QC手法運用講義

1、QCC手法應(yīng)用QC手法介紹 QC手法有QC七大手法、新QC七大手法，其它還有檢定、推定、回歸分析、實驗計劃法、矩陣資料解析等 QC手法應(yīng)用注意的事項1.注意各個數(shù)據(jù)的相異、時間的傾向 2.將數(shù)據(jù)分類比較 3.交叉使用簡易的方法 4.從數(shù)據(jù)中找出事實 QC七大手法介紹 QC七大手法介紹 QC七大手法介紹 步驟 QCC手法應(yīng)用QC結(jié)構(gòu)一.原因追求型管理模式為通過明確“不良”來追求原因，重點在于排除其真正的原因，這是防止重新出現(xiàn)不良 解決問題為目的11個步驟 (品管圈QCC) 發(fā)掘問題為目的 9個步驟 (QC Story)二.完成課題型 向難以實施定量化的未知的問題進行挑戰(zhàn)，同時追求“好的方面”并發(fā)

2、揚長處 通過7個步驟來實施 1-1.解決問題為目的11個步驟(QCC)QCC手法應(yīng)用1選定主題2選題理由10標準化9效果確認7提出對策6解析3目標設(shè)定4擬定計劃 11 反省與今后的課題效果不佳5現(xiàn)狀把握8對策實施1-2.發(fā)掘問題為目的 9個步驟 (QC Story)QCC手法應(yīng)用計劃P實施D確認C處置A1選定主題2選題理由8標準化7效果確認6對策實施5解析4目標設(shè)定3現(xiàn)狀把握 9 反省與今后的課題效果不佳2-1.完成課題型 7個步驟QCC手法應(yīng)用1選定主題2課題明確化和目標設(shè)定7反省和今后課題6標準化（再發(fā)防止）3對策的立案和評價4實施5效果確認1.選定主題重點:具體表現(xiàn)出不好的現(xiàn)象（問題）。

3、 不要把對策當作主題。 活動內(nèi)容:1.現(xiàn)場管理5大任務(wù)。2.現(xiàn)場4M 。3.現(xiàn)場3多。品質(zhì)交期成本安全士氣人員設(shè)備材料方法浪費多多余或欠缺多不合理多重點說明為何選定此主題?；顒觾?nèi)容1.弄清問題的背景。弄清高層方針和其關(guān)連性（C&J）。弄清問題規(guī)模的大小。2.弄清問題的重要性、緊急性。為何選定現(xiàn)在這個問題？例如： 1.配合科內(nèi)方針目標,年度提高生產(chǎn)力10%等等。2. 車型不良比較最高。3.其中又以工站比較差。2.選題理由選題理由案例活動主題降低料臺調(diào)整工時選題理由一.配合科方針目標,提升生產(chǎn)力10%以上。二.班方針目標,提升下料線生產(chǎn)力13%以上。三.平均每個零件附隨作業(yè)工時高達91.6

4、分(圖一)四.附隨作業(yè)工時中又料臺調(diào)整工時最高 (圖二)35.318.4 14.48.7 7.37.958.474.083.538.4020406080料臺調(diào)整治具更換零件更換品確設(shè)備調(diào)整其它0255075100分項目數(shù)據(jù)來源：設(shè)備停止時間記錄表日期：1/21/22=92累計百分比155.691.69.211.8稼動工時 附隨作業(yè)總稼動工時269.2分設(shè)備故障其它(圖一) 1月份總稼動工時餅圖(圖二)1月份附隨作業(yè)工時柏拉圖重點:設(shè)定活動應(yīng)達成的目標。 活動內(nèi)容:決定目標值。決定目標何時達成。預(yù)計能達到到什幺程度。3.目標設(shè)定設(shè)定理由說明:現(xiàn)狀車頂不良點數(shù)為6點我門以各零件不良點之平均3點為本

5、次活動之挑戰(zhàn)目標。6302468目標不良數(shù)下降50%現(xiàn)狀4.擬定推進計劃 重點:(1)決定活動日程。(2)工作分擔。活動內(nèi)容:針對各步驟預(yù)估活動時間。計劃內(nèi)容與時間須經(jīng)主管確認,有無與生產(chǎn)計劃 抵觸及指導(dǎo)與批準。虛線代表計劃線 實線代表實施線 10月11月12月1月月份星期項目 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4備注 現(xiàn)狀分析 解析 對策確定 對策實施 效果確認標準化 反省與今后課題 大部份都依照計劃完成 擬定推進計劃案例5.現(xiàn)狀把握 重點:首先收集數(shù)據(jù),分層比較找出不良點?；顒觾?nèi)容:到現(xiàn)場把現(xiàn)物做現(xiàn)實的觀察(三現(xiàn)主義) 。把現(xiàn)象差距,不對的地方及變化加以調(diào)查 可分

6、時間部位工程機臺癥狀別等加以層別比較。以調(diào)查結(jié)果與應(yīng)有的原有式樣相比較、分析找出不良。 5.現(xiàn)狀把握 運用模式1工程3工程2工程1工站3工站2工站1工序2工序3工序1工位2工位3工位步驟1步驟2步驟3作業(yè)分解作業(yè)分解作業(yè)分解A班B班C班運作內(nèi)容數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)歸納制作圖表第1工站第2工站第3工站DOOR INR SPOT INR OTR HEM A/H SPOTMONORAIL成品在庫工站間在庫M2線工程配置圖說明框虛線區(qū)為本期活動工站現(xiàn)狀把握案例現(xiàn)狀把握案例1.各車型產(chǎn)能比較數(shù)據(jù)來源:03年1月產(chǎn)能分析報表1783103062630100200300400陽光X11C藍鳥天籟片/小時現(xiàn)狀把握案例

7、2.各零件產(chǎn)能比較數(shù)據(jù)來源:03年1月產(chǎn)能分析報表123127170168184199219231050100150200右前翼左前翼右前外左前外右后外左后外右后內(nèi)左后內(nèi)片/小時現(xiàn)狀把握案例3.各零件鈑修率比較01234567右前翼左前翼右前外左前外右后外左后外右后內(nèi)左后內(nèi)鈑修率6.35.84.63.72.42.90.90.7數(shù)據(jù)來源:03年1月產(chǎn)能分析報表現(xiàn)狀把握案例5.右前翼各工程鈑修率層別1611439901020304050PB工程 PC工程 PD工程 PE工程 PF工程數(shù)據(jù)來源:03年2月6日沖壓日報表生產(chǎn)1253件鈑修79件鈑修率6.右前翼PE工程鈑修項目層別93.791.186.

8、1364253245.6變形 碰凸 印凹 刮傷 其它 025507510001020304050607080鈑修數(shù) /項目累計百分比N=79日期：6/2作成：黃理源現(xiàn)狀把握案例6.解析重點解析就是把現(xiàn)狀把握階段,經(jīng)過層層分析出來不好的現(xiàn)象（結(jié)果），再次探求出真正的要因。活動內(nèi)容將現(xiàn)狀把握得到的癥狀當成特性分析要因。調(diào)查或試探重要要因和特性的關(guān)系（相關(guān)），推測 （檢證）對哪一個要因用哪一個對策有什幺樣的結(jié)果。 對解析結(jié)果進行考察。 解析手法特性要因圖1.原因追求型(原因與結(jié)果)用為何 中要因:是什么原因造成大要因內(nèi)之問題2.對策追求型(對策與效果)用如何 中要因:要用什么對策才能達成大要因內(nèi)之效

9、果 特性大要因60度小要因細要因中要因大要因大要因大要因特性要因圖案例噴嘴太進車體不正臺車碰撞漆量不穩(wěn)漆料沉積管路太長攪拌不均停電漆膜過少黏度太稀稀釋過多風壓過大設(shè)備異常見底不良黏度太稀稀釋過多油漆未干漆面太厚噴法不一技能不熟練厚薄不一漆量過多清槍殘留重疊流漆稀釋過多漆膜不均隔臺換色標準不過明確噴漆次數(shù)多人員調(diào)動為何車門流漆不良多人員方法材料設(shè)備7.提出對策重點:將排除要因的方法立案。 活動內(nèi)容:檢討解決要因的對策。不是解決不良現(xiàn)象。是解決要因。解析的結(jié)果和對策內(nèi)容必須毫不勉強，有所關(guān)連。具體的使什幺？何時開始實施可以了解。 提出對策案例問題 要 因?qū)Σ吒纳乒こ桃?取料變形PF工程吸盤吸附點偏

10、移板件重心 PE工程與輸送帶接觸時瞬間凹陷 PE工程取出時碰到模具凹陷 上模板件重心區(qū)切割,讓吸盤能夠進入 R角部位加長3MM 模具180度轉(zhuǎn)向,頂料架及投取料托架修改 PFPCPE 二成工型不加良 PF工程側(cè)面折邊成型時產(chǎn)生龜裂PE工程板件加工成型后凹陷 周邊R圓加大展延部位分散 模面改用刀口焊條補焊重新研合 三. 鐵 屑 印 傷PC剪邊工程加工后板件表面產(chǎn)生鐵屑印傷凸點a.縮短剪斷時差由333改為321mmb.廢料刀改懸空切斷法,使鐵屑盡量減少及落入下面 PCPEPC8.對策實施重點:實施完成必須確認對策是否有成效。 活動內(nèi)容:各項對策實施完成必須做效果確認。把握實行對策后要因的變化。效果

11、不加時必須從返現(xiàn)狀調(diào)查。對策實施案例 要因改善前改善后改善部位問題效果確認一.取料變形模具干涉吸盤處切除吸盤吸附點改到板件中央吸盤拉起時此處先翹起。吸盤吸附點偏移板件重心由上圖可看出此次改善成效相當良好鈑件在機械手拉出時被CAM干涉變形。取料吸盤對準板件中心時會撞擊到模具不良數(shù)上模改善前干涉0107020406080100120改善前改善后重點:以圖表比較說明是否達成目標。 活動內(nèi)容:使用和現(xiàn)狀把握相同圖表做改善前、后比較。進行和目標值比較。改善效益如何。 9.效果確認 效果確認案例 與現(xiàn)狀把握時比較 010203040506070變形碰凸印凹刮傷其它363242593.791.186.145

12、.60255075100321040510刮傷印凹碰凸變形其它050100鈑修數(shù)/項目累計百分比N=79日期：6/2作成：黃理源改善前改善后下降87.3%N=10日期：18/3作成：黃理源效果確認案例與現(xiàn)狀把握時比較1231271841992311611582182191681702322001841691690255075100125150175200225250右前翼左前翼右前外左前外右后外左后外右后內(nèi)左后內(nèi)改善前177片/H片/H改善后186片/H改善前改善后與目標設(shè)定比較案例 18.67.66.505101520改善前目標 改善后不良率%59.1%65.1%目標達標率110% 改善效益案例 (1)鈑修率由18.66.5=12.1%以每月生產(chǎn)2000臺計242片6部品=1452片不良。1452片8分/片(整修工時)/60*8元/H=1548元12月=18576元(2)生產(chǎn)力提升由小時片數(shù)231332片=103片。以每月生產(chǎn)2000臺計改善前需52小時-改善后36.1小時生產(chǎn)=15.9H 14=222.6H222.6H 8元=1708元12月=20496元(3)扣除改善成本：改善工時197H 8元=1576元(1)+(2