供方控制程序

1、供 方 控 制 程 序發(fā)行日期2018-1-8編 制發(fā)行單位供銷部審 核批 準分 發(fā) 號文件變更履歷修訂內容摘要修訂頁次修訂日期換版，按IATF16949：2016要求2017-3-105.3.2 必要時評審前由供銷部通知供方，若供方無異議，則供銷部協(xié)同質保部、生技部到供方現(xiàn)場實施供方的管理能力、技術能力及質量能力綜合考評；供應商選擇過程應包括： a)對所選擇的供應商產品符合性以及組織向顧客不間斷產品供應的風險評估； b) 2018-1-85.12.2由供銷部組織并制定“供方質量體系開發(fā)評審計劃”，根據(jù)供方質量體系開發(fā)計劃要求，質保部、生技部參與實施評定；每年度組織各部門對供方進行質量審核并對

2、其記錄。2018-1-81. 目的：對供應商進行合理的選擇和評價、監(jiān)控和重新評價，確保供方的綜合能力能滿足本公司的要求；2. 范圍：凡本公司委托加工制造，供應生產及買賣有關的物料，工裝，零組件，半成品，委外供應商的管理；3. 定義： 無；4. 權責：4.1 供銷部采購負責供應商的開發(fā)與管理、建立供方檔案，以及各部門與供方的接口、聯(lián)絡工作；4.2 總經(jīng)理負責新開發(fā)供應商的最終批準；4.3 倉庫負責物料、供方樣件的收貨、清點及送檢；4.4 質保部負責對新產品開發(fā)的原輔材料、零配件、外協(xié)件驗證；4.5以及檢驗規(guī)程的制定及相應配件檢具的落實及量產后供方品質確認和評價；4.6 生產技術部負責技術主導，與

3、供銷部、生產部參與候選/合格供方提供的PPAP文件及現(xiàn)場審核；4.7 生產技術部負責新產品和量產產品開發(fā)技術圖紙、樣件及技術規(guī)范的提供以及樣品的認可；4.8 總經(jīng)理批準“合格供應商目錄”；5. 作業(yè)流程或說明：No.輸入運作流程作業(yè)說明接口部門輸出傳遞部門1234業(yè)務信息 信息收集過程審核產品審核A開發(fā)需求潛在供方評價信息資源庫列為候選供方B NG5.1 供銷部根據(jù)市場信息，提出開發(fā)需求；5.2 潛在供方：5.2.1 供銷部采購員利用各種渠道尋找，收集，儲備供方信息，各相關部門均可向供銷部提供潛在供方信息；5.2.2 采購員應對信息進行分類整理并進行初步篩選，對于可能成為本公司的供方進一步調查

4、了解；5.2.3 所有供方應建立相應質量體系并得到公司認可，通過ISO9001：2008系列質量體系認證，并以通過ISO/TS16949質量體系發(fā)展的目標；5.2.4采購/外包過程控制的類型：基于所提供的產品、材料、服務的風險確定外部提供產品、過程和服務控制的類別及行動升級措施的級別 ，風險的大小可以通過 FMEA中的嚴重度確定；并規(guī)定每個類別的控制準則 基于供應商的績效結合所供產品、過程、服務的類別確定控制的類型和程度 。新項目的供應商在APQP 過程中就應該確定了控制的類型和程度，制定現(xiàn)有供應商控制類型和程度的列表以及基于績效的行動升級措施：A類：材料（ 安全件） 類的控制，包括驗證、試用

5、、打樣； PPAP 的提交內容應包括首樣材質報告；首批的材質報告，試生產的材質報告 ；提交質量體系ISO9001證書；每季度一次業(yè)績評審，如有受控失效時，增加過程審核；,B類：嵌件類的控制，包括驗證、試用、打樣； PPAP 的提交內容應包括首樣材質報告、全尺寸報告；試生產的材質報告、全尺寸報告；提交質量體系開發(fā)計劃；過程審核三年一次；如有受控失效時，增加過程審核頻次；C類：包裝等輔料等類型，根據(jù)包裝工藝要求，每批提交相應的檢驗報告；每季度一次業(yè)績評審，過程審核三年一次；如有受控失效或績效差時，增加過程審核頻次；供銷部供銷部供銷部質保部、生技部供銷部供應商能力調查表必要時填寫“供應商現(xiàn)場評價表”

6、供應商目錄No.輸入運作流程作業(yè)說明接口部門輸出傳遞部門5.3 供方評價：5.3.1 初步篩選通過的供方，由供銷部提供“供應商能力調查表”并組織相關部門對供應商進行評審；5.3.2 必要時評審前由供銷部通知供方，若供方無異議，則供銷部協(xié)同質保部、生技部到供方現(xiàn)場實施供方的管理能力、技術能力及質量能力綜合考評；供應商選擇過程應包括： a)對所選擇的供應商產品符合性以及組織向顧客不間斷產品供應的風險評估； b) 相關的質量和交付績效c) 對供應商質量管理體系的評價d) 多方論證決策，以及 e) 對軟件開發(fā)能力的評估，如適用。 應當考慮的其它供應商選擇準則包括 -汽車 業(yè)務量（絕對值，以及占總業(yè)務的

7、百分比）；-財務穩(wěn)定性； -采購的產品，材料或服務的復雜性；-所需技術（ 產品或過程）-可用資源（如： 人員、基礎設施）的充分性； -設計和開發(fā)的能力（包括項目管理）； -制造能力； -更改管理過程；-業(yè)務連續(xù)性規(guī)劃（如防災準備，應急計劃）； -物流過程； -顧客服務顧客指定貨源的控制，除非組織和顧客之間的合同另有特殊規(guī)定5.4 對于評審合格的供方，供銷部將其列入“候選供方目錄”；No.輸入運作流程作業(yè)說明接口部門輸出傳遞部門5678技術協(xié)議AC發(fā)采購訂單送樣件評估BNG 3次NG5.5 開發(fā)件采購：5.5.1 供銷部對供應商報價進行初步談判，結合報價及評審結果綜合評估候選供方能力，選定候選供

8、應商；5.5.2 經(jīng)總經(jīng)理批準后，供銷部向候選供應商下“訂購單”；5.5.3 簽合同（如需要）：5.5.3.1 由供銷部與候選供方洽談并簽署“技術協(xié)議”；5.6 送樣件：5.6.1 供方開發(fā)完成后，將樣品送交質保部確認；5.6.2 供方必須按“技術協(xié)議”中的相關要求交付符合質量要求的樣件，交樣同時必須附帶尺寸、性能、材質的相關檢測報告，報告要求詳細、真實；合同評審、產品實現(xiàn)策劃、采購、交付活動中需要確保采購的產品，過程和服務符合接收國、運輸國 、目的地國 及顧客的特殊控制要求和向供應上傳遞的要求。在合同、質量協(xié)議、圖紙等技術要求中，向供應商傳達所有適用的法律法規(guī)要求以及產品和過程特性， 并要求

9、供應商沿著供應鏈直至制造，貫徹所有適用的要求。5.7 評估：5.7.1 質保部在規(guī)定時間內對樣件進行全尺寸、外觀等進行確認，并將鑒定結果填入“產品評價表”中。對于評估不合格的，質保部將結果通知供銷部，并協(xié)助供方在規(guī)定時間內整改合格且重新送樣，必要時生技部修改樣件圖紙和技術規(guī)范等相關文件；5.7.2 樣件認可后，由生技術部批準簽發(fā)“產品評價表”，并及時將結果通知供銷部；5.8 小量試：5.8.1 供銷部下達采購訂單給供應商加工送樣；5.8.2 倉庫收貨后送質保部進行進料檢驗，經(jīng)質保部和生技部確認合格后入庫，三次小批量不合格，需對其重新評價；供銷部供銷部質保部生技部訂購單技術協(xié)議（如有需要）產品評

10、價表No.輸入運作流程作業(yè)說明接口部門輸出傳遞部門891011新品控制管理程序生產件批準管理程序量產量產認可定期評審供應商等級調整記錄存檔G小量試B現(xiàn)場審核 3次NG5.8.3 小量的試制，依據(jù)設計開發(fā)管理程序執(zhí)行；5.9 現(xiàn)場審核：5.9.1 新開發(fā)供應商必須對其進行現(xiàn)場考評；5.9.2 對于新開發(fā)的產品質量，生技部根據(jù)客戶的要求以及供方以往供貨產品質量、工藝情況、現(xiàn)開發(fā)產品的零件特性等級，確定是否對供方進行現(xiàn)場考評； 5.9.3 客戶有要求時，必須按客戶要求對供方進行現(xiàn)場考評； 5.9.4 汽車類產品必須對其進行現(xiàn)場考評，現(xiàn)場考評按生產件批準程序進行；5.9.5 常規(guī)類產品采用以往生產產品

11、相同或相近的成熟工藝技術時，可不進行現(xiàn)場考評；5.9.6 評估：5.9.6.1 現(xiàn)場考評結束后，質保部、生技部根據(jù)供方的PPAP文件、供方現(xiàn)場考評狀況填寫“供應商過程評審表”， 得出評審結論；5.9.6.2 PPAP文件審核或現(xiàn)場考評不合格的，要求供方限期整改并重新確認;5.10 量產認可：5.10.1 評估合格后，正式進入量產階段；5.10.2 供銷部將供應商列入“合格供方目錄”，注明供方等級；5.10.3 生技部及時將PPAP資料歸檔保管；5.11 量產：量產后的產品或材料由供銷部采購按采購控制程序執(zhí)行，生技部的生產按生產管理程序執(zhí)行；供銷部生技部質保部生技部生技部供銷部供應商過程審核表質

12、保部生技部生技部No.輸入運作流程作業(yè)說明接口部門輸出傳遞部門121314合格供方定期評審供方月度評價表質量記錄管理程序5.12 合格供方定期評審，每月進行業(yè)績的評審與監(jiān)視； 5.12.1 各相關部門對供方交貨的各批產品狀況應作相關記錄，作為年度評審依據(jù)；年度評定按“供方年度評定計劃”的要求進行，至少，應監(jiān)視下面供應商績效指標，以確保外部提供的產品、過程和服務符合內部要求和外部顧客的要求 ：l 供銷部：交貨能力、價格和服務、交付的失效表現(xiàn)；l 質保部：供方質量保證能力、質量狀況、顧客抱怨等；l 已交付產品對要求的符合性:l 在收貨工廠對顧客 造成的干擾，包括 整車候檢和停止出貨。 l 交付排程

13、的業(yè)績 l 超額運費發(fā)生次數(shù)；l 如顧客有所規(guī)定，組織 還應視情況在供應商績效監(jiān)視中包括： l 質量或交付有關 的特殊狀態(tài)顧客 通知 l 經(jīng)銷商退貨,保修,現(xiàn)場措施和召回；5.12.2由供銷部組織并制定“供方質量體系開發(fā)評審計劃”，根據(jù)供方質量體系開發(fā)計劃要求，質保部、生技部參與實施評定；每年度組織各部門對供方進行質量審核并對其記錄。5.12.3供銷部于每月月底統(tǒng)計上月的“供方月質量業(yè)績臺賬”，年底進行匯總；5.12.4年底由供銷部對供應商的各項指標匯總，統(tǒng)計列入“供應商年度評定表”中；5.13根據(jù)相關的風險和績效的 類別和程度，確定供方等級調整的準則。5.13.1 評審95分以上即為A級供方

14、，可享受優(yōu)先開發(fā)新產品的權力，可加大采購量；5.13.2 評審80-94分的為B級供方，合格供應商，可正常采購；5.13.3 評審60-79分的為C級需整改供方，不能給予新產品，并需責成供方根據(jù)評審中的不合格項提供“整改措施表”，質保部組織實施的確認工作；5.13.4 評審60分以下且質量匯總得分小于25分的供應商為D級供方，取消合格供方資格，若需繼續(xù)合作，則需在供方整改后重新評估；5.13.5 經(jīng)兩年以上未曾訂貨的供方，在“合格供方目錄”中剔除，相關資料歸檔；5.14 記錄歸檔：5.14.1 供銷部及時將相關合同/協(xié)議、評審結論及供方整改狀況歸檔；5.14.2 其他記錄歸檔依記錄管理程序執(zhí)行

15、；供銷部供銷部供銷部供方年度評價表供方月質量業(yè)績臺賬供方月質量業(yè)績臺賬質保部No.輸入運作流程作業(yè)說明接口部門輸出傳遞部門15165.15供方質量體系開發(fā)： 所有供應商應獲得第二方或第三方的9001 認證時第一步，根據(jù)供貨產品的重要性要求供方通過最終要符合IATF16949： c) 經(jīng)由第二方審核通過ISO 9001認證，同時符合其他顧客確定的質量管理體系要求（例如： 次級供應商最低汽車質量管理體系要求（MAQMSR 或等效要求） ； d) 通過ISO9001 認證,同時經(jīng)由第二方審核符合IATF16949 e) 經(jīng)由第三方審核通過IATF16949 認證（ IATF 認可的認證機構進行的有效的供應商IATF 16949 第三方認證）。5.16 非汽車產品的零星采購供應商的管理和控制：5.16.1 零星采購：指不固定的供應商、不固定的采購周期、不固定的采購金額；5.16.2 零星采購的供應商應有檢測報告做為對供應商的考評和評價；5.16.3 供銷部對零星采購的供應商建立“供應商目錄”；5.16.4 零星采購供應商不納入年度考核和定期考核；6.20 供銷部對于更換供應商必須填寫“供