封堵質(zhì)量控制措施

1、帶壓封堵質(zhì)量控制措施1、施工前的準備1.1 根據(jù)施工工藝參數(shù)，編寫詳細的施工方案及施工應(yīng)急預(yù)案。1.2 施工設(shè)備進入現(xiàn)場前，對每一個設(shè)備的性能進行檢查。確保進入現(xiàn)場施工的設(shè) 備完好齊全。1.3 對進入現(xiàn)場施工的人員進行安全教育培訓(xùn)。1.4 一些易損和消耗材料準備充分，防止發(fā)生施工怠工現(xiàn)象；對此可以將消耗材料 先預(yù)計使用量， 在備有庫存； 施工機具方面可以準備備用件， 如：封堵頭所用密封材料、 連接器密封材料等。2、管件焊接前準備2.1 管件焊接前首先確認管件型號是否和封堵母管型號相符。2.2 管件上半瓦和下半瓦配套，可以分別作標識，以免混淆。2.3 封堵母管要選擇腐蝕點少的地方作為焊接點。2.

2、4 若不清楚內(nèi)壁腐蝕情況必須用測厚儀進行測量再進行焊接。2.5 根據(jù)鋼質(zhì)管道帶壓封堵技術(shù)規(guī)范 GB/T 28055-2011 標準中關(guān)于管道允許帶 壓施焊的壓力計算公式，如下計算。P=2£ s (T-C)十 DX FP=管道允許帶壓施焊的壓力，單位為 Mpa£ s=管材的最小屈服極限，單位為MpaT=焊接處管道實際壁厚，單位為 mmC=因焊接引起的壁厚修正值，單位為mm 一般取 2.4mmD=管道外徑，單位為 mmF=安全系數(shù)，（成品油管道取 0.6 ）3、挖作業(yè)坑3.1 由于本次停輸封堵點距離南百老管道非常近，同時在開挖作業(yè)坑時老管道處于 不停輸狀態(tài)，為確保開挖安全，在開

3、挖操作坑之前用探管設(shè)備將老管線的位置和埋深探 測出來，并在封堵起點在水泥路上噴漆做標記。3.2 開挖之前請南寧輸油處現(xiàn)場代表到現(xiàn)場開動土票后， 現(xiàn)場監(jiān)管下方可動土開挖。3.3 用雷迪探出管線位置，人工開挖探坑，確定實際光纜和管道埋深后，人工開挖25m待管道和光纜全部顯露出來后，后剩余部分用人工開挖完畢。3.4 封堵起點作業(yè)坑尺寸為 5m*4m*3m 終點作業(yè)坑尺寸為 5m*4m*3m 抽油連頭作業(yè) 坑為15m*4m*2.5m中間有過度土層和緩坡及逃生通道。4、拆除防腐：4.1 用刀片將防腐層割開，然后用鏟子和平頭螺絲刀將防腐層剝除；4.2 用磨光機將舊管道上防腐層殘余物質(zhì)清除，使管道表面滿足管

4、件的焊接要求。5、焊接三通及管件5.1 焊接準備：（1）封堵管件焊接前，要求管道內(nèi)輸送柴油，輸送壓力小于3Mpa,流速不大于5m/s,即流量為 450m3/h ；（ 2）焊接前通知南寧輸油處，必須書面確認恒電位儀關(guān)閉以后，南寧輸油處開動 火票以后才可打磨施焊；（3）法蘭、三通所用的材質(zhì)為 Q345B做好標志工作（打鋼?。?。5.2 三通組對：（ 1 ）將三通上下片人工抬到管道上，提前對焊接區(qū)域做好標記，同時對開三通法 蘭沿管道軸線方向的兩端道管頂?shù)木嚯x差小于 1mm對開三通法 蘭軸線與所在位置管 道軸線間距不應(yīng)大于 1.5mm。（2）法蘭平面與管道頂平行度2mm法蘭中心與三通中心與管道中心垂直度

5、2mm(3) 對焊接三通部位的管道外壁和對接焊縫區(qū)域標記的位置進行適量打磨5.3三通的焊接(1) 焊接三通、短節(jié)應(yīng)按焊接工藝評定和焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，焊工持證上崗；(2) 每道焊縫兩名焊工同時施焊，且兩電弧相距至少50mm(3) 兩個焊工先同時焊接兩側(cè)對接焊縫示意圖如下，采取先滑焊方式后滿焊，滑焊長度為10cm(4) 再對開三通的兩道環(huán)向填角焊縫進行焊接，先焊接完成一側(cè)環(huán)向填角焊縫后，再焊接另一側(cè)環(huán)向填角焊縫。整個焊接先采取滑焊，后滿焊，滑焊長度為10cm左右(5) 三通與管道的環(huán)向填角焊縫焊接時，宜采用多道堆焊形式。(6) 壓力平衡短接焊接時，應(yīng)按照焊接工藝規(guī)程焊接，焊接采取對稱焊。(7) 抽

6、油孔帶補強圈焊接順序如圖所示:(8) 此項環(huán)節(jié)為施工重點環(huán)節(jié)，施工為了保證安全，除以上措施必須作到外，設(shè) 置專人監(jiān)火，通知焊接之前清楚周圍易燃物及其他易著火源。(9) 焊接質(zhì)量檢驗：焊縫采用滲透探傷檢測，檢測是否有裂紋。管道接頭的檢驗、缺陷的清除和返修應(yīng)執(zhí)行 SY/T4103 的規(guī)定6、設(shè)備安裝6.1 安裝夾板閥。（1）安裝前須開、關(guān)夾板閥一次；（2）夾板閥應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下吊裝，內(nèi)旁通關(guān)閉，夾板閥內(nèi)孔與對開三通法蘭內(nèi)孔 的同軸度誤差不應(yīng)超過 1mm；（3）夾板閥須水平吊裝，以保護夾板閥螺栓；（4）夾板閥螺栓必須均勻緊固。6.2 開孔機的安裝（1）開孔機安裝前應(yīng)檢查刀具狀態(tài)；（2）中心鉆提取馬鞍形

7、板裝置應(yīng)工作可靠；（3）接合器與開孔機主軸之間的錐度連接不應(yīng)有任何松動；（4） 測量筒刀與開孔接合器內(nèi)孔的同軸度控制在1mm以內(nèi)；（5）開孔機安裝之前必須將開孔機接合器法蘭和焊接完成的三通法蘭一同清理干 凈，檢查無凸起并加密封墊涂上黃油，（6）保證三通法蘭同軸與管道中心垂直度v 0.5mm（7）垂直吊裝保證開孔機法蘭孔順利穿過夾板閥的螺栓。7、開孔作業(yè)7.1 開孔之前管道兩段閥門要關(guān)閉，在操作坑底部鋪設(shè)吸油氈，防止油品落入土壤 而造成污染。7.2 管線開孔前檢查開孔刀在連箱里的位置是否有偏心現(xiàn)象，若有則卸下刀具，先 用儀器測量開孔連箱是否中心，然后測量刀具中心位置，再把刀具搬緊。7.3 氮氣置

8、換及嚴密性試驗： 三通焊接完、磁粉檢測合格后， 在三通上安裝夾板閥， 關(guān)閉夾板閥，通過夾板閥進、出氣孔進行氮氣置換，置換合格后，用氮氣將三通和夾板閥進行試壓，試驗壓力取3Mpa穩(wěn)壓15min,用壓力表檢測合格為準，并填好壓力記錄 附表。7.4 關(guān)閉夾板閥，將開孔機與夾板閥進行氮氣置換，再進行氮氣試壓，試壓壓力為 2Mpa穩(wěn)壓時間15min。7.5 壓力測試結(jié)果必須得到監(jiān)理和業(yè)主單位的書面確認后， 方可繼續(xù)進行下一步驟。7.6 試壓完成后打開開孔結(jié)合器上的排氣閥， 當排氣完畢后關(guān)閉排氣閥， 然后開孔。7.7 開孔時，當開孔機切削到預(yù)定尺寸后停機，然后以手動操作開孔機使開孔刀前進5mm-10mm確

9、認孔完全被開透，方可上提刀具。7.8 如果開孔機在開孔過程中出現(xiàn)刀具卡住現(xiàn)象，一般有兩種可能性，第一就是液 壓站設(shè)定壓力太小或者排量太小，這時停機重新調(diào)整液壓站設(shè)定數(shù)據(jù)就行；第二就是刀 具切削正常卡住，這時不能慌亂，首先要把液壓站停機，把鉆機擋位換到空位，用搖把 手動逆時針盤動鉆機減速箱大輪，然后掛入進給擋繼續(xù)切削。7.9按照鉆機轉(zhuǎn)數(shù)及開孔大小計算開孔時間（鉆機額定進給量M=0.1mm轉(zhuǎn)為模擬實 驗數(shù)據(jù)）,如下：開孔時間 T=Hk （轉(zhuǎn)數(shù) /min X M =162- （15 轉(zhuǎn)/min X 0.1mm/轉(zhuǎn)）=108min7.10 開孔完畢后將刀退出， 關(guān)閉夾板閥， 卸放壓力，然后排除開孔結(jié)合

10、器內(nèi)的介質(zhì)， 拆卸開孔機。7.11 關(guān)閉夾板閥，卸去開孔結(jié)合器的壓力，驗證夾板閥的嚴密性，若密封良好，進 行下道工序。8、封堵作業(yè)8.1 安裝封堵機前檢查封堵頭狀態(tài)，并在吊裝封堵機使分辨封頭的朝向；8.2 封堵機安裝完成后必須進行氮氣置換；8.3 封堵時要仔細觀看開孔時切割下來的馬鞍塊，根據(jù)管道內(nèi)壁結(jié)垢和腐蝕情況判 定封堵頭皮碗的擠壓程度8.4 管道采用盤式封堵：8.5 封堵頭下放到位后檢查封堵效果，若封堵效果良好則進行下一步操作；若封堵 效果達不到下一步施工的要求則提起封頭檢查皮碗狀況，之后更換新皮碗進行二次封 堵。9、抽油9.1 抽油分為兩個階段：（1）利用管道內(nèi)余壓將油品排除，即泄壓。該

11、階段閥門不宜開的過大，控制油品 的流速；（2）管道內(nèi)余壓泄盡時，已經(jīng)不能將油品排除，將防爆抽油管插入管道內(nèi)進行抽 油作業(yè)，將油品抽到油罐車中。9.2 抽油過程中要時刻觀察油槽液面，在放入罐車的一端，油管須固定牢固。10、斷管10.1 通過抽油孔目測油品液面降到見管底以后，再進行斷管施工；10.2 將冷切管機固定在管道上，用鏈條將切管機與管道固定好；10.3 設(shè)備調(diào)試好后開始斷管，需保證將管道切透；10.4 冷切割過程中刀片不斷加冷卻液冷卻， 防止刀片過熱產(chǎn)生火花從而導(dǎo)致事故的 發(fā)生；10.5 在斷管下方必須放置集油槽，尺寸為 1m*0.5*0.5m 。11、筑黃油墻11.1 斷管施工完成后抹布

12、和吸油氈及滑石粉將舊管道內(nèi)壁 0.5m 清理干凈，清理完 成后在舊管道內(nèi)筑黃油墻。11.2 將斷管處的管道內(nèi)壁清理干凈。11.3 黃油和滑石粉以一定比例做好黃油磚塊整齊的放入黃油墻預(yù)定位置，并夯實。11.4 黃油墻底部要比頂部稍寬以確保黃油墻的堅固可靠， 在筑黃油墻時， 黃油墻要可編輯范本夯實。11.5 黃油墻筑好后用干粉滅火器在黃油墻及靠近焊口的管道內(nèi)壁上噴灑干粉。11.6 黃油墻材料硬度要比冬季高，材料的搭配比例加大。12、動火連頭12.1 為縮短施工工期， 封堵起點和終點同時進行動火連頭。 在動火連頭前， 先通過 兩段抽油孔注入氮氣，然后進行焊口組對工作，再用測氧儀在組對焊縫間隙上下4

13、個點進行測量，確保油氣含量低于爆炸極限后，開始進行動火施焊。12.2 管道根焊完成后， 繼續(xù)通過抽油孔注氮氣， 一直到焊接結(jié)束方可取消注氮， 最 后根據(jù)要求對焊口進行無損檢測和防腐補口。12.3 在管道焊接過程中向筑有黃油墻的管道外壁包裹，起到冷卻黃油墻的作用。13、解封13.1 新管線連接完成后， 先通過平衡孔從封堵起點往封堵終點用氮氣進行吹掃和置 換，在封堵終點平衡孔出口測試含氧量低于 5%后，將平衡孔和封堵機連接， 準備進行解 封。13.2 解封前必須由甲方確認簽字后方可拆除。13.3 封堵解封時要緩慢， 封堵頭提出時要參考封堵時提入的精確尺寸。 防止未提到 連箱內(nèi)，便關(guān)閉閘板閥，導(dǎo)致關(guān)

14、閉不嚴，產(chǎn)生泄露危險。14、下塞堵、取塞柄14.1 調(diào)整塞堵結(jié)合器內(nèi)中心桿的伸出長度， 檢查塞堵的方向， 確保鞍形板的方向與 管道方向一致。塞堵安裝完成后，開孔機主軸應(yīng)全部收回，開孔時切下的鞍形板應(yīng)隨塞 堵裝回管道，鞍形板裝回管道前應(yīng)清邊，清邊后鞍形板外徑宜比開孔孔徑小15-30mm。14.2檢查堵塞上面裝“ O'型圈。將下堵器安裝在閘板閥上面進行塞堵。14.3 應(yīng)在開孔機與夾板閥上閥板上安裝壓力表， 并進行壓力監(jiān)控， 壓力無變化， 將 頂絲緊固到位14.4確認塞堵安裝完畢后，應(yīng)先脫離主軸，并將主軸上提25mn之后驗證塞堵密封效果。14.5 若塞堵不能正常下到尺寸，要拆開更換密封圈，重新塞堵，直至堵塞下到位。14.6 取塞堵時應(yīng)先取壓力平衡孔的塞堵，然后安裝壓力表，確認管道運行參數(shù)。15、安裝盲板15.1 安裝前，對盲板的密封面、密封墊片進行外觀檢查，不應(yīng)有缺陷；15.2 清理法蘭、盲板密封水線，以確保密封墊能夠有效的起到密封作用；15.3 螺旋對稱緊固。16、防腐及地貌恢復(fù)16.1先清理表面，先去除焊渣、毛刺，然后噴砂除銹至 Sa2.5級，采用粘彈體防腐 膏，凹凸不平的表面用粘彈體膏填充形成平滑面，然后再