5過程危險源分析

1、5 過程危險源分析5.1 過程危險源分析的基本要求 過程危險源分析是辨識過程危險源并對其產(chǎn)生的原因及其后果進(jìn)行分析的一種有組織的、系統(tǒng)的安全設(shè)計審查。審查結(jié)果將為設(shè)計人員糾正或完善項(xiàng)目安全設(shè)計、提高建設(shè)項(xiàng)目安全設(shè)計水平提供決策的依據(jù)。 過程危險源分析應(yīng)根據(jù)具體項(xiàng)目的規(guī)模、性質(zhì)以及合同規(guī)定的要求在項(xiàng)目安全設(shè)計計劃中規(guī)定。 過程危險源分析開始前應(yīng)進(jìn)行準(zhǔn)備和策劃設(shè)計單位應(yīng)根據(jù)化工建設(shè)項(xiàng)目的設(shè)計范圍、風(fēng)險大小、設(shè)計階段、安全信息收集的完備性以及合同規(guī)定的要求，確定分析對象、目標(biāo)和內(nèi)容，選擇適宜的方法，組建審查小組，制定審查進(jìn)度計劃。 過程危險源分析應(yīng)由一個具有不同專業(yè)背景的人員（必要時還應(yīng)聘請有操作經(jīng)

2、驗(yàn)的人員）組成的小組來執(zhí)行，至少小組主持人應(yīng)全面掌握所采用的審查方法。設(shè)計單位應(yīng)有計劃地對審查組長和審查人員進(jìn)行培訓(xùn)。 過程危險源分析時應(yīng)注意以下問題：a) 辨識導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸、毒氣釋放或易燃化學(xué)品和危險化學(xué)品重大泄漏的潛在危險源；b) 辨識在同類裝置中曾經(jīng)發(fā)生過的可能導(dǎo)致工作場所潛在災(zāi)難性后果的事件；c) 辨識設(shè)備、儀表、公用工程、人員活動（常規(guī)的和非常規(guī)的）、以及來自過程以外的各種危險因素；d) 辨識和評價設(shè)計已經(jīng)采取的安全對策措施的充分性和可靠性；e) 辨識和評價控制事故后果的技術(shù)和管理措施；f) 評價事故控制措施失效以后對現(xiàn)場操作人員安全和健康的影響。 過程危險源分析應(yīng)形成記錄，審查輸

3、出應(yīng)建立跟蹤程序，確保審查提出的問題和建議都能按要求執(zhí)行并記錄存檔。5.2 過程危險源分析的基本程序過程危險源分析的基本程序一般包括：a) 規(guī)定過程危險源分析的依據(jù)、對象、范圍和目標(biāo)；b) 收集過程危險源分析所需的數(shù)據(jù)和相關(guān)信息；c) 辨識過程危險源；d) 確定風(fēng)險并進(jìn)行風(fēng)險評價（參考附錄A）；e) 提出風(fēng)險控制措施建議；f) 形成分析結(jié)果文件；g) 風(fēng)險控制的跟蹤和再評價。5.3 過程危險源分析的基本方法過程危險源分析方法是保證過程危險源辨識和評價質(zhì)量的重要手段。設(shè)計單位應(yīng)采用下列一種或多種適用于過程危險源分析的方法，用于過程危險源的分析：a) 預(yù)先危險源分析 （Preliminary Ha

4、zards Analysis）預(yù)先危險源分析主要用于項(xiàng)目開發(fā)初期（如概念設(shè)計階段）的物料、裝置、工藝過程的主要危險源的辨識和評價，為方案比選、項(xiàng)目決策提供依據(jù)。 b) 故障假設(shè)分析（What-If）故障假設(shè)分析是針對過程和操作的每一步驟系統(tǒng)地提出故障假設(shè)，并組織專家針對故障假設(shè)的集思廣益的回答和討論，辨識和評價物料組分量或質(zhì)的異常、設(shè)備功能故障或程序錯誤對過程的影響。它主要用于從原料到產(chǎn)品的相對比較簡單的過程。該方法的核心是問題的假設(shè)要由有經(jīng)驗(yàn)的專家事先設(shè)計。c) 安全檢查表分析（Checklist）安全檢查表分析是將一系列對象，例如周邊環(huán)境、總平面布置、工藝、設(shè)備、操作、安全設(shè)施、應(yīng)急系統(tǒng)等

5、列出檢查表，逐一進(jìn)行檢查和評價的方法。典型的安全檢查表參見附錄C；對已辨識的危險源應(yīng)確定危險級別和進(jìn)行風(fēng)險評價參見附錄A。安全檢查表分析可應(yīng)用于設(shè)計的各個階段，但應(yīng)對設(shè)計的裝置有成熟的經(jīng)驗(yàn)、了解有關(guān)的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和規(guī)定、事先編制合適的安全檢查表。d) 故障假設(shè)/安全檢查表分析（What-If/Checklist）故障假設(shè)/安全檢查表分析是通過故障假設(shè)提出問題，針對問題對照安全檢查表進(jìn)行全面分析的方法。該方法由于吸收了故障假設(shè)分析方法的創(chuàng)造性和安全檢查表分析的規(guī)范性，可以應(yīng)用于比較復(fù)雜的過程危險源分析。e) 危險與可操作性研究（Hazard and Operability Study ：HAZ

6、OP);危險與可操作性研究，簡稱HAZOP，是由具有不同專業(yè)背景的成員組成的小組在組長的主持下以一種結(jié)構(gòu)有序的方式對過程進(jìn)行系統(tǒng)審查的技術(shù)方法。它以工藝儀表流程圖（PID）為研究對象，在引導(dǎo)詞提示下，對系統(tǒng)中所有重要的過程參數(shù)可能由于偏離預(yù)期的設(shè)計條件所引起的潛在危險和操作性問題、以及設(shè)計中已采取的安全防護(hù)措施進(jìn)行辨識和評價，提出需要設(shè)計者進(jìn)一步甄別的問題和修改設(shè)計或操作指令的建議。HAZOP的應(yīng)用現(xiàn)已針對不同對象和目標(biāo)有了多種形式的演變和發(fā)展，并已幾乎擴(kuò)展到包括設(shè)計在內(nèi)的裝置生命周期的所有階段。（見圖1 危險與可操作性研究示意圖）引導(dǎo)詞過程參數(shù)與設(shè)計意向的偏離原 因后 果對 策事故樹頂上事件

7、圖1 危險與可操作性研究示意圖f) 故障類型和影響分析（Failure Mode and Effects Analysis： FMEA)故障類型是指設(shè)備或子系統(tǒng)功能故障的形式，例如：開、關(guān)、接通、切斷、泄漏、腐蝕、變形、破損、燒壞、脫落等。故障類型和影響分析（EMEA）就是針對上述各種類型的功能故障的研究方法。該方法主要用于設(shè)備功能故障的分析，也可以與HAZOP配合使用。分析的途徑一般包括：1) 辨識潛在的故障類型；2) 分析故障的后果（故障對全系統(tǒng)、子系統(tǒng)、人員的影響）；3) 確定危險級別（例如：高，中，低）；4) 確定故障的概率；5) 辨識故障的檢測方法；6) 提出改進(jìn)設(shè)計的建議。g) 故

8、障樹分析（Fault Tree Analysis：FTA） 故障樹分析是一種采用邏輯符號進(jìn)行演繹的系統(tǒng)安全分析方法。它從特定事故（頂上事件）開始，像延伸的樹枝一樣，層層列出可能導(dǎo)致事故的序列事件（故障）及其發(fā)生的概率，然后通過概率計算找出事故的基本原因，即故障樹的底部事件。該方法主要用于重大災(zāi)難性的事故分析，像火災(zāi)、爆炸、毒氣泄漏等；也特別適用于評價兩種可供選擇的安全設(shè)施對減輕事件出現(xiàn)可能性的效果；該方法既可以用作定性分析也可用作定量分析。h) 其他合適的方法除了上述推薦的方法以外，設(shè)計單位還可以考慮采用其他合適的方法。5.4 過程危險源分析方法選擇的因素不同的過程危險源分析方法都有一定的適用

9、范圍和條件。對分析方法的選擇，一般應(yīng)考慮以下因素：a) 化工建設(shè)項(xiàng)目的規(guī)模和復(fù)雜程度；b) 已進(jìn)行的項(xiàng)目初步危險性分析的結(jié)果；c) 已進(jìn)行的項(xiàng)目立項(xiàng)安全評價和環(huán)境影響評價的結(jié)果；d) 新技術(shù)采用的深度；e) 設(shè)計所處的階段；f) 法律法規(guī)的要求；g) 合同或業(yè)主要求；h) 合同相關(guān)方的要求；i) 其他。5.5 前期工作過程危險源分析5.5.1 前期工作過程危險源分析的目的a) 辨識需要特別關(guān)注的和潛在的危險化學(xué)物質(zhì)和過程危險源。對工藝路線和工藝方案的本質(zhì)安全設(shè)計進(jìn)行審查；b) 根據(jù)業(yè)主的要求對化工建設(shè)項(xiàng)目安全條件進(jìn)行論證，評估項(xiàng)目廠址選擇的可行性；c) 確認(rèn)缺失的重要信息，提示下一級過程危險源

10、分析的注意點(diǎn)。 前期工作過程危險源分析的重點(diǎn)a) 對來自于過程中使用的危險化學(xué)物質(zhì)進(jìn)行分析根據(jù)經(jīng)過評審確認(rèn)的危險化學(xué)物質(zhì)安全數(shù)據(jù)表（MSDS）及有關(guān)數(shù)據(jù)資料，對工藝過程所有物料（既包括原料、中間體、副產(chǎn)品、最終產(chǎn)品，也包括催化劑、溶劑、雜質(zhì)、排放物等）的危險性進(jìn)行分析：1) 定性或定量確定物料的危險特性和危險程度；2) 危險物料的過程存量和總量；3) 物料與物料之間的相容性；4) 物料與設(shè)備材料之間的相容性；5) 危險源的檢測方法；6) 危險物料的使用、加工、儲存、轉(zhuǎn)移過程的技術(shù)要求以及存在的危險性；7) 對需要進(jìn)行定量分析的危險源提出定量分析的要求。b) 對來自于加工和處理過程潛在的危險源進(jìn)

11、行分析根據(jù)工藝流程圖、單元設(shè)備布置圖，危險化學(xué)品基礎(chǔ)安全數(shù)據(jù)以及物料危險源分析的結(jié)果等對加工和處理過程的危險源進(jìn)行分析：1) 聯(lián)系物料的加工和處理的過程，辨識設(shè)備發(fā)生火災(zāi)、爆炸、毒氣泄漏等危險和危害的可能性及嚴(yán)重程度（定性和定量分析）；2) 辨識不同設(shè)備之間發(fā)生事故的相互影響；3) 辨識各獨(dú)立裝置之間發(fā)生事故的相互影響；4) 辨識一種類型的危險源與另一種類型危險源之間的相互影響 ；5) 辨識裝置與周邊環(huán)境之間的相互影響。c) 對建設(shè)項(xiàng)目的可行性進(jìn)行分析根據(jù)總平面布置方案圖、周邊設(shè)施區(qū)域圖、建設(shè)項(xiàng)目內(nèi)在危險源分析的結(jié)果以及搜集、調(diào)查和整理建設(shè)項(xiàng)目的外部情況，對建設(shè)項(xiàng)目的可行性進(jìn)行分析，并提出項(xiàng)目

12、決策的建議。5.5.3 前期工作過程危險源分析的結(jié)果前期工作過程危險源分析的結(jié)果決定于分析所確定的對象、目標(biāo)和內(nèi)容?？赡塬@取的結(jié)果包括下列全部或部分：a) 物料危險有害性質(zhì)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)；b) 裝置各部分危險有害物料總量清單；c) 對潛在危險源的辨識和評價；d) 需要特別關(guān)注的危險源一覽表；e) 對影響其他裝置和周邊地區(qū)的重大危險源定量評價的建議；f) 對項(xiàng)目決策的全面評估和建議；g) 對本質(zhì)安全對策措施和其他安全對策措施的建議；h) 對廠址選擇、總平面布置的建議；i) 災(zāi)難應(yīng)急計劃的指導(dǎo)原則；j) 缺失數(shù)據(jù)一覽表。5.6 基礎(chǔ)工程設(shè)計過程危險源分析5.6.1 基礎(chǔ)工程設(shè)計過程危險源分析的目的a)

13、 通過對基礎(chǔ)工程設(shè)計輸出的系統(tǒng)審查，以確保所有潛在的不可接受的危險源得到充分地辨識和評價并采取了可靠的預(yù)防控制措施；b) 識別和評價基礎(chǔ)工程設(shè)計已經(jīng)采取的安全設(shè)施設(shè)計的充分性、可靠性和合規(guī)性； c) 審查前期工作過程危險源分析的執(zhí)行結(jié)果，對未關(guān)閉的問題納入本級審查；d) 為建設(shè)項(xiàng)目安全設(shè)施設(shè)計專篇的編制提供依據(jù)。5.6.2 專業(yè)過程危險源分析設(shè)計各相關(guān)專業(yè)應(yīng)在前期工作過程危險源分析和建設(shè)項(xiàng)目設(shè)立安全評價報告的基礎(chǔ)上，對照采用的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和規(guī)定對本專業(yè)的基礎(chǔ)工程設(shè)計進(jìn)行過程危險源分析。專業(yè)過程危險源分析與各專業(yè)安全設(shè)計審查同時進(jìn)行。a) 分析的形式包括：1) 設(shè)計者自查；2) 專家審查；3

14、) 專業(yè)組選用5.3提供的一種或多種方法進(jìn)行審查。b) 分析的內(nèi)容包括：1) 前期工作過程危險源分析對本專業(yè)提出的問題和建議是否已經(jīng)回答并采取了措施，新措施安全性是否已經(jīng)評價；2) 基礎(chǔ)工程設(shè)計系統(tǒng)危險源分析對本專業(yè)提出的問題和建議是否已經(jīng)回答并采取了措施，新措施安全性是否已經(jīng)評價；3) 建設(shè)項(xiàng)目設(shè)立安全評價報告對本專業(yè)提出的問題和建議是否已經(jīng)回答并采取了措施，新措施安全性是否已經(jīng)評價；4) 本專業(yè)特殊分析的要求。5.6.3 系統(tǒng)過程危險源分析a) 系統(tǒng)過程危險源分析是指采用HAZOP等分析方法，對選定的某個設(shè)計裝置（單元）進(jìn)行多專業(yè)的、系統(tǒng)的、詳細(xì)的審查，對工廠各部分之間的影響進(jìn)行評價并提出

15、采取進(jìn)一步措施的建議。b) 系統(tǒng)過程危險源分析一般應(yīng)由具有不同專業(yè)背景的人員組成的小組在組長的主持下實(shí)施。c) 系統(tǒng)過程危險源分析應(yīng)經(jīng)過周密的策劃，明確分析的目的、對象和范圍；做好充分的信息和資料的準(zhǔn)備；選擇合適的分析方法；確定分析小組成員的構(gòu)成；制定可行的執(zhí)行計劃。d) 系統(tǒng)過程危險源分析的程序決定于采用的分析方法。HAZOP方法是系統(tǒng)過程危險源分析使用較多的方法。該方法一般包括以下步驟：1) 將系統(tǒng)分成若干部分（例如：反應(yīng)器、存儲設(shè)備）；2) 選擇一個研究的節(jié)點(diǎn)（例如：管線、容器、泵、操作說明）；3) 解釋此一節(jié)點(diǎn)的設(shè)計意圖；4) 選擇某一過程參數(shù)；5) 選擇某一引導(dǎo)詞應(yīng)用于該過程參數(shù)以辨

16、識出有意義的偏離；6) 分析偏離的原因；7) 分析與偏離相關(guān)的后果；8) 辨識已經(jīng)采取的防護(hù)措施；9) 確定后果嚴(yán)重性等級；10) 確定后果可能性等級；11) 確定風(fēng)險的等級；12) 評估風(fēng)險的可接受性；13) 提出改進(jìn)建議；14) 對其它過程參數(shù)重復(fù)上述步驟。HAZOP程序示意圖見圖2不確定是否使用所有引導(dǎo)詞和參數(shù)的相關(guān)組合，識別是否有任何危險和操作性問題？將部分分成節(jié)點(diǎn)選擇一個節(jié)點(diǎn)記錄結(jié)果和原因建議的糾正措施需要更多信息形成審查報告圖2 HAZOP程序示意圖e) 系統(tǒng)過程危險源分析應(yīng)形成詳細(xì)的審查記錄和書面的審查報告并跟蹤后續(xù)措施的落實(shí)情況。f) 系統(tǒng)過程危險源分析應(yīng)注意以下問題：1) 審查組應(yīng)在方法的引導(dǎo)下確保審查對象的全覆蓋，使所有潛在的不可接受的危險源盡可能得到辨識；2) 在分析時應(yīng)注意危險源對全系統(tǒng)的影響，對其他單元的影響；3) 有些裝置從過程本身來看似乎沒有直接的聯(lián)系，但是從布置來看卻相互毗鄰。在分析時應(yīng)高度關(guān)注它們之間的相互影響；4) 在對每一部分進(jìn)行分析時應(yīng)考慮裝置的操作方式，例如：正常操作；減量操作；正常開車；正常停車；緊急停車；試車；特殊操作方式。5） 應(yīng)注意對設(shè)計中已采用的安全設(shè)施，特別是相互關(guān)聯(lián)的一次響應(yīng)、二次響應(yīng)甚