G00 X45 Z5 F3快速定位到循環(huán)起刀，螺距1.5m，導(dǎo)程F3mm(此處F為導(dǎo)程)N250 G92 X41 Z-30一次車螺紋N260 X40.4N270 X40.2N280 X40.1N290 X40.05N300 G00 X100 Z100一次車螺紋完成回參考點N310 G00 X45 Z3.5 快速定位到循環(huán)起刀，螺距1.5m，導(dǎo)程F3mm(此處F為導(dǎo)程)N320 G92 X41 Z-30 F3二次車螺紋N330 X40.4N340 X40.2N350 X40.1N360 X40.05N370 G00 X100 Z100二次車螺紋完成回參考點N380 T0202內(nèi)孔粗鏜刀N3

31、90 M03 S400 F0.08主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/mmN400 G00 X16 X2刀具快速定位到循環(huán)起點N410 G71 U1 R1粗車內(nèi)輪廓N420 G71 P430 Q510 U-0.5N430 G00 X24.5粗車內(nèi)形N440 G01 Z0N450 G01 X22.5 Z-1粗車內(nèi)形N460 G01 Z-20N470 G01 X22N480 G01 Z-45N490 G01 X20N500 G01 X18 Z-46N510 G01 Z-47Z向快速退出N520 G00 X100 Z100粗加工完畢回參考點N530 M00暫停，對工件檢測N540 T0202內(nèi)孔精鏜刀N550

32、M03 S400主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/mmN560 G00 X14 Z2刀具快速定位到循環(huán)起點N570 G70 P430 Q510內(nèi)孔精加工N580 G00 X100 Z100精加工完畢回參考點N590 M00暫停，檢測N600 T0404內(nèi)割槽刀，槽寬4mmN610 M03 S400主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/mmN620 G00 X40 Z2刀具快速定位到循環(huán)起點N630 G00 Z-20切內(nèi)槽N640 G01 X26N650 G01 X22N660 G00 Z100回參考點N670 G00 X100N680 M00暫停N690 T0303內(nèi)螺紋刀，螺距1.5mmN700 M03 S400主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/mmN710 G00 X20 Z5 F1.5快速定位到循環(huán)起刀，螺距1.5m，(此處F為螺距)N720 G92 X23 Z-18 車內(nèi)螺紋N730 X23.5N740 X23.8N750 X24N760 G00 X100 Z100車螺紋完成回參考點N770 M00暫停，檢測N780 T0404 外割槽刀，刀寬4mmN790 M03 S400 F0.08主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/mmN800 G00 X50 Z-63.95快速定位到循環(huán)起刀N810 G01 X40切外槽N820 G01 X50N830 G