制作與拼裝施工方案

1、 目 錄1.編制依據(jù)2.工程概況3.施工準備4.施工總體思路及部署5.主要項目施工方法6.質(zhì)量控制措施7.安全防護措施8.文明施工措施9環(huán)境保護措施10.職業(yè)健康措施11.提交資料12.附圖制作與拼裝施工方案 1編制依據(jù)1.1三號反應(yīng)堆廠房外裝卸龍門架施工階段鋼結(jié)構(gòu)施工總布置圖0819XX-JGS02-0011.2XX龍門架基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)施工圖0819XX-JGS011.3龍門架鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖0819XX-JGS021.4鋼結(jié)構(gòu)工程反應(yīng)堆廠房龍門架0426JT02121.5鋼結(jié)構(gòu)工程 主要和次要鋼結(jié)構(gòu)工程0426JT02011.6鋼結(jié)構(gòu)工程 主要和次要鋼結(jié)構(gòu)的無損檢驗0426JT02131.7建筑鋼

2、結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-20021.8鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程JGJ82-911.9碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊接后熱處理方法JB/T6046-921.10鋼結(jié)構(gòu)施工手冊1.11鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-20011.12碳鋼焊條GB/T5117-19951.13低合金鋼焊條GB/T5118-19951.14埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 529319991.15 其它相關(guān)設(shè)計文件及工程變更、澄清2工程概況本方案適用于xxx龍門架其作用是反應(yīng)堆廠房在施工建造階段和正常運行階段把設(shè)備從標高±0.000提升到20.000m標高的B、B軸間操作平臺上，然后通

3、過運輸平板車運入反應(yīng)堆廠房中。施工階段最大吊運能力是3800KN，正常運行階段最大吊運能力是700KN。龍門架與反應(yīng)堆安全殼呈徑向布置，3#龍門架的縱向中心線位于3#反應(yīng)堆廠房174.00060線上，與設(shè)備閘門的中心線重合。3#核島龍門架主體結(jié)構(gòu)輪廓尺寸長×寬×高=25.95×10.1×30.65米。由四根大型箱型立柱、上下部桁架支撐、柱間橫梁、柱間支撐、柱外側(cè)支撐、700KN吊車梁、3800KN吊車梁、20.000m標高B、B軸間操作平臺、螺栓張拉機平臺及維護結(jié)構(gòu)等組成的大型焊接與栓接組合的鋼結(jié)構(gòu)工程。龍門架油漆涂層系統(tǒng)為PEC200，面漆顏色為藍色。

4、2.1鋼柱概況鋼柱有A軸柱和B軸柱各兩根箱形立柱，各柱由柱腳、柱身、柱帽三部分組成，其中柱腳板材質(zhì)為Q390C，有長為4.4米的高強螺栓與之固定連接，每根螺桿下部焊接有與螺桿相同材質(zhì)的錨固塊。鋼柱總長度為30.650m，其中A柱每根重約30.8t，B柱每根重約38.6t。A柱柱身截面1300×920mm,柱腳由一塊1350×970×120mm柱腳底板和一塊轉(zhuǎn)軸支座及一塊板厚為125mm下部板組成。在柱腳附近的柱身一側(cè)腹板上設(shè)有一830×830mm的人孔；從柱腳沿柱身4787.5mm的柱身四壁設(shè)有T形加勁肋，接著T形加勁肋沿柱身高度四壁設(shè)有角鋼加勁肋；柱身

5、橫向設(shè)置若干橫隔加強板，且每隔一個橫隔板，以橫隔板為中心在柱身腹板一側(cè)預留600*1200mm的人孔；28.065m標高A柱橫梁的節(jié)點連接板直接與柱身橫向連接；柱帽由一塊60mm厚的柱頂支撐，一塊60mm厚加勁肋等組成。B柱柱身截面1300×1040mm，柱腳由一塊1800×1530×120mm的柱腳板，六塊120mm厚抗剪板，3塊40mm厚的柱腳加勁板，六塊螺栓墊板組成。從柱腳沿柱身2880mm的柱身四壁設(shè)有T形加勁肋，接著T形加勁肋柱身高度四壁設(shè)有角鋼加勁肋；柱身橫向設(shè)置若干加強隔板，且每隔一個橫隔板，以橫隔板為中心在柱身腹板一側(cè)預留600*1200mm的人孔

6、；柱帽由一塊上部支撐板，一塊加勁肋等組成。柱身的主要材料見附表1。2.2 桁架及支撐概況龍門架桁架及柱間支撐共有六榀，其中上部桁架兩榀，其弦桿由兩塊18mm厚鋼板為翼緣與一塊帶有縱向加勁勒的腹板組成，腹桿形式采取人字形，斜桿由兩塊12mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成H型截面，豎桿一種采用H型截面鋼組成，另一種由兩塊18mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成H型截面，外形尺寸為：25.0m33.382m，每榀重量約為18.8t；下部桁架兩榀，其弦桿形式同上部桁架，腹桿形式采取X型，豎桿一種由兩塊18mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成H型截面，另一種由兩塊16mm厚鋼板

7、為翼緣與一塊12mm厚鋼板為腹板組成H型截面，斜桿采用兩塊翼緣板和一塊腹板組成H型截面，尺寸為：25.0m39.75m，每榀重量約為25.5t；A、B軸柱間支撐各一榀，柱間支撐的弦桿由兩塊12mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成，腹桿體系為X型，由兩翼緣與一腹板組成的H型截面，尺寸為：7.5m33.6m，其中A軸支撐重量約為4.8t，B軸支撐重量約為5.6t。主要材料表情況見附表22.3 700KN吊車軌道梁與支撐平臺梁概況龍門架700KN吊車軌道梁標高為28.925m，作用是施工階段協(xié)助3800KN吊車起吊重型設(shè)備時完成設(shè)備定向和定位之用和用于裝卸輕型部件。兩根軌道梁分三個梁段，分別

8、為中間梁段、位于B軸段梁與位于A軸段梁三部分，總跨度為27m，每根重約3.5t。吊車軌道梁主要是由兩大小不等翼緣及中間一腹板組成工字型梁，上部翼緣兩側(cè)分別設(shè)一加強腹板，翼緣與腹板之間設(shè)有若干縱向加強肋，另外在A軸、A軸、B軸、B軸，下翼緣處分別設(shè)支撐支座。支承平臺的B軸橫梁，B軸橫梁，A軸橫梁。A軸橫梁為工字梁，腹板上設(shè)有縱向、橫向加強肋，梁尺寸為7500×600×1965mm，重約4t；B軸橫梁為箱形梁，梁上翼板設(shè)有重載軌道梁和運輸軌梁的支墩，其一側(cè)腹板和下翼板設(shè)有縱向加勁肋，在梁的兩端各設(shè)三塊隔板，梁尺寸7500×1000×1240mm，重約7.9t

9、；B軸橫梁為工字梁，梁尺寸7500×300×1280mm，重約4t；腹板上設(shè)有縱向加勁肋和橫向加強肋。2.4 20.000m標高操作平臺和螺栓張拉機平臺工程概況XX操作平臺標高20.000m，并設(shè)有4根以設(shè)備閘門中心線為中線的軌道，通過活動連接平臺與反應(yīng)堆廠房內(nèi)部結(jié)構(gòu)相連，并將重型部件運入反應(yīng)堆廠房。它為核島設(shè)備從外面轉(zhuǎn)運進設(shè)備閘門的中轉(zhuǎn)平臺。總長9770mm，寬9250mm，總重約為25.240t。操作平臺體系由平臺下鋼管支撐、平臺骨架、花紋鋼板面板三部份組成。鋼管支撐為A字形結(jié)構(gòu)，主桿件為兩根273×8的20#鋼管，其余桿件采用219.1×6.3的2

10、0#鋼管制成。支撐長約8450mm，底寬約7520mm，重約1.423t。平臺骨架體系主要由H型鋼和工字鋼組成；平臺面板采用花紋鋼板，約118m2。操作平臺骨架的連接形式為螺栓連接。平臺由兩側(cè)和中間三片組成。兩端支承在龍門架鋼梁上，并用高強螺栓限位連接。螺栓張拉機平臺由平臺支撐、平臺骨架、花紋鋼板面板及鋼格柵板組成。平臺支撐、平臺骨架體系主要由角鋼、H型鋼和工字鋼組成；面板AA軸線中部采用花紋鋼板。螺栓張拉機平臺骨架的連接形式為螺栓連接。2.5 3800KN吊車梁3800KN吊車是在施工安裝階段用于起吊重型設(shè)備和運入反應(yīng)堆廠房。3800KN吊車對于3號反應(yīng)堆龍門架，吊車在33.500m標高的上

11、部軌道上運行。軌道梁由上部翼緣為80mm厚鋼板、下部翼緣為40mm厚鋼板以及帶有縱向加勁肋的22mm厚鋼板為腹板組成工字梁。軌道梁總長29m、跨度為25m，每根重約33.021t（不含支撐桁架）。在軌道梁下部翼緣有兩個支墩與A柱、B柱柱帽連接，軌道梁一側(cè)還設(shè)有由型鋼組成的框架支撐桁架，支撐桁架的連接、支撐桁架與吊車軌道梁的連接為栓焊組合連接。2.6 XX樓梯及爬梯概況為了能夠通至龍門架各個標高在0m標高到20m標高設(shè)有樓梯，在20m標高到33.715m設(shè)有爬梯。樓梯位于B與B柱之間，樓梯立柱之間的跨度為4075mm，在9.305m及19.055m處分別設(shè)有K型支撐。樓梯兩立柱采用HW250*2

12、50*9*14的型鋼組成，樓梯走道平臺及踏步板邊緣采用20b槽鋼及L50×50×5作為支撐梁。樓梯走道平臺及踏步采用鋼格柵板，在樓梯平臺及走道邊緣設(shè)有豎向欄桿以作防護之用，護欄桿與梯梁、平臺梁之間用螺栓連接固定，豎向欄桿的安裝詳見標準圖CSTN.29C002。爬梯的制作詳見建筑鐵結(jié)構(gòu)標準圖CSTN.29C002。2.7龍門架主體結(jié)構(gòu)質(zhì)保要求鋼柱、桁架及柱間支撐、軸間橫向支撐、20.000m標高操作平臺、吊車梁屬于主要鋼結(jié)構(gòu)，質(zhì)保等級為QA1級。樓梯（爬梯）、工作走道等屬于次要鋼結(jié)構(gòu)，其質(zhì)保等級為QA3級。2.8 主要技術(shù)條件2.8.1 鋼柱、桁架及柱間支撐、操作平臺、吊車軌

13、道梁，屬于主要鋼結(jié)構(gòu)，其質(zhì)保等級為QA1級。樓梯（爬梯）屬于次要鋼結(jié)構(gòu)，其質(zhì)保等級為QA3級。2.8.2龍門架鋼結(jié)構(gòu)各構(gòu)件零件選用的鋼材材質(zhì)分別為：低合金鋼Q345B、Q345C、Q390B、Q390B-Z35、Q390C、Q390D；碳素結(jié)構(gòu)鋼Q235A、Q235B、Q235C、Q235C-Z35；法國標準鋼材S355K2；鍛件材質(zhì)20MnMoNb。2.8.3龍門架鋼結(jié)構(gòu)的焊接方式采用手工電弧焊和埋弧焊，其中埋弧焊主要用于柱身、桁架、700KN吊車梁、3800KN吊車梁、平臺梁將柱間橫梁等的焊接。對于碳素結(jié)構(gòu)鋼如Q235B、Q235C等的焊接，手工電弧焊接焊條選用E43XX型電焊條，埋弧焊焊

14、絲及焊劑選用H08MnA+SJ14HR、H08MnHR+SJ14HR、H08MnA+F4A2等；對低合金鋼如Q345B、Q345C、Q390B等的焊接，手工電弧焊接焊條選用E50XX型電焊條，埋弧焊焊絲及焊劑選用H08MnA+SJ14HR、E5016、H10Mn2+F5A2；對于20MnMoNb鋼的焊接手工電弧焊焊條選用E50XX型。焊接材料必須經(jīng)質(zhì)保評審合格后的生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的焊接材料且進場后復驗合格方可使用。2.8.4 龍門架的焊接按照建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-2002執(zhí)行；焊縫等級依據(jù)技術(shù)規(guī)格書0426JT0212鋼結(jié)構(gòu)工程反應(yīng)堆廠房龍門架和圖紙要求分級；焊縫分類以及相應(yīng)的檢驗方式

15、和檢驗范圍依據(jù)技術(shù)規(guī)格書0426JT0201鋼結(jié)構(gòu)工程 主要和次要鋼結(jié)構(gòu)工程；無損檢驗依據(jù)技術(shù)規(guī)格書0426JT0213鋼結(jié)構(gòu)工程 主要和次要鋼結(jié)構(gòu)的無損檢驗。2.8.5 龍門架的組裝連接，龍門架構(gòu)件在車間制作完成后，現(xiàn)場組裝連接都是通過構(gòu)件節(jié)點板螺栓連接。普通螺栓和高強螺栓等的應(yīng)用應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準要求。2.8.6 鋼柱、桁架及支撐、鋼平臺、700KN吊車軌道梁等的制作、焊接、噴砂油漆和安裝，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的相應(yīng)技術(shù)條件、規(guī)范和標準執(zhí)行。2.8.7 各構(gòu)件制作公差2.8.7.1鋼柱焊接連接制作組裝的允許偏差：箱形截面高度h允許偏差±2.0mm箱形截面寬度允許偏差±2.0mm

16、垂直度允許偏差b/200，且不應(yīng)大于3.0mm2.8.7.2鋼柱外形尺寸允許偏差：構(gòu)件長度公差±2.0mm柱截面尺寸連接處允許偏差±3.0mm，非連接處允許偏差±4.0mm。翼緣板對腹板的垂直度允許偏差連接處1.5mm其它處b/100且5.0mm柱身彎曲矢高允許偏差H/1200且不應(yīng)大于12.0mm柱身扭曲牛腿處3.0mm，其它處8.0mm柱腳底板平面度5.0mm柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0mm箱型截面連接處對角線差：3.0mm箱型柱身板垂直度：h（b）/150且不應(yīng)大于5.0mm2.8.7.3 700KN吊車軌道梁和3800KN吊車、20.000m平臺軌道

17、梁制造公差:上翼緣傾斜度公差（翼緣對水平面的傾斜），“L”指翼緣寬度L/100上翼緣凸起公差（上翼緣與翼緣低邊之間的高差）L/100上翼緣跨間的垂直偏差 1/1000上翼緣平整度3mm/m承壓板高度公差（承壓面已磨光）0+2mm長度公差0+5mm長度彎曲度公差（水平偏差）1/1000 2.8.7.4桿件制作的允許偏差：項 目允許偏差（mm）截面高度（h）h< 500±2.0500£h£1000±3.0h> 1000±4.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b /100 且不應(yīng)大于 3.0彎曲矢高l/100

18、0且不應(yīng)大于10.0扭曲 h /250且不應(yīng)大于5.0腹板局部平面度（f）t<143.0t/ 14 2.02.8.7.5制孔的允許偏差：螺栓孔的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑0.0+1.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應(yīng)大于2.0（t為部件厚度）螺栓孔孔距的允許偏差（mm）螺栓孔孔徑范圍5005011200120130003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔孔間的距離±1.5±2.0±2.5±3.02.8.8焊縫檢驗說明如下表：焊縫類型檢驗方法檢驗范圍A類外觀檢驗100%X射線或超聲檢驗100%B類外

19、觀檢驗100%X射線或超聲檢驗10%C1類外觀檢驗100%液體滲透檢驗100%C2類外觀檢驗100%液體滲透檢驗10%D1類外觀檢驗100%液體滲透檢驗100%D2類外觀檢驗100%液體滲透檢驗10%D3類外觀檢驗100%注：當焊縫為A類或B類時，1級焊縫必須經(jīng)過100%超聲波探傷。焊縫類型表示方法，例如：1A表示焊縫等級為1級，焊縫類型為A類，以此類推。3.施工準備3.1人員配備序號人員配置數(shù)量備注1總工程師1人2焊接工程師1人3熱處理工程師1人4焊接及結(jié)構(gòu)技術(shù)員2人5工長2人6質(zhì)檢員2人7安全員2人8材料管理員2人9無損檢測人員4人10焊工20人11自動埋弧焊工3人12鉚工10人13起重工

20、4人14氣焊工4人15熱處理操作工4人16測量工2人17電工2人18普工若干參與工程施工的工人和管理人員都要求經(jīng)過質(zhì)保培訓，安全生產(chǎn)教育；特種作業(yè)人員應(yīng)具備相應(yīng)的上崗資格,如焊工及焊接操作工必須按HAF603取得相應(yīng)的資格證書，無損檢測人員需取得鋼結(jié)構(gòu)工程 主要和次要鋼結(jié)構(gòu)的無損檢驗0426JT0213相應(yīng)的無損檢測資格證書。3.2主要設(shè)備機具和工具3.2.1 設(shè)備如下表：序號設(shè)備名稱型號數(shù)量1行車10tLD-10t1臺2行車5tLD-5t2臺3龍門吊10tM10t-221臺4銑邊機XBJ-151臺5剪板刀縱放聯(lián)合沖剪機Q34-161臺6車床CA6140/10002臺7搖臂鉆床Z3050542

21、21臺8落地砂輪機M30401臺9林肯埋弧焊機DC10002臺10全纖維節(jié)能電阻爐RBXD-150-71臺11溫度程序控制箱WCR360-12121臺12履帶式加熱器（帶工裝）WCK-360.121213箱式電阻爐RX3-45-91臺14數(shù)控直條切割機GS/2-40001臺15型鋼門型自動埋弧焊MZG-4000H1臺16型鋼翼緣液壓矯正機YJ-608H1臺17松下焊機YD-400AT20臺18遠紅外帶貯藏室焊條烘箱YXH2-1002臺19磁力鉆機J3C-CX-284臺20扭距扳手AC (250-1000)N.m2把21汽車吊25t1臺22汽車吊50t1臺3.2.2工具：螺旋千斤頂、螺旋式卡具、

22、角磨機20個、鋼尺2把、卷尺10把、直角尺5把、鋼絲繩若干、卡蘭若干、焊縫檢驗尺2把、溫濕度計2個、測溫儀1塊、水平尺5把、測風儀1臺等計量器具。3.2.3設(shè)備要求運轉(zhuǎn)正?？煽?，檢驗儀器和計量器具經(jīng)過檢驗合格并在標定有效期內(nèi)，計量器具應(yīng)具有有效標定。3.3龍門架材料龍門架鋼結(jié)構(gòu)在制作各分部分項工程前所用板材、型材、焊材、油漆等均應(yīng)復驗合格。3.4施工方法3.4.1主要項目施工方法鋼柱、桁架、吊車梁、軌道梁等制作工藝方法見“5. 主要項目施工方法”。3.4.2焊接方法龍門架鋼結(jié)構(gòu)的焊接方式采用手工電弧焊和埋弧焊，其中埋弧焊主要用于柱身、桁架、700KN吊車梁、3800KN吊車梁、平臺梁將柱間橫梁

23、等的焊接。詳見“2.8.3”。3.4.3防腐龍門架防腐施工按照3、4號機組龍門架鋼結(jié)構(gòu)防腐施工方案執(zhí)行。龍門架防腐工作在車間制作、現(xiàn)場拼裝及現(xiàn)場安裝各階段都會涉及到，車間制作過程中注意高強螺栓摩擦面的處理及保護，現(xiàn)場拼裝過程中防腐一定不能留死角，現(xiàn)場安裝過程中防腐要根據(jù)安裝順序及施工操作空間確定防腐時機，但是，一定要在腳手架拆除前完成所有需要在現(xiàn)場進行的防腐工作。3.5技術(shù)準備：3.5.1完成施工轉(zhuǎn)換圖的編制，確保轉(zhuǎn)換圖與原設(shè)計要求相一致，并滿足施工要求；3.5.2組織施工人員熟悉圖紙和相關(guān)技術(shù)及質(zhì)量要求；3.5.3編制質(zhì)量計劃，對龍門架中所涉及到的焊縫形式進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定報

24、告編制生產(chǎn)時的焊接工藝卡；3.5.4施工前進行技術(shù)交底，安全交底和相關(guān)程序的交底。3.6施工場地的準備3.6.1龍門架制作的場地準備鋼柱、桁架及支撐、700KN吊車軌道梁、鋼平臺等的制作在鋼結(jié)構(gòu)車間外龍門吊下面的場地上進行，場地布置見附圖9。制作平臺應(yīng)平整、牢固以滿足焊接條件的要求。場地上應(yīng)有足夠的空間，作為制作區(qū)和成品堆放區(qū)，成品堆放區(qū)與制作區(qū)要明顯分開。場地應(yīng)與噴砂油漆車間聯(lián)系方便，并且應(yīng)配備起重運輸設(shè)備，加工設(shè)備、焊接設(shè)備、熱處理設(shè)備等。3.6.2現(xiàn)場拼裝的場地準備在現(xiàn)場規(guī)劃出用于鋼柱、桁架、柱間支撐、3800KN吊車梁等的拼裝場地，場地筑混凝土支墩或鋪設(shè)鋼平臺，在上鋪設(shè)鋼板，在鋼板上制

25、作拼裝胎具，采用測量方式控制拼裝胎具整體平整度，場規(guī)劃場地布置見附圖10。現(xiàn)場應(yīng)配備起重設(shè)備、焊接設(shè)備及支架等。鋼柱Z-A1（除柱腳及節(jié)點后重13.388t）和Z-A2（除柱帽及節(jié)點后重13.543t）分二節(jié)制作，Z-B1（除柱腳及節(jié)點后重12.764t）和Z-B2（除柱帽及節(jié)點后重12.625t）分二節(jié)制作。在現(xiàn)場將鋼柱各節(jié)依次在拼裝胎上進行拼裝，拼裝胎簡圖見附圖4。4.施工總體思路及部署4.1施工總體思路根據(jù)龍門架的結(jié)構(gòu)特點及安裝工序，先進行鋼柱和桁架及柱間支撐、橫梁的制作，再進行20.000m標高操作平臺及吊車梁的制作，再進行樓梯及鋼爬梯的制作，最后進行螺栓張拉機平臺和維護的制作。其中鋼

26、柱在車間分節(jié)制作，現(xiàn)場拼接；柱身上桁架、柱間支撐安裝節(jié)點待鋼柱拼裝好后再與鋼柱焊接；A軸柱身單根重量約30.8噸，根據(jù)藍圖將柱身劃分成二節(jié)制作：第一節(jié)，從柱底板至14.300米標高處，第二節(jié)到14.300至30.650米標高處；B軸鋼柱單根重量約38.6噸，根據(jù)藍圖將柱身劃分成二節(jié)制作，第一節(jié)從柱底板至14.900米標高處，第二節(jié)從14.900至30.650米標高處，柱腳到現(xiàn)場再與第一節(jié)拼接。A、B柱柱帽及A柱柱腳與柱身拼接可根據(jù)車間實際情況，盡可能在車間拼接好再出廠。下部桁架的制作采取在車間制作桿件及連接節(jié)點，再現(xiàn)場組裝；其弦桿應(yīng)分成三節(jié)制作，以A節(jié)點和B節(jié)點為分割點，節(jié)點單獨制作。上部桁架

27、的上弦桿分三節(jié)制作，以A節(jié)點和B節(jié)點為分割點，下弦桿分成兩節(jié)在車間制作，在現(xiàn)場拼裝。柱間支撐在車間制作，現(xiàn)場安裝。20.000m標高操作平臺在車間制作，在現(xiàn)場安裝。3800KN吊車梁按圖紙分兩段制作，再到現(xiàn)場拼裝，并安裝完不影響吊裝部分的工作走道及欄桿。4.2施工部署4.2.1 鋼構(gòu)廠負責XX龍門架的制作、拼裝及安裝。4.2.2 工程運營部負責協(xié)調(diào)車間與各施工隊的工程進度和關(guān)系。4.2.3 噴砂車間負責噴砂、油漆的施工。4.2.4 質(zhì)量管理部負責XX龍門架制作與安裝的質(zhì)量和質(zhì)保監(jiān)查及與外部的接口工作。4.2.5 測量組負責測量工作。4.2.6 無損檢測室負責XX龍門架的無損檢測工作。5. 主要

28、項目施工方法5.1鋼柱制作的施工方法及技術(shù)措施5.1.1鋼柱制作的主要工藝流程如下：胎具制作鋼材矯正放樣下料邊緣加工零件裝配焊接（熱處理）變形矯正柱節(jié)組裝焊接質(zhì)量檢查（包括無損檢測）除銹、噴漆驗收出廠鋼柱現(xiàn)場拼接桁架及柱間支撐安裝節(jié)點與柱身組裝焊接質(zhì)量檢查（包括無損檢測）尺寸驗收5.1.2鋼柱下料：根據(jù)下料圖將構(gòu)件尺寸參數(shù)輸入到數(shù)控直條切割機下料，下料前核查圖紙各零、部件的尺寸及輸入零、部件尺寸參數(shù)，確定無誤后再下料。下料時，應(yīng)留足工藝余量和焊接收縮量，其中工藝余量按板寬度方向上35mm，焊接收縮余量按每米2mm計算。下料前，應(yīng)首先對鋼材進行調(diào)平校直，邊緣要平齊，鋼板整個厚度的切口要光潔，無撕

29、裂或裂口等應(yīng)滿足GB50205-2001相應(yīng)規(guī)定。下料結(jié)束，應(yīng)及時清理切割邊緣和坡口加工，腹板和翼緣板坡口可進行銑邊處理，休整隔板四條邊的垂直度，以便保證腹翼板與隔板組對精度；同時在第一節(jié)或第二節(jié)的一段長度方向上預留拼裝余量。特別是對柱腳基座板及墊塊的加工，應(yīng)保證表面的平整度，從而確保在組裝時基座板和墊塊之間的緊密接觸。5.1.3柱身的組對和焊接順序：柱身的制作在專門的制作胎具上進行，胎具圖見附圖1所示。首先根據(jù)放樣下料圖進行腹翼板的拼接、檢驗，在下好的翼緣及腹板上劃出角鋼縱向加勁肋或T型加勁肋和隔板的位置軸線，再進行角鋼縱向加勁肋或T型加勁肋與翼緣和腹板焊接，并校正好。A柱5.200m和B柱

30、3.000m標高處的柱身四壁的T型加勁肋的翼緣板彎曲采用熱彎方法進行。鋼柱柱身組對順序是：a.在胎具上組對兩個翼緣和一個腹板，校正檢查尺寸后，在焊翼緣和腹板內(nèi)側(cè)點焊固定；b.加強隔板組對到翼緣和腹板上并點焊固定，接著完成角鋼加勁肋和隔板的焊接、檢驗；c.組對最后一塊腹板與隔板點焊固定并焊接腹翼板焊縫，再翻身，焊接隔板及角鋼加勁肋及腹翼板的焊接（參照附圖2進行）。由于鋼柱分兩節(jié)制作使翼板構(gòu)件尺寸較長，焊接及吊裝時注意構(gòu)件變形，在有必要的情況下進行加固。柱帽、柱腳組對和焊接順序：B柱柱腳先在底座板正反面上劃出抗剪錨固板等位置線，檢查無誤后，將抗剪錨固板焊好，然后翻身焊接其它加勁肋等構(gòu)件。B柱腳的組

31、對和焊接順序見附圖3進行。A柱腳的組對和焊接順序參考B柱腳的組對和焊接順序進行。焊接時先焊靠近中心的焊縫，而后焊接其它焊縫。5.1.4鋼柱的現(xiàn)場拼裝和焊接順序：根據(jù)柱節(jié)長度布置混凝土支墩（拼裝胎），并在支墩上安裝預埋鐵件，以柱腳和柱帽的兩支墩為基準，調(diào)整其余支墩的位置并用水準儀或張緊的細鋼絲抄平支墩的支撐面，然后在預埋件上焊接固定支架，并用張緊的細鋼絲來保證固定支架的軸線。在每節(jié)柱身兩端腹板和翼緣板的中心線上打上樣沖，以便在施工時進行校核。并在接頭附近的腹板和翼緣上焊接兩個用于調(diào)節(jié)柱間距的耳板，耳板見附圖5。先拼裝第一節(jié)與第二節(jié)，再拼接柱腳及柱帽，逐節(jié)進行，以便于整體長度的控制，保證柱子牛腿的

32、安裝標高。每柱節(jié)靠放在支架一側(cè)，并使拼接鋼柱各節(jié)的腹板中軸線在同一直線上及各節(jié)的翼緣中軸線也在同一直線上，再用倒鏈掛在耳板上，調(diào)整柱節(jié)拼接間距。檢查外形尺寸和拼接處的焊縫坡口和間隙，合格后，進行定位焊和焊接。柱身與柱腳、柱帽拼接好后再將桁架及柱間支撐節(jié)點裝到對應(yīng)位置，裝節(jié)點時只能選擇一個測量基準，選擇柱腳或柱帽作為節(jié)點標高位置控制基準，700KN吊車梁牛腿在鋼柱吊裝后再安裝到對應(yīng)位置。鋼制拼裝時應(yīng)注意柱節(jié)的方向性，防止內(nèi)部隔板、牛腿以及加強腹板的位置不正確，因此在進行拼裝前應(yīng)標明柱身朝向?，F(xiàn)場拼裝焊接順序為：先焊立焊，而后焊平焊和仰焊。每拼好一節(jié)，測量一次柱身長度，以便于后面柱節(jié)的余量處理，整

33、體組裝完成后，應(yīng)立即進行無損檢測及補刷油漆的施工，進行柱身外形尺寸檢查，驗收合格后，將柱子編號標明在柱身上，而后吊等待吊裝。5.1.5焊接：焊接應(yīng)嚴格遵照工藝卡制定的參數(shù)和順序進行。焊接時，應(yīng)對焊縫進行合理的分段，而后嚴格按對稱、同步的方式進行分段退焊，以減少焊接產(chǎn)生的不利影響。必須杜絕不對稱施焊和施焊次序和焊縫走向混亂，以防引起柱身扭曲變形。在施焊過程中，應(yīng)密切注意焊接變形趨勢，一旦發(fā)現(xiàn)有異常情況，應(yīng)及時分析清楚原因，并采取相應(yīng)措施，如調(diào)整焊接順序，以控制構(gòu)件的最終變形符合規(guī)范要求。5.1.6鋼柱制作過程中的吊運，翻身應(yīng)根據(jù)部件、構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點、幾何尺寸制作吊具和選擇吊點，以防止吊件變形及傷

34、人。5.1.7鋼柱的尺寸檢查標準 ：GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量及驗收規(guī)范和技術(shù)規(guī)格書0426JT0212鋼結(jié)構(gòu)工程反應(yīng)堆廠房龍門架的相關(guān)規(guī)定。詳見“2.8.7.1鋼柱焊接連接制作組裝的允許偏差、2.8.7.2鋼柱外形尺寸允許偏差”。5.1.8鋼柱制作過程中重點注意一下幾點：柱腳、柱帽及第一節(jié)、第二節(jié)組接時軸線和整體長度控制；鋼柱與桁架及柱間支撐安裝節(jié)點位置標高控制；柱腳焊接變形控制；車間制作鋼柱橫截面尺寸，柱身彎曲矢高的控制。5.2 柱基埋件制作施工方法及技術(shù)措施5.2.1 柱基礎(chǔ)概況龍門架基礎(chǔ)預埋件包括預埋螺栓和預埋鋼板兩種：A軸的每個柱基包含：材質(zhì)為20MnMoNb，2根4

35、400mm長的110地腳螺栓、2根1420長的140×4.5護套管，4根1300mm長的30地腳螺栓、4根720mm長的30地腳螺栓，預埋鋼板包括11塊規(guī)格尺寸不同的S355K2鋼板；B軸的每個柱基的預埋螺栓包括12根4400mm長的110地腳螺栓。5.2.2 110地腳螺栓及其錨板、為外委加工件，本方案主要描述地腳螺栓與其上的錨板的焊接。5.2.3 車間組焊5.2.3.1 柱基座拼裝工藝流程詳見下圖（以A柱為例）。先決條件檢查查無損檢測幾何尺寸基座板畫線組對返修（若有）焊接、矯正驗收放行 5.2.3.2 按照加工圖在基座板上劃線。5.2.3.3 按照加工圖組對，組對焊接順序詳見”附

36、圖3：A柱底板、B柱柱腳裝配圖”。5.2.4 焊接過程做好嚴格遵守焊接工藝紀律，基座板及地腳螺栓焊接過程做好焊接變形控制措施。5.2.5 焊后無損檢驗：焊后無損檢驗項目及比例按照本方案“2.8.8焊縫檢驗說明”規(guī)定執(zhí)行。5.2.6 對于A柱基礎(chǔ)，將預埋鋼板（包括基座板、墊塊、導向槽）組件以及錨栓（含錨板）分別出廠。對于B柱基礎(chǔ)由于沒有預埋鋼板，只在車間將導向槽、錨栓（錨板）分別組焊后出廠，現(xiàn)場預埋組裝就位。5.3桁架及柱間支撐制作的施工方法及技術(shù)措施5.3.1主要工藝流程如下：放大樣摘取零部件尺寸零部件下料桿件制作構(gòu)件組裝節(jié)點配鉆固定節(jié)點焊接焊縫和整體尺寸驗收構(gòu)件拆卸噴砂油漆油漆驗收合格出廠。

37、5.3.2桁架和支撐在制作前應(yīng)根據(jù)圖紙放大樣，具體見附圖6、附圖7，以校核桿件尺寸和節(jié)點板的形狀與尺寸，并應(yīng)留夠加工余量和焊接余量。對于桁架和柱間支撐中由兩翼緣和一腹板組成的H型截面形式的構(gòu)件，焊接時在H型鋼焊接生產(chǎn)流水線上進行構(gòu)件的組對、焊接及焊后矯正，最后進行加勁板的手工焊接。5.3.3桁架和柱間支撐的車間組裝：組裝在鋼平臺上進行，以上下弦桿軸線及柱軸線為準線進行放線，要求畫出桿件和節(jié)點板的邊緣線，而后用角鋼將位置固定下來；放樣尺寸經(jīng)檢查合格后，按每個桿件編號進行組裝，組裝前應(yīng)檢查裝配桿件和節(jié)點板是否正確，而后將桿件和節(jié)點板用卡具固定好，核查整體尺寸，尺寸無誤后，進行節(jié)點與桿件的螺栓孔配鉆

38、，鉆孔時應(yīng)控制拼接兩端的腹板中線和翼緣中線，使其在同一直線上，并將節(jié)點板點焊在節(jié)點上或用普通螺栓預裝配進行固定，確保不同板構(gòu)件的螺栓孔同心，接著進行節(jié)點焊接、焊縫檢查和節(jié)點板編號，最后進行整體尺寸驗收。5.3.4 桿件制作的允許偏差依據(jù)GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范的相關(guān)規(guī)定，詳見“2.8.7.4桿件制作的允許偏差”。5.3.5桁架及柱間支撐節(jié)點制作桁架及柱間支撐節(jié)點制作按下料圖下好料后，在其零件上根據(jù)制作裝配圖畫線，標識出節(jié)點零件間的位置關(guān)系，在確定位置關(guān)系無誤后再組對焊接。由于節(jié)點焊縫集中，零件板厚較薄，焊接過程中易變形，應(yīng)采用鋼性固定及減小焊接熱輸入的方式減小變形。5

39、.3.6桁架的現(xiàn)場組裝5.3.6.1施工步驟：弦桿與節(jié)點板螺栓拼接節(jié)點板與A、B軸豎桿螺栓連接斜腹桿就位螺栓連接檢查補漆。5.3.6.2上、下部桁架的現(xiàn)場拼裝主要施工方法：根據(jù)弦桿的長度和節(jié)點位置布置平臺，以桁架端頭為基準，調(diào)整其余平臺支撐位置并用水準儀或張緊的細鋼絲抄平支撐面，然后再按桁架放樣圖焊接拼裝平臺，并用張緊的細鋼絲來保證拼裝平臺的軸線，核查拼裝平臺支架間尺寸，具體見附圖8。先進行上、下弦桿拼裝，按構(gòu)件的編號，逐件拼裝用螺栓連接好后，接著進行立、斜桿拼裝，同理按構(gòu)件編號拼裝，節(jié)點間的聯(lián)接用樣沖或臨時螺栓，所有構(gòu)件拼裝完成后，檢查整體尺寸合格后，在用高強螺栓將樣沖或臨時螺栓替換。高強螺

40、栓驗收，整體尺寸復核，再按照龍門架防腐質(zhì)量計劃進行節(jié)點防腐。5.3.7高強度螺栓施工高強度螺栓的作業(yè)順序：摩擦面抗滑移系數(shù)試驗摩擦面處理部件組裝高強度螺栓安裝高強度螺栓檢查防腐保護5.3.7.1摩擦面抗滑移系數(shù)試驗螺栓安裝之前應(yīng)依照相關(guān)標準按批做抗滑移系數(shù)試驗，其摩擦面抗滑移系數(shù)應(yīng)不小于0.45，并確定摩擦面滿足該抗滑移系數(shù)的表面粗糙度要求。5.3.7.2摩擦面處理用噴丸或噴砂方式對構(gòu)件連接表面進行處理，使其表面粗糙度達到摩擦面抗滑移系數(shù)試驗所確定的粗糙度要求。經(jīng)處理后的摩擦面應(yīng)采取保護措施，防止沾染贓物和油污，嚴禁在摩擦面上做任何標記。5.3.7.3部件組裝1）在組裝之前，高強度螺栓連接的板

41、迭接觸面應(yīng)平整，并保持摩擦面干燥、整潔。待連接表面必須進行清理，除去浮銹、油漬、油漆或其它污染物。2）鋼構(gòu)件經(jīng)檢查合格后進行螺栓裝配，高強度螺栓連接安裝時，先用沖子校準孔位，再穿入螺栓。在每個節(jié)點上應(yīng)穿入一定數(shù)量的臨時螺栓，臨時螺栓的數(shù)量不得少于該節(jié)點螺栓總數(shù)的1/3，且不得少于兩個， 沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%。不得用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防損傷螺紋引起扭矩系數(shù)的變化。3）小心地將螺栓裝入螺栓孔內(nèi)，并不能損壞螺紋，嚴禁用錘子強硬地將螺栓敲打入螺孔內(nèi)。在空螺栓孔洞里穿入螺栓，并擰至初擰扭矩。用高強螺栓逐個換下沖釘和臨時的普通螺栓，并擰至初擰扭矩。在螺栓頭和螺母下均應(yīng)放置墊圈，墊圈

42、有倒角的一側(cè)應(yīng)分別朝向螺栓頭、螺母帶圓臺面一側(cè)。螺母的級別符號露在可見的一側(cè)。5.3.7.4高強度螺栓安裝高強度螺栓的扭矩應(yīng)分為初擰、終擰。對于大型節(jié)點（如龍門架桁架節(jié)點）應(yīng)分為初擰、復擰、終擰。為了使緊固工作毫無干擾地有序進行，且使螺栓的應(yīng)力正確均勻地分布，施擰必按一定的順序進行。宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應(yīng)在當天終擰完畢。扭矩值計算如下：高強度螺栓連接副初擰扭矩值：T。=0.065Pc·d式中：T。初擰扭矩值（N·m）；Pc 施工預拉力標準值（KN），（詳見鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB502052001 中表B.0.3，如M24 等級為10.9s 的預拉力為250

43、）；d 螺栓公稱直徑（mm）。高強度螺栓連接副終擰扭矩值：Tc=K·Pc·d式中：Tc初擰扭矩值（N·m）；Pc 施工預拉力標準值（KN）；d 螺栓公稱直徑（mm）；K扭矩系數(shù)（取0.110.15）。1）初擰時將扳手扭矩調(diào)值至終擰扭矩值的50%左右，緊固螺栓至初擰扭矩值。2）若有復擰，其扭矩值應(yīng)和初擰扭矩值相同，但初擰和復擰扭矩值之和不能大于終擰扭矩值。3）初擰或復擰后的高強度螺栓應(yīng)用白色記號筆在螺母上涂上標識(終擰標識為白色)。4）終擰時扳手扭矩調(diào)值至終擰扭矩值，緊固螺栓至終擰扭矩值。5）緊固完成后應(yīng)清除初擰或復擰標識，并在螺栓做好終擰標識。5.3.7.5高強度

44、螺栓的檢查1）安裝完成后應(yīng)用小錘（0.3Kg）敲擊法對高強度螺栓進行普查，以防漏擰。同時應(yīng)對其扭矩進行檢查。2）大六角高強度螺栓終擰檢查,對每個節(jié)點螺栓數(shù)的10%，但不少于一個進行扭矩檢查。檢查時先在螺桿端面和螺母上畫一直線，然后將螺母擰松約60°，再用扭矩扳手重新擰緊，使兩線重合，測得此時的扭矩應(yīng)在0.9Tch1.1Tch范圍內(nèi)。扭矩檢查應(yīng)在終擰1h后，24h前完成。螺栓安裝扭矩檢查表見附表6.3）扭剪型高強度螺栓終擰檢查，以目測尾部梅花頭擰斷為合格。未擰斷梅花頭的螺栓數(shù)不應(yīng)節(jié)點螺栓數(shù)的5%，對未擰斷梅花頭的扭剪型高強度螺栓，應(yīng)按大六角頭高強度螺栓檢查方法檢查。5.3.7.6防腐保

45、護 在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接處板縫應(yīng)及時用膩子封閉。經(jīng)檢查合格后，包括螺栓頭、墊圈和螺母在內(nèi)的整個接頭均應(yīng)按龍門架鋼結(jié)構(gòu)的油漆要求進行防腐。5.4 20.000m標高操作平臺施工及技術(shù)措施5.4.1 20.000m標高操作平臺施工工藝流程如下：放樣檢查制樣板鋼材調(diào)直校平劃線檢查標識下料拼接調(diào)平校直第二次劃線下料邊緣處理組對檢查焊接焊縫檢查變形校正號孔檢查鉆孔噴砂油漆驗收出廠5.4.2制作方法5.4.2.1放樣：分別放出平臺的大樣，以縱向梁和軌道梁為縱向基準線，以B軸和B軸為橫向準線。校核各構(gòu)件的尺寸以及螺栓孔的位置，并以此作為下料和加工的依據(jù)。5.4.2.2劃線：劃線根據(jù)放樣尺寸進

46、行，但應(yīng)留足工藝余量，以滿足二次切割加工和焊接收縮造成的尺寸變化。5.4.2.3標識：由于平臺的部件種類繁多，必須加強部件的標識，才能方便快捷而準確地進行平臺的組裝。標識應(yīng)注明部件的名稱或編號，以及所處的部位。5.4.2.4焊接：鋼平臺的骨架體系除四根軌道梁和各構(gòu)件的局部連接處的連接板焊接外，其余都是用各種H型鋼和工字鋼進行一定的切割加工、鉆孔，通過螺栓連接。但在焊接橫梁與縱向梁焊接時，應(yīng)防止施焊不當造成縱梁側(cè)彎和扭曲等不良變形。所有骨架組裝通過螺栓連接，應(yīng)先組裝連接兩端的橫梁與縱梁，而后組裝連接中間橫梁與縱梁，再后組裝連接兩已連接好的橫梁之間的橫梁。焊接操作遵循JGJ81-2002相關(guān)規(guī)定，

47、螺栓連接應(yīng)遵循圖紙和GB50205-2001相關(guān)規(guī)定。平臺骨架的連接主要為螺栓連接。5.4.2.5焊縫檢查：重載軌道支撐梁上翼緣與腹板焊接、重載軌道支撐梁兩端翼緣與腹板的焊接以及重載軌道支撐梁、檢修軌道支撐梁腹板的對接焊縫均為全焊透焊縫，焊縫等級為一級，檢驗范圍為100%的外觀檢查，100%超聲波檢驗；分別由有資格無損檢測人員，對焊縫進行外觀、射線或超聲波探傷檢查，對焊縫外觀和焊縫的尺寸進行檢查，并形成相應(yīng)的無損檢測及焊縫外觀檢查報告，檢查依據(jù)標準按0426JT0213進行。5.5 700KN吊車軌道梁、3800KN吊車軌道梁施工及技術(shù)措施5.5.1吊車軌道梁施工工藝流程如下：放樣檢查號料下料

48、調(diào)直校平拼接組對焊接焊縫檢驗二次畫線檢查二次切割邊緣加工號料檢查號螺栓孔檢查鉆螺栓孔組裝構(gòu)件檢查螺栓連接檢查噴砂油漆檢查驗收出廠5.5.2放樣號料放樣下料：在藍圖進行梁的放樣并核查各部件的尺寸，下料前鋼板要完全平整，邊緣要平齊，鋼板整個厚度的切口要光潔，無撕裂或缺口，并在此基礎(chǔ)上制作樣板樣桿。鋼板可用氣割方式下料，板厚小于10mm時也可用剪板機剪切,型鋼采用氣割下料。在下料劃線時，應(yīng)根據(jù)工藝要求預留制作時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。下料結(jié)束，應(yīng)及時清理切割邊緣必要部分進行銑邊處理，并再次進行矯正，達到GB50205-2001的相關(guān)要求。5.5.3梁的組裝零件、部件經(jīng)檢查合格可進

49、行組裝，組裝在專門的胎具上進行。在組裝吊車梁，首先應(yīng)進行腹翼板的組對，組對好腹翼板后檢查作對偏差，合格后進行腹翼板的焊接，再組對腹板加勁板封頭板及縱向加勁肋。當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材； 對殘留焊疤應(yīng)修磨平整。組對完成后應(yīng)檢查尺寸和位置是否正確。進行700KN吊車梁安裝螺栓孔制孔時，由于兩板的間距較大，鉆孔注意精度；3800KN吊車梁安裝螺栓孔待A段與B段拼接完成后在制孔以便確保螺栓孔精度。5.5.4拼裝焊接在各零件組件就位并固定后，經(jīng)檢查合格，可進行焊接，焊接必須按事先制定的焊接工藝評定進行，不得擅自變動。為減少焊接變形，焊前應(yīng)將工字梁的翼板用卡具固定在焊接胎具上，實行剛性固定

50、。焊前用螺旋卡具把工字梁的翼板緊緊地卡住，并使翼板下折一定角度。焊接過程中，應(yīng)對稱、分段、跳焊、同步進行施焊，并在焊接過程中密切注意構(gòu)件的變形情況，出現(xiàn)異常，應(yīng)馬上停止，通知技術(shù)人員進行分析，待分析清楚原因并制定出相應(yīng)措施后方可繼續(xù)施焊，施焊結(jié)束，應(yīng)及時清理焊縫，并按相應(yīng)要求進行焊縫的外觀成形和無損檢驗，3800KN吊車梁A段與B段拼接時要起拱10。3800KN吊車梁在現(xiàn)場拼裝流程如下：3800KN吊車梁現(xiàn)場拼裝胎布置主梁分段就位調(diào)整主梁水平、垂直度起拱10拼接焊縫焊接支撐桁架與主梁拼裝（該步驟可以調(diào)整到拼接焊縫焊接前）整體檢查（尺寸及焊接）。3800KN吊車梁在現(xiàn)場拼重點在于軸線及平整度的控

51、制，可在主梁A段、B段組對及對接焊縫焊接這兩個過程中重點控制，在保證組對精度的基礎(chǔ)上控制其焊接變形，從而控制其拼裝后的整體尺寸。5.5.5梁制作過程中的吊運，翻身應(yīng)根據(jù)部件、構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點、幾何尺寸制作吊具和選擇吊點，以防止吊件變形。5.5.6 700KN吊車軌道梁和3800KN吊車、20.000m平臺軌道梁制造公差詳見“2.8.7.3 700KN吊車軌道梁和3800KN吊車、20.000m平臺軌道梁制造公差”。5.6龍門架樓梯、爬梯、護欄施工及技術(shù)措施龍門架樓梯、爬梯、護欄屬于次要鋼結(jié)構(gòu)，其具體施工及技術(shù)措施應(yīng)按照藍圖進行，制作及安裝驗收按鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001、

52、鋼結(jié)構(gòu)工程 主要和次要鋼結(jié)構(gòu)工程0426JT0201執(zhí)行。同時按“5.7龍門架制作過程構(gòu)件標識及成品與半成品的保護”做好標識。5.7龍門架制作的防變形措施和校正措施5.7.1 龍門架制作依據(jù)各部件的特點制定相應(yīng)的措施防止構(gòu)件變形，如下：柱子、箱型梁的制作,應(yīng)嚴格根據(jù)施工圖紙上尺寸，制作胎具，在制作過程中固定柱子、箱型梁，防止變形從而保證其水平度和垂直度；桁架、柱間支撐、橫梁、操作平臺的平臺梁及軌道梁、螺栓張拉機平臺的平臺梁、700KN吊車梁的制作主體構(gòu)件為H型構(gòu)件，因此在型鋼生產(chǎn)線上進行焊接，通過調(diào)節(jié)焊接過程中的焊道順序來減少變形。B軸19.280m標高箱形梁焊接順序及變形控制：箱形梁內(nèi)部存在

53、不對稱性，焊接時應(yīng)針對結(jié)構(gòu)特點分階段焊接。在進行梁身組裝前應(yīng)將上下翼板腹板加勁肋組對好，并先行焊接。在此階段采用反變形措施，并在焊接結(jié)束后，對超標變形進行冷矯正，合格后方可進行柱身的的組對，為減少封閉梁身內(nèi)部焊縫的焊接，在組裝好上翼板與兩側(cè)腹板后，應(yīng)及時組裝并焊接隔板與上翼板、腹板的焊縫，而后才組裝下翼板。由于箱形梁不能同工字梁一樣可有效的采取焊接胎具來減少變形，因此，在焊接時應(yīng)從下翼板與腹板間的焊縫開始，焊好第一遍后翻轉(zhuǎn)梁身，焊接翼板與腹板間的第一遍焊縫和第二遍焊縫，再次翻身焊接下翼板與腹板的地二三遍，如此循環(huán)進行。焊接時由四名焊工對稱進行焊接。吊車軌道梁焊接順序和變形控制：制作相應(yīng)的制作固

54、定支架，使翼緣、腹板固定在相對位置，先將吊車梁上翼緣、下翼緣和腹板進行定位焊后平放于平臺上；焊接時，先焊接腹板與下翼緣焊縫，再焊腹板與上翼緣焊縫；焊接3800KN吊車梁拼接焊縫時，先焊立縫，再焊下翼緣焊縫，最后焊上翼緣焊縫；焊接過程中應(yīng)采用對稱、分段、跳焊、同步進行施焊，焊接時在腹板兩側(cè)對稱、分段、跳焊、同步進行施焊；然后進行加強板的焊接。在焊接過程中密切注意構(gòu)件的變形情況，出現(xiàn)異常，應(yīng)馬上停止，通知技術(shù)人員進行分析，待分析清楚原因并制定出相應(yīng)措施后方可繼續(xù)施焊。5.7.2 焊接變形的校正構(gòu)件焊接完畢后造成變形，應(yīng)及時采取相應(yīng)的措施進行校正。對H型構(gòu)件通過型鋼生產(chǎn)線的矯正機進行矯正；對其他類構(gòu)

55、件的局部變形，矯正時校正時嚴禁使用錘擊校正，應(yīng)采用靜力頂壓法矯正或熱矯正法，但熱矯正的加熱溫度不得超過500。5.8龍門架制作過程構(gòu)件標識及成品與半成品的保護由于龍門架構(gòu)件零件的材料規(guī)格、材料材質(zhì)比較繁多，所以在制作過程中應(yīng)注意構(gòu)件的標識。從下料開始就用記號筆在毛料上標明構(gòu)件的編號、材質(zhì)、規(guī)格，在加工過程中注意標識的清晰，若可能導致標識不清楚或被去掉，要及時將標識移植；若構(gòu)件上不能進行標識的，須掛牌標識。半成品和成品應(yīng)分類整齊堆放，按類別、成品、半成品分開整齊堆放，作好標識，用彩條布蓋好。5.9熱處理：對龍門架柱腳及柱頂、3800KN吊車軌道梁中的厚板焊接，需要做焊前預熱、后熱和消應(yīng)力熱處理，

56、在焊接過程中應(yīng)控制其層間溫度，具體操作詳見XX龍門架熱處理施工方案。5.10龍門架無損檢測龍門架制作的無損檢驗根據(jù)技術(shù)規(guī)格書0426JT0213、圖紙說明及圖紙要求進行相關(guān)無損檢驗，詳見“2.8.8焊縫檢驗說明如下表”。5.11焊縫的返修：在做無損檢測時發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷，應(yīng)按焊縫返修通知單確定返修位置，分析原因，制定返修工藝（根據(jù)返修工藝評定：用相同的焊接工藝進行返修），進行返修。缺陷采用碳弧氣刨或磨光機去除，無缺陷后進行焊接，清理修補表面，最后按照原焊縫的無損檢測要求進行檢測。同一焊縫位置返修次數(shù)不能超過兩次。5.11噴砂油漆處理：構(gòu)件在車間制作完成后應(yīng)及時進行噴砂除銹和油漆防腐處理。拼裝和安裝焊縫區(qū)域應(yīng)進行保護。具體操作詳見3、4號機組龍門架鋼結(jié)構(gòu)防腐施工方案。6.質(zhì)量控制措施6.1由技術(shù)人員對施工人員進行詳細的技術(shù)、工藝、程序交底。6.2嚴格執(zhí)行質(zhì)量計劃控制點。6.3落實“三檢一驗”措施