混凝土工程施工方案

1、混凝土工程施工方案(1) 混凝土原材料a. 水泥進場時應有合格證、出廠檢驗報告，且應對水泥的品 種、級別、包裝、出廠日期等進行檢查，并對其強度、安定 性等性能指標進行抽樣試驗，按同一生產(chǎn)廠家、同一等級、 同一品種、同一批號且連續(xù)進場的水泥，袋裝水泥一不超過 200t為一批，每批抽樣不少于1次。其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國 家標準硅酸鹽水泥、 普通硅酸鹽水泥(GB175等的規(guī)定。b. 混凝土所用的粗、細骨料的質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準普通混凝土用碎石或卵石質(zhì)量標準及檢驗方法(JGJ53)、普通混凝土用紗質(zhì)量標準及檢驗方法(JGJ52)的規(guī)定。按進場數(shù)量每400m3 ( 600t)為一批，每批抽樣不少于1次。

2、混凝土用的粗骨料，其最大顆粒粒徑不得超過構(gòu)件截面最小尺 寸的1/4，且不得超過鋼筋最小凈間距的3/4，對于混凝土板，骨料的最大粒徑不宜超過板厚的1/3，且不得超過40mm.c. 拌制混凝土采用飲用水。d. 根據(jù)要求選用 RCMG-4型混凝土高效泵送劑，應有出廠合 格證明和復試報告。使用時通過試驗確定摻加量，為膠凝材 料重量的2%(2) 混凝土配合比設計a. 混凝土應按國家現(xiàn)行標準普通混凝土配合比設計規(guī)程(JGJ55)的有關規(guī)定，根據(jù)混凝土強度等級、耐久性和工作性等要求進行配合比設計。b. 首次使用的混凝土配合比應進行開盤鑒定，其工作性應滿 足設計配合比的要求，開始生產(chǎn)時留置一組標準養(yǎng)護試件，

3、作為驗證配合比的依據(jù)。c. 混凝土拌制前，應測定砂、石含水率，并根據(jù)測試結(jié)果調(diào)整材料用量，提出施工配合比。(3) 混凝土施工a. 本工程梁、板、柱為框架現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)，上部施工，柱澆筑一次，為確保質(zhì)量，梁板一次澆筑完成，不設后澆帶。梁板、 柱混凝土均采用現(xiàn)場自動攪拌站拌制，混凝土采用攪拌機拌制完成后，米用人工進行垂直運輸。b. 澆注混凝土前首先檢查模板標高、尺寸及承載力、剛度、強度和穩(wěn)定性是否符合要求；孔洞，墻、柱、梁模板內(nèi)的木屑、雜物要清除干凈，模板縫隙要嚴密不漏漿。墻、柱模板的清掃口應在清除雜物及積水后進行圭寸閉，澆筑前對模板澆 水濕潤。c. 混凝土的強度等級必須符合設計要求，用于檢查結(jié)構(gòu)構(gòu) 件

4、混凝土強度的試件，應在混凝土的澆注地點隨機抽取，取樣與試件留置應符合規(guī)范要求， 每拌制100盤且不超過100m3的同配合比的混凝土，取樣不得少于1次；每一樓層、同一配合比的混凝土，取樣不得少于1次；每次取樣應至少留置一組標準養(yǎng)護試件，同條件養(yǎng)護時間的留置組數(shù)應根據(jù)實際 需要確定。d. 在混凝土澆筑前，施工班組應接受技術(shù)負責人和施工員的 安全技術(shù)交底?；炷翝仓?，應對振動器進行試運轉(zhuǎn)，振 棒人員應穿絕緣靴，帶絕緣手套，振動器不能掛在鋼筋上， 潮濕的手不能接觸電源開關。e. 混凝土施工工藝流程：施工準備一投料一攪拌一出料一澆筑混凝土。f. 原材料每盤稱量的允許偏差：水泥土 2%粗、細骨料土 3%

5、水土 2%投料順序為：先倒石子一再裝水泥一最后倒砂子及 外加劑，嚴格控制用水量，混凝土攪拌的最短時間不小于2min，要求攪拌均勻，顏色一致。攪拌混凝土應使砂、石、 水泥、外加劑等完全拌合均勻，顏色一致為止，混凝土坍落 度要符合泵送及配合比要求。g. 混凝土從攪拌機中卸出到澆筑完畢的延續(xù)時間不得大于60min。h. 柱子新老混凝土交接處，將老混凝土澆水濕潤，鋪50-100mm厚與混凝土同配合比的水泥砂漿打底，然后分層 澆筑混凝土，每層澆筑高度控制在 500mm （振搗器作用部分 長度的1.5倍）以內(nèi)?；炷撂涠炔坏眠^大，避免自由高 度過高澆筑時產(chǎn)生混凝土離析現(xiàn)象，嚴格按配合比進行施 工，柱子混

6、凝土一次澆筑完畢，施工縫應留設在主梁下面。 一排柱子的澆筑順序是從兩端向中間推進，以防止橫向推力 使柱子發(fā)生傾斜。澆筑梁、柱交接處的混凝土，鋼筋較密集， 宜用小直徑振動棒從梁的上部鋼筋較稀處插入梁端振搗。i. 樓面梁、板混凝土澆筑時應順次梁方向，先將梁的混凝土 分層澆筑，由一端開始用“趕漿法”向另一端推進，先將梁 分層澆筑成階梯形， 每層澆筑高度控制在 500mm以內(nèi)，當起 始點的混凝土達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑。隨 著階梯的不斷延伸，梁、板混凝土連續(xù)向前推進直至完成。 對與板連成整體的大截面梁采取單獨澆筑，其施工縫應留在 板底以下20-30mm處，第一層下料慢些，使梁底混凝土充分

7、振搗密實后再下第二層料，用“趕漿法”使水泥漿沿梁底包 裹石子向前推進，梁底與梁側(cè)部位要充分振實，振搗時避免 觸動鋼筋及埋件。樓板澆筑時，虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振搗器垂直 澆筑方向來回拖振，平板振搗器的移動間距應能保證振搗器 的平板覆蓋已振實部分邊緣，不斷用移動標志來控制混凝土 板厚度。用柱子鋼筋上的水平控制點拉線控制校核平整度。 振搗完畢采用2m刮尺刮平，然后用木抹子壓實抹平，二次 抹面減少混凝土收縮裂縫。澆至懸臂板時，應注意不使上部負彎矩筋下移，當鋪完底層混凝土后，應立即將鋼筋提到設 計位置，再繼續(xù)澆筑。j. 混凝土運輸、澆注及間歇的全部時間不應超過混凝土的初 凝時間。同一施工段的混凝

8、土應連續(xù)澆注，并應在底層混凝 土初凝之前將上一層混凝土澆注完畢。當?shù)讓踊炷脸跄?澆注上一層混凝土時，應按施工技術(shù)方案中對施工縫的要求 處理。k. 梁、柱混凝土澆筑使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得漏振，做到均勻 振實。振搗時振動棒不得碰撞鋼筋，移動間距不大于振搗器 作用半徑的1.5倍（一般為300400mm,分層澆筑中振 搗上層混凝土應插入下層混凝土50mm以消除上、下兩層混凝土間的接縫。l. 梁、板的施工縫位置留設：當沿次梁方向澆筑樓板時，設在次梁跨度中間1/3范圍內(nèi)，施工縫應垂直設置，不得出 現(xiàn)斜坡和彎曲現(xiàn)象；柱施工縫應留設在梁下口30cm處，應水平

9、設置，不得出現(xiàn)斜坡、彎曲現(xiàn)象；m. 施工縫處須待已澆筑混凝土的抗壓強度達到1.2N/mm2以上時，才允許繼續(xù)澆筑，且不得振搗已完的混凝土。在澆筑前將施工縫混凝土表面鑿毛，清除浮動石子，用水 沖洗干凈，繼續(xù)澆筑混凝土前，梁、板、梯先澆20mm與混 凝土同配合比去石水泥漿，柱先澆 20-50m m與混凝土同配合 比減半石子混凝土，然后再正常澆筑混凝土， 仔細振搗密實， 使接頭處結(jié)合良好。o.澆筑混凝土時派鋼筋工和木工觀察鋼筋和模板，預留孔 洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應 立即停止?jié)仓谝褲仓幕炷脸跄靶拚戤?。p.雨天施工應有防雨措施，及時對已澆筑混凝土的部位進 行遮

10、蓋，避免雨淋、沖刷，降低強度，下大雨時應停止露天 作業(yè)。q.梁、板的拆模時間要由現(xiàn)場施工員嚴格控制，留置混凝土 試件時應多做一組拆模用的混凝土試塊。當混凝土強度達到 100%設計強度要求后方可拆模。r.混凝土表面泌水和浮漿應排除，待表面無積水時，進行二次壓實抹光。s.混凝土澆筑完成后，應在 12h以內(nèi)加以覆蓋，并澆水養(yǎng) 護。夏天加蓋濕草包或塑料薄膜養(yǎng)護，使混凝土保持濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不少于 7d。t.對女兒墻等浸水部位的墻下鋼筋混凝土樓板，在結(jié)構(gòu)混凝土澆筑時預先向上翻起150mm高素混凝土墻腳（門洞處除外），防止這些部分由墻腳處向外滲水。(4)質(zhì)量控制重點質(zhì)量控制占八、控制內(nèi)容控制方法原材料控

11、制水泥、砂、石、外加劑采用材料報驗方式，按規(guī)定取樣檢驗合 格，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認后方可使用。水灰比控制配比單配合比單經(jīng)實驗室在原材料檢驗的基 礎上提供，并報監(jiān)理備案，施工中派專 人嚴格計量，確保原材料配比和水灰比得到有效控制。砼澆筑施工的質(zhì)量控制澆筑、振搗機 械，技術(shù)交 底、看?？翠?筋人員；澆筑 方向、順序、 方法、間歇時 間；施工縫的 留置方法及 位置；選派專人現(xiàn)場計量、原材料、坍落度、 澆注流向、間歇時間督促試塊的留置、 砼的養(yǎng)護。安排鋼筋工、木工在混凝土澆筑過程 中，監(jiān)控鋼筋的變形、移位和模板的變 形等，發(fā)生上述情況立即采取措施補 救?？刂苾A倒高度、下落方式。按規(guī)范和施 工方案留置施工縫。預留預埋做到不漏 埋(留)，預埋牢固可靠。(5)工程質(zhì)量通病的防治 框架混凝土澆筑，操作控制不嚴，常易出現(xiàn)一些質(zhì)量通病， 一旦發(fā)生應分析產(chǎn)生原因，及時采取有效措施加以消除，以 確?；炷临|(zhì)量。a出現(xiàn)蜂窩，主要原因是混凝土一次下料過厚，振搗不實或 漏振，模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失，鋼筋過密而混凝土石 子過大，坍落度過小而造成的；防治方法：混凝土一次下料 厚度不大于500mmn要振搗密實不漏振，模板縫隙要堵嚴， 防止水泥漿流失，石子粒徑不要大于4cm,嚴格按配合比控制好混凝土坍落度；b出現(xiàn)露筋，主要原因是鋼筋墊塊產(chǎn)生位移，間距過大、漏 放，鋼筋緊貼模板或混凝土振搗不實而導致的；防治方法： 鋼筋