管道組對和焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、管道的組對焊接施工工藝1. 適用范圍本章適用于*工程的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊的管線組對焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)。2. 施工準(zhǔn)備2.1 原材料、半成品的檢驗及驗收：2.1.1 焊接工程所采用的材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；2.1.2 焊條的化學(xué)成分、機械強度應(yīng)與母材相同且匹配，兼顧工作條件和工藝性；2.1.3 焊條質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)碳鋼焊條GB5117低合金焊條GB5118的規(guī)定，同時焊條應(yīng)干燥。2.1.4 焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)焊接用鋼絲GB130Q!勺規(guī)定；2.1.5 施工現(xiàn)場的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊條質(zhì)量管理規(guī)程JB322

2、3的規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。2.1.6 氮弧焊所采用的氮氣應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)氮氣GB4842勺規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96%。2.2 主要工機具：1.1.1 焊機，砂輪鋸，切割機，焊條烘干箱，焊條保溫桶，焊鉗，氬弧焊把，面罩和濾光玻璃，焊縫檢驗尺，磨光機等。1.3 作業(yè)條件：1.3.1 焊接前應(yīng)對被焊材料進行焊接工藝評定；1.3.2 焊工必須持有相應(yīng)項目的資格證書，現(xiàn)場施焊的鋼材種類，焊接方法，焊接位置，有效期等均應(yīng)與焊工本人的焊工證書相符。1.3.3 需焊的管節(jié)應(yīng)先修口、清根，管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙等應(yīng)符合要求；鋼管對口檢查合格后，方可進行點焊；1.3.4 焊接材

3、料及施工要求：焊條應(yīng)無破損、發(fā)霉、油污、銹蝕現(xiàn)象；焊條使用前應(yīng)進行烘干，焊接時隨用隨取，并放入保溫筒內(nèi)，時間不宜超過4小時；當(dāng)天未用的焊條應(yīng)回收存放，重新烘干后首先使用；焊條烘干次數(shù)不得超過兩次。當(dāng)風(fēng)速大于等于8米/秒或雨雪天氣時，應(yīng)采取相應(yīng)措施。1.4 作業(yè)人員技術(shù)員、施工員、材料員、質(zhì)檢員、管工、電焊工、電工、起重工。3. 操作工藝3.1 工藝流程3.2 焊接準(zhǔn)備：3.2.1 施焊前，應(yīng)檢查坡口，并檢查坡口,清除坡口表面和兩側(cè)至少10mme圍內(nèi)的鐵銹，水分，油污及灰塵等。3.3 焊口處理：3.3.1 管道的切割及坡口加工宜采用機械方法。對于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必須除去坡口表面的氧化皮

4、、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。3.4 管道的組對：3.4.1 管道組對前，應(yīng)逐根清理管內(nèi)雜物，并且對管端校圓，校圓后管口圓度應(yīng)小于3%D。3.4.2 管道組對前管道端不得有超過0.5mm深的機械傷痕.距管端20mnffi圍內(nèi)的管內(nèi)，外壁及坡口表面，應(yīng)進行清理，達(dá)到無泥，無水，無油，呈金屬光澤，管道端部應(yīng)無裂紋，無重皮。3.4.3 管道組對不得強力對口，管道組對中心偏斜量不得大于1mm彎管，管頭的組裝應(yīng)在直管段就位施工。3.4.4 直管段上兩環(huán)向焊縫間距必須大于1.5倍的管道外徑,環(huán)向焊縫距彎頭起點的距離不得小于1.3倍管道外徑.3.4.5 管道組對合格后，方可進行定位

5、焊，定位焊應(yīng)與正式焊接要求相同，焊縫厚度為2-4mm且不超過管壁厚度的2/3,定位焊不應(yīng)小于三處，沿圓周均勻分布。定位焊長度應(yīng)為10-15mm3.5 接口的焊接3.5.1 每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，各焊道焊接間隔時間不宜過長。3.5.2 一般管道的焊接為對口型式及組對，如設(shè)計無要求，電焊應(yīng)符合表1的規(guī)定，HU制式依R1(tm)城用心Cp3呼或LJ21SrS2TIT3If3印布凰65注：毫米管子對接如能保證焊透可不開坡口。3.5.3 焊接前要將兩管軸線對中，先將網(wǎng)管端部點焊牢，管徑在100mmz下可點焊三個點，管徑在150mmZ上以點焊四個點為宜。3.5.4 管材壁厚在5mmz上者應(yīng)對管端焊口部位鏟坡

6、口，如用氣焊加工管道坡回，必須除去坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處打磨平整。3.5.5 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。焊機地線與管道坡口搭接牢固，并防止地線與管壁產(chǎn)生電弧而燒傷管材和防腐層。3.5.6 施焊過程中應(yīng)保持起弧處和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的接頭應(yīng)錯開3.5.7 因故中斷焊接后，在施焊前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。3.5.8 管材與法蘭盤焊接，應(yīng)先將管材插入法蘭盤內(nèi)，先點焊23點再用角尺找正找平后方向可焊接，法蘭盤應(yīng)兩面焊接，具內(nèi)側(cè)焊縫不得凸出法蘭盤密封面。3.5.9 焊接后，焊縫表面應(yīng)清理干凈

7、，清除藥皮，溶渣和飛濺物，并在距焊縫50mmt打上永久性焊工代號標(biāo)記。管子與法絲焊接圖1-33.6 焊口質(zhì)量的檢查3.6.1 管道焊接完畢后，應(yīng)作外觀檢查，并及時作好焊接施工記錄3.6.2 管道焊縫應(yīng)按規(guī)定進行無損檢測。4.質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)4.1 主控項目4.1.1 管道的對口焊縫處及彎曲部位嚴(yán)禁焊接支管，接口焊縫距起彎點支、吊架邊緣必須大于50mm檢驗方法：觀察和尺量檢查。4.1.2 管道對口時，縱向焊縫應(yīng)錯開，當(dāng)管徑小于600mnW,錯開的間距不得小于100mm當(dāng)管徑大于或等于600mm寸，錯開的間距不得小于300mm檢驗方法：觀察和尺量檢查。4. 2一般項目4.1.1 焊接的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表的

8、規(guī)定：焊縫的外觀質(zhì)量項目技術(shù)要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表向耳、得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻，焊道與用材應(yīng)平緩過渡寬度應(yīng)焊出坡口邊緣23mm表面余高應(yīng)小于或等于1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不應(yīng)大于4mm咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5mm,焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過焊縫長度的10%且連續(xù)長不應(yīng)人丁100mm錯邊應(yīng)小于或等于0.2t,且不應(yīng)人丁2mm未焊滿不允許注：t為壁厚（mm檢驗方法：觀察或用焊接檢測尺檢查。1.3 質(zhì)量檢驗記錄：1.3.1 焊接材料的出廠合格證及產(chǎn)品證明書。1.3.2 焊接工藝評定報告及焊接作業(yè)指導(dǎo)書。1.3.3 合格焊工登記表

9、1.3.4 組對焊接記錄1.3.5 焊縫射線探傷報告1.3.6 焊縫超聲波探傷報告1.3.7 滲透探傷報告1.3.8 焊接返修記錄1.4 質(zhì)量控制點：在舁廳P質(zhì)量控制點內(nèi)容等級1焊接工藝焊工資格認(rèn)定CR2焊接材料用前檢查C3焊接環(huán)境檢查C4坡口檢查C5管道預(yù)制焊縫外觀檢查C6無損檢驗BR5 .需注意的質(zhì)量問題5.1 焊縫出現(xiàn)咬邊、未焊透缺陷。焊接時選擇合格的焊機，提高焊工的操作技術(shù)水平，在焊接過程中嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程進行焊接。5.2 管道錯口，焊縫不勻。焊接管道時應(yīng)將管口軸線對準(zhǔn)，厚壁管道未認(rèn)真開出坡口。5.3 焊縫出現(xiàn)氣孔、夾渣缺陷。焊前仔細(xì)清除坡口處的油、污、銹、垢，同時在焊接過程中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程，對焊條要進行合理的烘干。6 .成品保護6.1 焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。6.2 焊縫焊完后應(yīng)在焊縫附近做焊工標(biāo)記及其他規(guī)定的標(biāo)記。7 .安全健康與環(huán)境管理7.1 危害辨識和危險評價施工過程危害辨識危險評價及控制措施序號主要來源可能發(fā)的事故或影響風(fēng)險級別控制措施1焊接設(shè)備觸電大現(xiàn)場用電作業(yè)應(yīng)由專業(yè)電工進行操作。2管道焊按電弧輻射、焊接煙塵大工作場所應(yīng)設(shè)置弧光防護室，電焊，要配戴好個人防護用品。3焊接火災(zāi)、爆炸大特殊工種必須持證上崗，備齊消防器材。注：上表僅供參考，