銦冶煉工藝操作規(guī)程

1、Q/ZYJ株洲冶煉集團有限責任公司 發(fā)布2010-XX-15 實施2010-XX-15 發(fā)布銦冶煉工藝操作規(guī)程株洲冶煉集團有限責任公司企業(yè)標準 Q/ZYJ 05.01.04.032010 代替 Q/ZYJ 05.01.04.032009Q/ZYJ 05.01.04.032010前 言本標準是對Q/ZYJ05.01.04.032009銦冶煉工藝操作規(guī)程的修訂。編寫規(guī)則符合GB/T1.12000標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫規(guī)則的要求。本標準從實施之日起，原Q/ZYJ05.01.04.032009銦冶煉工藝操作規(guī)程同時廢止。本標準的附錄A為規(guī)范性附錄。本標準由株洲冶煉集團有限責任公司產(chǎn)

2、品與工藝技術標準化工作分會提出。本標準由株洲冶煉集團有限責任公司標準化管理委員會辦公室歸口。本標準起草單位：株洲冶煉集團有限責任公司稀貴冶煉廠本標準主要起草人：王智勇本標準主要審核人：李維鑒 易克俊 范元俊 朱北平 王文錄本標準主要審編人： 譚儀文本標準批準人：王 輝本標準1990年4月9日首次發(fā)布，1995年12月30日第一次修訂，1998年5月20日第二次修訂，2000年6月12日第三次修訂，2001年11月5日第四次修訂，2005年09月5日第五次修訂，2009年09月15日第六次修訂。I銦冶煉工藝操作規(guī)程1 范圍本標準規(guī)定了銦冶煉工藝流程、基本原理、原材料質量要求、工藝操作條件、崗位操

3、作法、產(chǎn)出物料及質量要求、主要技術經(jīng)濟指標和主要設備。本標準適用于銦冶煉工藝操作過程。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB 209 工業(yè)用氫氧化鈉GB 320 工業(yè)用合成鹽酸GB/T 4701997 鋅錠GB/T 5342002 工業(yè)硫酸GB/T 622 化學試劑 鹽酸GB/T 625 化學試劑 硫酸GB/T 658 化學試劑 氯化銨HG/T 2760-19

4、96 化學試劑 氯化鋅GB/T 675 化學試劑 碘GB/T 678 化學試劑 無水乙醇GB/T 687 化學試劑 丙三醇GB/T 1266 化學試劑 氯化鈉GB/T 1272 化學試劑 碘化鉀GB/T 16262008 工業(yè)草酸YS/T 2571998銦YB/T 5084 化工用二氧化錳礦粉技術條件Q/ZYJ 04.02.022002 P204萃取劑Q/ZYJ 04.02.032002 骨膠 Q/ZYJ 06.02.03.012010 銦浸出渣Q/ZYJ 06.02.03.022010 銦萃余液Q/ZYJ 06.02.03.032010 銦電解陽極板富集渣中性浸出壓 濾煙灰渣煙灰液一次酸浸壓

5、 濾一次液一次渣二次酸浸二次渣二次液鐵粉凈化凈化液萃余液有機相酸 洗酸洗液萃 取有機相反 萃反萃液貧有機相凈化后反萃液鋅置換海綿銦壓團鑄型銦陽極圖 1 銦冶煉工藝流程圖電 解析出銦除Cd、Tl鑄型銦 錠壓 濾銅煙灰硫酸浸出中浸渣壓 濾萃余液中浸液有機相酸 洗酸洗液有機相反 萃P204萃取草酸再生反萃液（送鉛廠）超聲波除油（返萃取或堿洗再生）反萃液凈化貧有機相再生液余液罐（返鋅系統(tǒng)）（銅系統(tǒng)）凈化渣凈化渣海綿銦（回收鉍）銦殘極陽極泥鑄型渣置換渣（返浸出）（返浸出）（返浸出）Q/ZYJ 06.02.03.042010 析出銦Q/ZYJ 06.02.03.052010 銦一次浸出液Q/ZYJ 06.

6、02.03.062010 銦電解液Q/ZYJ06.02.03.072010 爐前精銦Q/ZYJ 06.02.03.082010 銦反萃液Q/ZYJ 06.02.03.092010 銦再生液Q/ZYJ 06.02.03.102010 銦酸洗液Q/ZYJ 06.02.03.112010 銦置換后液Q/ZYJ 06.02.03.122010 銦萃余液處理后液Q/ZYJ 06.02.03.132010 銦凈化渣Q/ZYJ 06.02.03.142010 煙灰浸出渣Q/ZYJ 06.05.02.072010 銦富集渣Q/ZYJ 06.02.06.042010 銅收塵煙灰3 工藝流程（見圖1）4 基本原理

7、4.1 浸出中性浸出過程是利用水、稀硫酸等溶劑對富集渣進行浸出，除去富集渣中部分雜質的過程。即富集渣中的部分銦、鋅、鐵、鎘、硅等金屬進入溶液中，再根據(jù)各種金屬離子不同的水解PH值，對浸出液中PH值進行調整，銦仍然留在富集渣中，富集渣中部分雜質進入溶液開路除去，提高富集渣品位。 酸性浸出是借助于水、硫酸等溶劑從固體物料中提取其中有價組分的過程。即使銦鍺富集渣或煙灰中的銦（鍺、鎵、鋅、鎘）轉入溶液。其主要反應如式（1）式（4）：銦：2InAsO43H2SO4In2(SO4)32H3AsO4 （1）In2O33H2SO4In2(SO4)33H2O （2）2In3H2SO4In2 (SO4)33H2（

8、3）鍺：GeO22H2SO4Ge(SO4)22H2O（4）4.2 鐵粉凈化根據(jù)鐵粉與料液中各種雜質離子的電位不同，利用鐵粉將銦一次料液中部分雜質置換出來，達到料液凈化的目的。其主要反應式如下：3Fe + 2Bi3+ = 3Fe2+ + 2Bi Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2Fe + CuSO4 = FeSO4 + CuFe + 2Fe3+ = 3Fe2+Fe + Pb2+ = Fe2+ + PbFe + Sn2+ = Fe2+ + Sn2Fe + Sn4+ = 2Fe2+ + Sn4.3 萃取利用溶質在有機溶劑與水溶液中的分配比不同，通過有機相與水溶液混合，使水溶液中的溶質（有

9、價金屬）轉入有機溶劑，以達到分離和富集有價金屬的目的。4.3.1 萃取反應：在萃取時，發(fā)生下列主要反應：P204是一種酸性磷型萃取劑，其主要成份為：二（2-乙基己基）磷酸，通常以二聚體存在：其離解過程： H2A2 HA2+ H A： OOP(OR)2萃取的主要反應如式（5）：In3（水）+3H2A2（有） In(HA2)3（有）+ 3H（水） （5）4.3.2 酸洗：萃取后的有機相，需經(jīng)150g/L180g/L的硫酸洗滌重金屬雜質，以達到提高反萃液純度和粗銦質量的目的。4.3.3 反萃：反萃的主要反應如式（6）：In(HA2)3（有）4HCl（水） HInCl4（水）3(HA)2（有） （6）

10、4.3.4 再生：在萃取過程中，由于Fe3等雜質在有機相中逐漸積累，而影響有機相的萃取能力，為保證有機相的萃取率，必須進行再生。再生反應如式（7）：2Fe(HA2)3（有）3H2C2O4（水）Fe2(C2O4)3（水）6(HA)2（有）（7）4.4 反萃液凈化水解凈化是根據(jù)各種金屬離子不同的水解PH值，對反萃液中PH值進行調整，銦仍然留在反萃液中，反萃液中錫鉍等部分雜質水解進入渣開路除去。粗銦置換凈化是根據(jù)不同金屬電位不同，利用粗銦將反萃液中比銦正電的金屬離子置換出來。4.5 置換根據(jù)銦與鋅（鋁）的電位不同，利用鋅板（或鋁片）將銦從溶液中置換出來。其主要反應如式（8）式（10）：2InCl33

11、Zn3ZnCl22In（8）Zn + 2HClZnCl2 + H2 （9）InCl3 + AlAlCl3 + In （10）4.6 熔鑄陽極海綿銦在苛性鈉覆蓋下，在300450下熔化，海綿銦中的鋁、鋅等雜質與苛性鈉作用生成鋁酸鈉或鋅酸鈉進入渣中。其主要反應如式（11）式（15）：Zn + 2NaOHNa2ZnO2 + H2 （11）Sn + 2NaOHNa2SnO2 + H2 （12）2Al + 6NaOH2Na3AlO3 + 3H2（13）2In + 3H2O(汽)In2O3 + 3H2（14）In2O3 + 6NaOH2Na3InO3 + 3H2O （15）4.7 電解在直流電作用下，根據(jù)

12、各種元素的電位不同，粗銦陽極中的銅、鉛、錫等較正電性金屬殘留于陽極泥中，鋅、鋁、鐵等較負電性雜質溶解于電解液中，銦沉積于陰極上，使粗銦得到精煉提純。銦電解的主要反應如式（16）式（17）：在陽極上：In 3e In3 （16）在陰極上：In3+ 3e In （17）4.8 除鎘、鉈鑄成品基于鎘與碘、碘化鉀作用生成能溶于甘油的絡合物鎘碘酸鉀，其反應如式（18）：CdI2KIKCd I3 （18）基于鉈在氯化鋅和氯化銨熔體中具有一定的溶解度而被除去。其反應如式（19）：2Tl2NH4Cl2TlCl2NH3H2（19）4.9 超聲波除油破乳機理是使乳液微粒的雙電層受到壓縮或表面電荷得到中和，從而使微

13、粒由排斥狀態(tài)轉變?yōu)槟芙佑|碰撞的并聚狀態(tài)；或使乳化劑界面膜破裂或被另一種不會形成牢固界面膜的表面活性物質替代，使油粒得到釋放和并聚。當一定強度的超聲波通過有微小油粒的流體介質時，油粒和介質一起振動，由于大小不同的油粒具有不同的振動速度而相互碰撞、粘和，體積和重量增大最后，形成上浮，形成浮油。經(jīng)超聲波破乳的溶液進入氣浮裝置，溶液中足夠數(shù)量的細微氣泡與油粒相粘附，形成整體密度少于溶液的“氣泡-顆?！睆秃象w，使油粒上升到溶液表面聚集。5 原材料質量要求5.1 原料5.1.1 銦富集渣：應符合Q/ZYJ 06.05.02.072010銦富集渣的規(guī)定： 化學成分：In2.0 Zn30； 渣含水份不大于50

14、；不夾帶其它雜物。5.1.2 銅收塵煙灰：應符合Q/ZYJ 06.02.06.042010銅收塵煙灰的規(guī)定： 化學成分：In0.3 Cu3； 無外來夾雜物。5.2 主要材料5.2.1 工業(yè)用P204：應符合Q/ZYJ 04.02.022002P204萃取劑的規(guī)定。 5.2.2 工業(yè)氫氧化鈉：應符合GB 209工業(yè)用氫氧化鈉的規(guī)定。5.2.3 工業(yè)鹽酸：應符合GB 320工業(yè)用合成鹽酸的規(guī)定。5.2.4 鋅錠：應符合GB/T 4701997鋅錠的規(guī)定。5.2.5 工業(yè)硫酸：應符合GB/T 5342002工業(yè)硫酸的規(guī)定。5.2.6 試劑硫酸：應符合GB/T 625化學試劑 硫酸的規(guī)定。5.2.7

15、試劑氯化銨：應符合GB/T 658化學試劑 氯化銨的規(guī)定。5.2.8 試劑鹽酸：應符合GB/T 622化學試劑 鹽酸的規(guī)定。5.2.9 試劑碘：應符合GB/T 675化學試劑 碘的規(guī)定。5.2.10 試劑乙醇：應符合GB/T 678化學試劑 無水乙醇的規(guī)定。5.2.11 試劑丙三醇：應符合GB/T 687化學試劑 丙三醇的規(guī)定。5.2.12 草酸：應符合GB/T 1626-2008工業(yè)草酸的規(guī)定。5.2.13 二氧化錳礦粉：應符合GB/T 3713化工用二氧化錳礦粉技術條件的規(guī)定。5.2.14 試劑碘化鉀：應符合GB/T 1272化學試劑 碘化鉀中化學純的規(guī)定。5.2.15 試劑氯化鈉：應符合

16、GB/T 1266化學試劑 氯化鈉中化學純的規(guī)定。5.2.16 試劑氯化鋅：應符合HG/T2760-1996化學試劑 氯化鋅中化學純的規(guī)定。5.2.17 200#溶劑煤油或經(jīng)磺化的普通煤油。5.2.18 600mm×900mm濾紙。5.2.19 工業(yè)骨膠：應符合Q/ZYJ 04.02.032002骨膠的規(guī)定。5.2.20 化學純或生物試劑明膠。5.2.21 鐵粉： 含F(xiàn)e95%，粒度50 200目6 工藝操作條件6.1 中性浸出6.1.1 液固比 = 610：16.1.2 中性浸出始酸： 2030g/L6.1.3 溫度：40606.1.4 機械攪拌時間： 1小時6.1.5 浸出終點控

17、制：PH值 46.1.6 中性浸出液要求：壓濾后浸出液清亮無夾帶，含In25mg/L6.2 酸性浸出6.2.1 一次酸性浸出（或第三次酸性浸出）6.2.1.1 固液1（810）6.2.1.2 始酸：80g/L120g/L6.1.3 錳粉：為加入干渣量的376.1.4 溫度：906.1.5 機械攪拌時間：4h6.1.6 浸出終點控制酸度：50g/L80g/L In1.0g/L 浸出液清亮6.2.2 二次酸性浸出（或第四次酸性浸出）6.2.2.1 固液1（810）6.2.2.2 始酸：150g/L180g/L6.2.2.3 錳粉：加入量為干渣量的10156.2.2.4 溫度：906.2.2.5 機

18、械攪拌時間：h6.2.2.6 終酸：120g/L150g/L6.2.2.7 最終浸出渣應符合Q/ZYJ06.02.03.01銦浸出渣的規(guī)定：化學成分：In0.25物理規(guī)格：無外來雜物。6.3 煙灰浸出6.3.1 固液比：（濃浸） 1（46） （稀浸） 1（810）6.3.2 始酸：240g/L 340g/L6.3.3 高錳酸鉀：1020kg/罐6.3.4 溫度：906.3.5 機械攪拌時間：5h6.3.6 浸出終點控制酸度： 80 g/L 120 g/L In 0.4 g/L 浸出液清亮6.4 鐵粉凈化6.4.1 每罐一次料液量：30m340m36.4.2 鐵粉：加入量為每罐400kg800k

19、g6.4.3 溫度：大于606.4.4 機械攪拌時間：大于60min6.4.5 凈化渣經(jīng)酸洗后送鉍系統(tǒng),酸洗條件: 時間2030分鐘，自然溫度，始酸2040g/l,終點PH值控制在2。6.5 萃取6.5.1 料液溫度：406.5.2 有機相：P204：200#煤油3070 （V/V）6.5.3 酸洗液：H2SO4：150g/L180g/L6.5.4 反萃液：HCl： 6mol/L6.5.5 草酸溶液：H2C2O4：576.3.6 級數(shù)萃取三級，酸洗二級，反萃三級，再生三級。6.5.7 相比（有機相水相0B）：萃?。?0B1（1.52） 酸洗： 0B41 反萃： 0B（1530）1 再生： 0B

20、416.5.8 流量料液 1625 L/min； 有機相812 L/min； 反萃液0.400.60 L/min；酸洗液 L/min； 再生液23 L/min6.5.9 萃余液應符合Q/ZYJ 06.02.03.022005銦萃余液的規(guī)定?；瘜W成分：In25mg/L物理規(guī)格：無外來雜物6.5.10 有機相處理：液堿：3mol/L4mol/L，O/B=21 ，溫度：6070 攪拌：15min20min，分相30min。6.6 反萃液凈化6.6.1 反萃液水解凈化終點PH值= 2.536.6.2 反萃液粗銦凈化時間：24h6.7 置換6.7.1 開始溫度：室溫6.7.2 開始酸度：（33.5）mo

21、l/L HCl6.7.3 一次置換時間：37d6.7.4 二次置換：溫度：6070，攪拌：1h2h，澄清時間：1h6.7.5 二次置換后液含In80mg/L6.8 熔鑄陽極6.8.1 每爐裝料量600kg左右6.8.2 熔化溫度：3004506.8.3 用氫氧化鈉作覆蓋劑，其加入量以渣稀為宜。6.8.4 熔融時間：1h1.5h6.9 電解6.9.1 電解液成分（g/L）In：80110 Cl-：4861 Cd1.3 Sn0.01 Pb0.01 Zn：<3 明膠：0.51 電解液pH：1.52.56.9.2 電流密度：40A/m270A/m26.9.3 槽壓：0.12V0.45V6.9.4

22、 銦陽極板應符合Q/ZYJ 06.02.03.032010銦電解陽極板的規(guī)定：In96 Sn0.2 Cd0.1 Cu0.07 Pb0.1規(guī)格為260mm×410mm 重量：8.5kg或10.5kg6.9.5 陰極板規(guī)格：280mm×490mm6.9.6 同極距：70mm90mm6.9.7 電解周期：7d6.9.8 每槽裝陽極58片，陰極69片。6.9.9 電解液溫度：20356.10 除鎘、鉈鑄成品在裝有甘油的搪瓷盆或熔化爐中進行。采用機械攪拌，除鎘操作溫度170200，先加入碘化鉀，再以少量多次加碘至不褪色為止。除鎘時按重量比：20kgIn150gKI75Gi.除鉈時按重

23、量比：InNH4ClZnCl210004515，加入氯化鋅和氯化銨。除鉈操作溫度270280，時間1h。6.11 除油操作6.11.1 處理量: 15m3/h ;6.11.2 溶液溫度:常溫；6.11.3 處理時間:連續(xù)作業(yè);6.11.4 超聲波頻率：20HZ7 崗位操作法7.1 浸出和鐵粉凈化崗位7.1.1 中性浸出按本標準6.1規(guī)定的技術條件在浸出槽內配液30m340m3。開機械攪拌后再進料升溫，PH值大于4.0后開始壓濾。7.1.2 一次酸性浸出（或第三次浸出）按本標準6.1規(guī)定的技術條件在浸出槽內配液30m340m3。進行機械攪拌，開蒸汽升溫。7.1.3 進料，加二氧化錳粉，中途測酸，

24、酸低則適當補酸。7.1.4 壓濾前加骨膠，攪拌2min4min，停止攪拌。7.1.5 二次浸出（或第四次浸出）按本標準7.1.17.1.4規(guī)定的方法及本標準6.2.2規(guī)定的技術條件進行操作。7.1.6 二次酸浸（或第四次浸出）壓濾完畢，用水洗。7.1.7 分別取一次浸出液和銦浸出棄渣的試樣送化驗室分析In。7.1.8 銦浸出渣不符合本標準6.2.2.7規(guī)定的技術條件做三次浸出或第四次浸出。7.1.9 煙灰浸出按本標準6.3規(guī)定的技術條件和安全操作程序在浸出槽內配液18m320m3。7.1.10 機械攪拌，開蒸汽升溫。7.1.11 進料時加入高錳酸鉀510kg，加溫3h后再加入高錳酸鉀510kg

25、，4h后加水稀釋至40m3，再浸出1h。7.1.12 壓濾前加骨膠，攪拌2min4min，停止攪拌。7.1.13 壓濾后煙灰浸出渣經(jīng)檢斤取樣后送鉛廠配料。7.1.14 料液凈化按6.4規(guī)定的技術條件進行操作。7.1.14.1 按要求返30m340m3一次料液至浸出罐內。7.1.14.2 機械攪拌，開蒸汽升溫。7.1.14.3 體積返好后，加入鐵粉。7.1.14.4 加入鐵粉攪拌4060min后，開始進加溫壓濾機壓濾。7.1.14.5 拆板卸渣時，先用含硫酸2030g/L清水5m36m3洗滌板框內凈化渣，產(chǎn)出的凈化渣進行酸洗。7.1.14.6 取凈化后液樣送化驗室分析In、Bi、Sn, 取酸洗后

26、凈化渣樣送化驗室分析In、Bi、Sn、As、Sb。7.2 萃取崗位7.2.1 在相應的高位槽內配制好各種溶液（酸洗液、反萃液、再生液及有機相）待用。7.2.2 泵料液、有機相及各種溶液至高位槽。7.2.3 啟動萃取箱，按本標準6.5規(guī)定的有關萃取條件操作，每班測流量23次，保持進出口流量平衡，液面穩(wěn)定，管路暢通無阻。7.2.4 停萃取時，先關各種進液閥，繼續(xù)攪拌幾分鐘后停止攪拌。7.2.5 每個班應取萃余液樣送化驗室分析銦。7.2.6 當萃取液含銦較高時,需及時采取調整相比或按本標準6.5.10的規(guī)定,處理有機相。7.3 置換和反萃液凈化崗位7.3.1 水解凈化前，先往凈化罐內放入1.52m3

27、反萃液,并取好樣，再往凈化罐內一鏟一鏟慢滿加入片堿，加堿過程用PH試紙測PH值，當PH值達到2.53時停止加入片堿，并停攪拌壓濾， 壓濾后液送置換槽內，濾渣返浸出做罐，并取濾液樣送化驗室分析In、Bi、Sn。7.3.2 若反萃液未經(jīng)水解凈化，則必須進行粗銦凈化操作，操作時先將反萃液放入4#、11#凈化槽內進行凈化沉鉍、錫。凈化時間要求在24小時以上，并對反萃液進行多次循環(huán)，循環(huán)時，循環(huán)的流量不能過大，防止布袋內鉍渣進入凈化后的反萃液內。每次放入新的反萃液凈化時，將凈化槽內銦片表面清洗干凈，確保銦的置換效果；槽內銦片不夠，及時補充銦片，每次補充銦片都必須做好記錄。每日清理干凈凈化槽內鉍渣，產(chǎn)出的

28、鉍渣需檢斤堆放在倉庫內，并做好記錄。及時清理凈化槽。凈化后的反萃液在進置換槽管道出口再過濾一次，確保凈化后反萃液不夾帶鉍渣，同時每天對過濾袋進行清洗。凈化后反萃液產(chǎn)出的粗銦含鉍必須控制在3%以下。7.3.3 將洗凈的鋅塊折成“”形狀后，放入置換槽，再放入經(jīng)凈化的反萃液。置換從第2天開始,每天加入鋅片23次。7.3.4 取樣化驗置換后液，當其中含銦量符合本標準6.7.7的規(guī)定后，將槽中的海綿銦撈出并將置換后液泵入二次置換槽，按本標準6.7.7規(guī)定的技術條件，用鋅粉置換銦，過濾后液回收鋅，渣送浸出回收銦。7.3.5 海綿銦經(jīng)水洗壓團,洗水放入澄清池，其沉淀物定期進行酸溶處理。7.4 熔鑄陽極崗位7

29、.4.1 操作前必須配戴好面罩與手套。7.4.2 將固體氫氧化鈉放在熔鑄爐的不銹鋼熔鑄鍋內，升溫、熔化。7.4.3 將壓團后的海綿銦慢慢放入熔化了的氫氧化鈉中，待海綿銦全部熔化后，用勺將鍋面上的堿扒出，但不要讓銦暴露在空氣中。7.4.4 將熔融銦用不銹鋼瓢舀入搪瓷盆中，再倒入陽極模中，待冷卻后取出銦陽極并稱重入庫。7.5 電解崗位7.5.1 陽極制備7.5.1.1 將合格的銦陽極板刷去表面熔渣后稱重并記錄。7.5.1.2 用蒸餾水洗滌陽極板后，包好過濾紙,再裝入滌綸布袋中。7.5.2 銦電解陰極制備陰極用鈦板制成。將鈦板陰極用蒸餾水洗干凈后涼干待用。7.5.3 電解液的配制將成品銦放在電爐上加

30、熱至熔化后用蒸餾水水淬，然后放入搪瓷盆中，并加硫酸，加熱攪拌溶解。 按本標準6.9.1規(guī)定的比例配好銦、氯化鈉、明膠和酸待用。7.5.4 裝槽將準備好的電解液放入電解槽，再放好導電板，裝入陰極、陽極，墊好膠片，裝槽完畢。通電，測量槽壓（每班12次），經(jīng)常檢查電解情況。7.5.5 出槽 停電，放出電解液，先出陰極，再出陽極，清洗電解槽，過濾電解液。當電解液中鎘超過1.3g/L時,應采用N235萃取除鎘。處理后的電解液返回使用，析出銦用不銹鋼鏟子鏟下，洗凈熔鑄，取樣分析Zn、Tl、Cd、Sn。陽極脫去滌綸布袋，洗去陽極泥，陽極泥與洗銦水留待回收，殘極再鑄陽極。7.5.6 除鎘、鉈將析出銦用蒸餾水刷

31、洗至出清水，放入精銦熔鑄鍋中，在電爐上加熱至200左右， 待銦熔化后緩慢地分次加入碘化鉀與碘，待紅色不變則停止加入，扒去甘油碘化鉀渣。如含鉈高，則待銦熔化后按本標準6.10規(guī)定的比例加入氯化銨和氯化鋅。直至樣品達到精銦化學成分要求。7.5.7 鑄成品將化驗合格后的爐前銦澆鑄成銦錠，打印批號、商標，包裝入庫。7.6 除油操作開機操作： 檢查所有放空閥是否關閉 打開所有進液閥和出液閥 打開所有泵前泵后閥，氣液溶合器出液及超聲波進液閥待箱內溶液達到一定體積后，送上電源，啟動溶氣泵，氣振、溶合壓縮機調節(jié)進液流量將自動旋轉鈕打在開啟上，設備開始正常運行。停機操作：關閉溶氣泵，氣振壓縮機，關閉溶氣罐出液閥

32、。再陸續(xù)關閉其他進出液閥門，停止返送溶液。8 產(chǎn)出物料質量要求8.1 中間物料8.1.1 銦電解陽極板應符合Q/ZYJ 06.02.03.032005銦電解陽極板的規(guī)定：化學成分見表2。表2 元 素InSnCdCuPb960.20.10.070.1 物理規(guī)格：表面平整無熔渣。8.1.2 銦最終浸出渣應符合Q/ZYJ 06.02.03.012010銦浸出渣的規(guī)定：其中In0.25。8.1.3 銦萃余液 應符合Q/ZYJ 06.02.03.022010銦萃余液的規(guī)定：其中In25mg/L8.1.4 析出銦應符合Q/ZYJ 06.02.03.042010析出銦的規(guī)定 化學成分：Zn0.0015 Sn

33、0.0018物理規(guī)格：無外來雜物。8.1.5 產(chǎn)出凈化料液的質量要求8.1.5.1 凈化后料液清亮，無夾帶8.1.5.2 凈化渣含In0.25%，無外來夾雜物8.1.6 萃余液處理質量要求油：15ppm 無夾雜物和其他懸浮物或引入其他雜質離子8.2 產(chǎn)品 銦錠的質量應符合YS/T 2571998銦及Q/ZYJ 03.03.09.011995In99.995銦錠技術條件的規(guī)定：8.2.1 化學成分應符合表3的規(guī)定：表3牌號化 學 成 分，In不小于雜 質 含 量 ，不 大 于CuPbZnCdFeTlSnAsAl總和In99.99599.9950.00050.00050.00050.00050.0

34、0050.00050.00050.00050.00050.005In99.99399.9930.00050.0010.00150.00150.00080.0010.00150.00050.00070.007In99.9799.970.0010.0050.0030.0040.0010.0010.0020.0010.0010.038.2.2 物理規(guī)格銦錠為長方梯形，錠重分別是2000g±100g；500g±50g，1000 g±80g，5000 g±200g銦錠表面應光潔，不得有污染物痕跡，不得有熔渣及外來夾雜物和其它附著物。9 主要技術經(jīng)濟指標9.1 銦冶

35、煉回收率：809.2 二次置換后液：In80mg/L9.3 鋅片消耗：2.5kg/kg·In9.4 P204消耗：0.6kg/kg·In9.5 200#煤油消耗：1.8kg/kg·In9.6 超聲波油的去除率：85%10 主要設備（見表4）表4序號設備名稱型 號 規(guī) 格數(shù)量備 注1電動雙梁輕型吊鉤橋式起重機QDQ-3t-6.5-30-D1跨距6.5m起升高度9m2輕型雙梁橋式起重機Q=3t LK=13.5 H=12m1350m3浸出槽4300mm×3350mm（內）3玻璃布襯瓷磚4煙塵裝運斗55電動葫蘆CD2-180161#、2#浸出攪拌機FAF127，

36、DV200L4/C273# 浸出攪拌機附：電動機SK8282AZ-BHZEL18022kW1860m2箱式壓濾機XMY60/980-V（A）2960m2箱式壓濾機XZ60/900×9001080m2箱式壓濾機XMY80/1000-UB211一次浸出液貯槽250 m33混凝土襯環(huán)氧12溶液輸送泵HTB10.0/35-ZKUHB-ZK10.0/3580UHB-ZK-60-35-K50HYF-251HF100-65-20016251耐酸陶瓷13塑料立式泵102型 Y100L514浸出液貯槽3500×3500mm 38m32FRP 煙灰浸出用15料液高位槽1200×1200mm 1.35m31FRP煙灰浸出用16有機相高位槽1200×1200mm 1.35m31FRP煙灰浸出用17洗液高位槽900×1000mm 0.56m31FRP煙灰浸出用186NHCl高位槽9001000mm 0.56m31FRP煙灰浸出用19HCl計量槽700×800mm 0.3m31PVC煙灰浸出用