TS五大手冊(cè)的英文名稱

1、TS16949 五大手冊(cè)的英文名稱=Advanced ProductQualityPlanning and Control Plan 1、 APQP 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃(產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾)。 2、 PPAP=Production PartApprovalProcess. 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（阿潑ruval）(規(guī)定了包括生產(chǎn)和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求。PPAP 的目的是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正

2、確理解了顧客工程設(shè)計(jì) 記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，在實(shí)際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍 滿足顧客要求的產(chǎn)品 )。=Failure Mode and Effects Analysis 3、 FMEA（潛在失效模式與后果分析）（在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí),通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測(cè)故障、減少故障的影響和后果 .FMEA 正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具）、 FMEA 分為設(shè)計(jì) DFMEA和過程 PFMEA，由多功能小組分別對(duì)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)輸出和制造過程進(jìn)行分析，識(shí)別可能的失效模式及造成的影響，用FMEA 參考手冊(cè)提供的表格，找出需

3、要改進(jìn)的項(xiàng)目及改進(jìn)方法，并對(duì)改進(jìn)后的效果進(jìn)行評(píng)估。DFMEA= Design（迪若愛 n） Failure（失敗、失效）Mode Effects（后果、結(jié)果）Analysis（分析）（設(shè)計(jì)失效模式分析）是由負(fù)責(zé)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的工程師/ 多功能小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/ 機(jī)理 已得到充分的考慮和論述。PFMEA =Process （潑茶塞S） Failure(非禮唉 ) Mode andEffects （一 faik 吃） Analysis（阿奶勒塞 S）（過程失效模式及后果分析） ，是由負(fù)責(zé)制造/ 裝配的工程師/ 多功能小組主要采用的一種分析技術(shù)

4、，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/ 機(jī)理已得到充分的考慮和論述。SPC=Statistical（ tis 重音） Process Control （ 4、（統(tǒng)計(jì)過程控制） 。常用控制圖有利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異5、MSA=Measurement( 買月 ment) System Analysis （測(cè)量系統(tǒng)分析的英文簡稱）說明是 MSA 是對(duì)每個(gè)零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行分析，評(píng)定測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測(cè)量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。MSA 的目的了解測(cè)量過程，確定在測(cè)量過程中的誤差總量，及評(píng)估用于生產(chǎn)和過程控制中的測(cè)量

5、系統(tǒng)的充分性，促進(jìn)了解和改進(jìn)（減少變差）。在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測(cè)量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化，確保分析的結(jié)果是正確的。SPC能解決之問題1.經(jīng)濟(jì)性：有效的 抽樣管制，不用 全數(shù)檢驗(yàn) ，不良率，得以控制成本 。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。2. 預(yù)警性：制程的異常趨勢(shì)可即時(shí)對(duì)策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。3. 分辨特殊原因：作為局部問題對(duì)策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。4. 善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。5. 改善的評(píng)估： 制程能力 可作為改善前后比較之指標(biāo)。利用管制圖管制制程之程序1.繪制制造 流程圖 ，并用 特性

6、要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。3. 實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。4.進(jìn)行 制程能力 解析，確定管制界限。5.制訂品質(zhì)管制方案 ，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7. 繪制制程管制用 管制圖 。8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。9.如有異常現(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。10.必要時(shí)修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差） 。分析用管制圖主要用以分析下列二點(diǎn)：(1)所分析的制 (過 )程是否處於統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定。(2) 該制程的 制程能力指數(shù) (Process Capability Index) 是否滿足要求?？刂茍D的作用：1

7、. 在質(zhì)量診斷 方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)；2. 在質(zhì)量控制 方面，可以用來確定什么時(shí)候需要對(duì)過程加以調(diào)整，而什么時(shí)候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；3. 在質(zhì)量改進(jìn) 方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改進(jìn)。應(yīng)用步驟如下：1.選擇 控制圖 擬控制的 質(zhì)量特性 ，如重量、不合格品 數(shù)等；2.選用合適的 控制圖 種類；3.確定樣本容量 和抽樣間隔；4.收集并記錄至少20 25 個(gè)樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；5. 計(jì)算各個(gè)樣本的統(tǒng)計(jì)量 ，如樣本平均值、樣本極差 、樣本 標(biāo)準(zhǔn)差 等；6.計(jì)算各 統(tǒng)計(jì)量 的控制界限；7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計(jì)量 ；8.研究在 控

8、制線 以外的點(diǎn)子和在 控制線 內(nèi)排列有缺陷的點(diǎn)子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；9. 決定下一步的行動(dòng)。應(yīng)用控制圖的常見錯(cuò)誤：1.在 5M1E 因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工作；2. 在工序能力 不足時(shí)，即在CP 1 的情況下，就使用控制圖管理工作；3. 用公差線代替控制線 ，或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打 “點(diǎn) ”而不做分析判斷，失去控制圖的報(bào)警作用；5. 不及時(shí)打 “點(diǎn) ”，因而不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)工序異常；6.當(dāng) “5M1E”發(fā)生變化時(shí)，未及時(shí)調(diào)整控制線；7.畫法不規(guī)范或不完整；8.在研究分析控制圖時(shí)，對(duì)已弄清有異常原因的異常點(diǎn) ，在原因消除后，未剔除異常點(diǎn) 數(shù)據(jù)。分

9、析用控制圖應(yīng)用控制圖時(shí)，首先將非穩(wěn)態(tài) 的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài) ，用分析控制圖判斷是否達(dá)到 穩(wěn)態(tài) 。確定過程參數(shù)特點(diǎn)：1 、分析過程是否為統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)2、過程能力指數(shù) 是否滿足要求？控制用控制圖等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷SPC 的作用1 、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、 生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。1.貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理 的核心與精髓。2.質(zhì)量管理學(xué) 科有一個(gè)非常重要的特點(diǎn)，即對(duì)于質(zhì)量管理 所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科學(xué)方法 來保證

10、它們的實(shí)現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實(shí)現(xiàn)的科學(xué)方法 就是： SPC (統(tǒng)計(jì)過程控制 ) 與SPD (統(tǒng)計(jì)過程診斷 )。SPC不是用來解決個(gè)別工序采用什么控制圖的問題，SPC 強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過程、整個(gè)體系出發(fā)來解決問題。 SPC的重點(diǎn)就在于 “P（ Process，過程） ”產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性“人、機(jī)、料、法、環(huán)” + 軟“（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）”變異具有 統(tǒng)計(jì)規(guī)律性隨機(jī)現(xiàn)象 T 統(tǒng)計(jì)規(guī)律隨機(jī)現(xiàn)象 ：在一定條件下時(shí)間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。管制和一般的 統(tǒng)計(jì)圖 不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢(shì)，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，

11、以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。解析用控制圖決定方針用制程解析用制程能力研究用制程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖追查不正常原因迅速消除此項(xiàng)原因并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。普通原因指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài) ”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡稱“受控 ”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng) 的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測(cè)。特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成 (整個(gè) )過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)

12、測(cè)的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施大約可糾正15%的過程問題對(duì)系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題合理使用控制圖能供正在進(jìn)行過程控制 的操作者使用有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測(cè)地保持下去使過程達(dá)到更高的質(zhì)量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。的作用 :1 、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、 生產(chǎn)能力 、降低

13、成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。三 . SPC的焦點(diǎn) 制程 (Process)Quality ，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評(píng)斷與鑒定的一種 既成事實(shí) . 而在 SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在品質(zhì)的源頭制程（ Process）上 .因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓攀窃斐善焚|(zhì)變異（Variation ）的主要根源 .1） 異常變動(dòng)：過程中變動(dòng)因素是不在統(tǒng)計(jì)管理狀態(tài)下的非隨機(jī)性原因，由于異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場(chǎng)人員對(duì)異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請(qǐng)示更高級(jí)的管理人

14、員，所以也稱之為減少變動(dòng)的局部措施。2 ）偶然變動(dòng)：過程中的變動(dòng)因素是統(tǒng)計(jì)管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)境等整個(gè)系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場(chǎng)人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的調(diào)查研究 和做出全面的可行性報(bào)告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最后的定奪，所以稱之為減少變動(dòng)的系統(tǒng)措施。特殊原因一種間斷性的，不可預(yù)計(jì)的，不穩(wěn)定的變差來源。有時(shí)被稱為可查明原因，存在它的信號(hào)是：存在超過控制線的點(diǎn)或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機(jī)性的情形。普通原因造成變差的一個(gè)原因，它影響被研究過程

15、輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過程 變差的一部分。合理使用控制圖的益處? 供正在進(jìn)行 過程控制 的操作者使用 ? 有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預(yù)測(cè)的保持下去 ? 使過程達(dá)到：? 更高的質(zhì)量? 更低的單件成本? 更高的有效能力?為討論過程的性能提供共同的語言? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南在實(shí)際應(yīng)用中 ,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負(fù)25%時(shí),可用平均 樣本容量 ( )來計(jì)算 控制限 .在什么條件下分析階段確定的 控制限 可以轉(zhuǎn)入 控制階段 使用：控制圖是受控的過程能力 能夠滿足生產(chǎn)要求控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設(shè)備、

16、原材料、工藝方法、測(cè)量系統(tǒng) 、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計(jì)算控制限 ，例如：操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，操作水平顯著提高；設(shè)備更新 、經(jīng)過修理、更換零件；改變工藝參數(shù) 或采用新工藝；改變測(cè)量方法或測(cè)量儀器 ；采用新型原材料或其他原材料；環(huán)境變化。使用一段時(shí)間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限；過程能力 值有大的變化時(shí)，需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限。對(duì)于 p,np 圖 ,過程能力 是通過過程平均不合品率來表示 ,當(dāng)所有點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值 .當(dāng) Cpk 指數(shù)值降低代表要增加：控制檢查返工及報(bào)廢，在這種情況下，成本會(huì)增加，品質(zhì)也會(huì)降低，生產(chǎn)能力 可能

17、不足。當(dāng) Cpk 指數(shù)值增大，不良品 減少，最重要是產(chǎn)品/ 零件接近我們的“理想設(shè)計(jì)數(shù)值/ 目標(biāo) ”，給予顧客最大滿足感。當(dāng) Cpk 指數(shù)值開始到達(dá)1.33 或更高時(shí)對(duì)檢驗(yàn)工作可以減少，減少我們對(duì)運(yùn)作審查成本。普通原因變差影響過程中每個(gè)單位在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性沒有明確的圖案但遵循一個(gè)分布是由所有不可分派的小變差源組成通常需要采取系統(tǒng)措施來減小特殊原因變差間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測(cè)的和不穩(wěn)定的變差在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點(diǎn)或鏈或趨勢(shì)非隨機(jī)的圖案是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議為：只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正大部分 ( 其余的 85%)

18、 是管理人員通過對(duì)系統(tǒng)采取措施可糾正的控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差特殊原因變差要求立即采取措施減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設(shè)計(jì)控制圖 -過程的聲音試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會(huì)導(dǎo)致更大的過程變差造成客戶滿意度 下降試圖通過改變?cè)O(shè)計(jì)來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會(huì)造成時(shí)間和金錢的浪費(fèi)控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)每個(gè)測(cè)量單值遵循正態(tài)分布規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求測(cè)量系統(tǒng)能力充分如果理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意

19、度 越高過程能力分析 的用途-設(shè)計(jì)部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計(jì)出可制造的產(chǎn)品 - 評(píng)估人員、設(shè)備、材料與 工作方法 的適當(dāng)性 - 根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限-決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式過程控制 和過程能力目標(biāo) :過程控制系統(tǒng) 目標(biāo) ,是對(duì)影響過程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免 過度控制與控制不足 過程能力討論 :必需注意二個(gè)觀念由造成變差的普通原因來確定內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他們的要求的關(guān)系如何。SPC就是利用 統(tǒng)計(jì)方法 去 :1. 分析過程的輸出并指出其特性.2.使過程在統(tǒng)計(jì)控制情況下成功地進(jìn)行和維持 .3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異.統(tǒng)計(jì)制程管制(SPC)它可用統(tǒng)計(jì)管制

20、圖及時(shí)監(jiān)督與控制線場(chǎng)作業(yè). .它可用統(tǒng)計(jì)計(jì)算制程能力及規(guī)格.它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì)/可靠性 .它可消除非機(jī)率原因的變異來改善制程 .SPC 就是依據(jù)統(tǒng)計(jì) 的邏輯 來判斷制程 是否正常及應(yīng)否采取改善對(duì)策的一套控制系統(tǒng)? 對(duì)的問題比對(duì)的答案更重要SPC生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)過程控制一、 spc 的基礎(chǔ)知識(shí)1.關(guān)于控制、過程、統(tǒng)計(jì)2.特性及其分類3.統(tǒng)計(jì)學(xué)基礎(chǔ)二、 spc 的基本原理4.過程的理解與過程控制5.波動(dòng)及波動(dòng)的原因6.局部措施和系統(tǒng)措施三、統(tǒng)計(jì)過程的控制思想1.正態(tài)分布 簡介2.統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)及兩種錯(cuò)誤3.過程控制和過程能力4.過程改進(jìn)循環(huán)四、控制圖類型1. 控制圖應(yīng)用說明2. 控制圖

21、的定義和目的3. 控制圖解決問題思路4. 控制圖益處5. 控制圖分類6.控制圖的選擇五、建立計(jì)算型控制圖的步驟和計(jì)算方法1.均值和 極差圖2.均值和 標(biāo)準(zhǔn)差 圖3.中位數(shù) 和極差 圖4.單值和 移動(dòng)極差 圖六、計(jì)數(shù)型控制圖與 過程能力指數(shù)1.過程能力解釋前提2.過程能力的計(jì)算3.制程能力指數(shù)4.過程績效指數(shù)獎(jiǎng)品名稱： 500 萬 U 豆體驗(yàn)卡卡號(hào)： 50Dd4fea7001 everageD、 stain、 The words below equals to one another except（ ） .A 、 the high seasonB、the busy seasonC、 the peak seasonD. the offseasonA、熱辣的B 、菜系 C 、苦干的D 、大堂吧10、 The wordA 、確認(rèn)B、算賬C 、結(jié)賬D、算錯(cuò)賬11、C、聚會(huì)D、黨員12、“ PC”is short