LF精煉工藝技術(shù)

1、LF 1.概述LF爐的主要功能 2.LF爐的設(shè)備和特點 3.LF爐精煉工藝制度 4.LF爐熱效率的理論分析 5.電極消耗研究 6.LF精煉與鋼種 LFLadle Furnace鋼包精煉法 開發(fā)：1971年日本大同制鋼的大森廠開發(fā)的 我國：1981年上鋼五廠第一臺LF爐投產(chǎn) 1 LF鋼包精煉爐設(shè)備示意圖 Ar 電源 鐵合金 渣料 LF爐作用： ?電弧加熱 ?造渣：脫硫、脫氧、吸收夾雜物 ?吹氬攪拌 ?合金化和成分調(diào)整 ?喂線和夾雜物變性處理 LF實物照片 LF 1復(fù)原氣氛 LF爐本身不具備真空系統(tǒng)，但由于鋼包與爐蓋密封，隔離空氣，加熱時石墨電極與渣中FeO、MnO、Cr2O3等反響生成CO氣體，

2、使LF爐內(nèi)氣氛中氧含量減少。 精煉過程通過擴散脫氧和沉淀脫氧造成鋼液的復(fù)原條件,可以進一步脫氧、脫硫及去除非金屬夾雜。 2氬氣攪拌 氬氣攪拌加速鋼渣之間物質(zhì)傳遞，有利于鋼液脫氧、脫硫反響。 吹氬可以加速Al2O3夾雜物上浮速度，在密封的LF爐，吹氬15min后，可使鋼中大于20m的Al2O3夾雜根本去除。 3埋弧加熱 LF爐三根電極插入渣層中進行埋弧加熱，這種方法輻射熱小，對爐襯有保護作用，熱效率高，浸入渣中石墨與渣中氧化物反響為： C+FeO=Fe+CO C+MnO=Mn+CO 2C+WO2=W+2CO 5C+V2O5=2V+5CO 上述反響不僅提高了渣的復(fù)原性，而且還提高合金回收率，生成C

3、O使LF爐內(nèi)氣氛更具復(fù)原性。 4白渣精煉 LF爐操作中通過對爐渣強化脫氧形成白渣，由于渣對鋼液中氧化物的吸附和溶解，到達鋼液脫氧效果。(無污染脫氧方法) LF爐由于有溫度補償，吹氬強烈攪拌，隨渣中堿度提高，硫的分配比增大，可煉出低硫鋼或超低硫鋼。 目前國內(nèi)外冶煉低硫鋼和超低硫鋼時渣中FeO+MnO的理想控制范圍是小于0.5%。 2 LF A 爐體 LF爐的爐體是一個鋼包，但與普通的鋼包有所不同。 這種鋼包的上口有水冷法蘭盤，通過密封橡皮圈與爐蓋密封，以防止空氣的侵入。 當鋼包用于真空處理時，還要求其外殼用鋼板按氣密焊接條件焊成。 鋼包底部有出鋼用的滑動水口及吹惰性氣體的透氣磚。 LF爐鋼包內(nèi)熔

4、池深度H與熔池直徑D之比是鋼包設(shè)計時必須要考慮的因素。 一般精煉爐的熔池深度H都比擬大。 從鋼液面至鋼包口的距離稱為鋼包爐的自由空間，對非真空處理用的鋼包，自由空間的高度小一些，一般為500600mm；在真空處理時必須到達10001200mm。 鋼包爐的H/D比值影響鋼液攪拌效率、鋼渣接觸面積、包壁渣線帶的熱負荷、包襯壽命及熱損失等。 日本不同容量LF爐的H/D值 LF爐容量/t 20 30 50 60 150 實際裝入量/t 13/23 18/33 45/50 60 100/150 鋼包尺寸 外徑/mm 內(nèi)徑D/mm 總高/mm 內(nèi)高/mm 2200 1676 2300 1995 2400

5、1948 2500 2195 2924 2430 3040 2770 2600 2070 3150 2740 3900 3164 4330 4000 熔池深度H/mm 1260 1402 1348 2340 2754 H/D 0.75 0.72 0.49 1.13 0.87 B LF爐爐蓋 LF爐爐蓋是水冷的。這是為了保持鋼包內(nèi)的強還原性氣氛；防止鋼包散熱及提高加熱效率而設(shè)置的。 爐蓋內(nèi)層襯有耐火材料。為了防止鋼液噴濺而引起的爐蓋與鋼包包體的粘連，在爐蓋下還吊掛一個防濺擋板。 整個水冷爐蓋在四個點上，用可調(diào)節(jié)的鏈鉤懸掛在門形吊架上，吊架上有升降機構(gòu)，可根據(jù)需要，調(diào)整爐蓋的位置。 在爐蓋上還設(shè)有

6、合金加料口、渣料加料裝置及測溫或取樣裝置。 C 電弧加熱裝置 LF爐所用的電弧加熱系統(tǒng)，與煉鋼電弧爐相同。 由三根石墨電極與鋼液間產(chǎn)生的電弧作為熱源。 故加熱設(shè)備也與電爐根本相同，其不同之處是LF爐內(nèi)無熔化過程，而且采用的是埋弧加熱方法，所以與電爐相比，可采用更低的二次電壓。 D 加料裝置 LF爐一般在加熱工位的爐蓋上設(shè)合金及渣料料斗，通過每個料斗下的導(dǎo)向閥，定量地參加所需的合金或渣料。 在有真空系統(tǒng)的LF爐，一般在真空蓋上設(shè)合金及渣料的加料裝置。 其結(jié)構(gòu)根本上同加熱時所用的，只是在各接頭處均需加上真空密封閥。 E 除渣裝置 LF爐精煉功能之一，是靠復(fù)原性白渣精煉。為此，在LF爐精煉之前，將氧

7、化性爐渣必須除掉。因此，LF爐必具備除渣的功能。 除渣的方式有兩種： 1當LF爐采用多工位操作時，可在放鋼包的鋼包車上設(shè)置傾動、扒渣裝置。當鋼包車開到扒渣工位時，即可進行扒渣操作。 2如果LF爐采用固定位置，爐蓋移動形式時，那么需把鋼包傾動裝置設(shè)在LF爐底座上，在精煉前先扒渣，加新渣料，再加熱精煉。 F 噴粉裝置 LF爐精煉時常采用噴粉設(shè)備對鋼液進行脫硫、凈化及微合金化等操作。 噴粉設(shè)備包括鋼包蓋、一支噴粉用的噴槍和滑動行程為4m的粉料分配器。分配器接4個容量為500kg的粉料料倉。噴粉時對粉料先自動稱重及混合，然后通過螺旋給料器送至粉料分配器。 對于50t的LF而言，噴槍總長為4500mm，

8、其中2500mm 為 可 更 換 部 分 ， 噴 槍 插 入 距 包 底100150mm處進行噴粉處理。 噴粉時采用高純氬氣作載氣流，流量為200400L/min。通常處理時間為510min。 1LF鋼包爐的容量 應(yīng)根據(jù)初煉爐最大容量來選擇。 LF鋼包爐的大小，還應(yīng)根據(jù)真空、吹氧與否及留有一定的自由空間； 2變壓器額定容量 變壓器額定容量的大小主要取決于所要求的升溫速度及設(shè)備的水準效率的上下。 根據(jù)LF鋼包精煉爐的工作特點，由焦爾楞次定律，推導(dǎo)出LF鋼包精煉爐變壓器額定容量與鋼水的升溫速度的關(guān)系如下： LF鋼包爐幾個參數(shù)的選擇 h enCOSCGP 60，kVA 式中： 變壓器額定功率，kVA

9、 ； 要求設(shè)計鋼液的平均升溫速度， /min，一般要求35/min； 加熱升溫時間，min； kg·或820840 kJ/t·； 6060s/min； nP1 2T T C 式中： 功率因素， ，一般為0.750.85 LF裝置的電效率， ，一般為0.80.9 LF裝置的熱效率，一般為0.3.5。 COSnaPPCOS eaarcePP h最大升溫能力： CGCOS Ph e n 2 . 1 * 602 . 1max 式中：1.2變壓器允許過負荷系數(shù) 國內(nèi)LF鋼包爐的變壓器一般按每公稱噸150200kVA選擇，在紅包出鋼的情況下，升溫速度為35/min；國外有的到達400k

10、VA/t。 工程 40tLF 60tLF 90tLF 100tLF 150tLF 鋼包容量/t 3545 5565 80100 80120 130170 鋼包直徑/mm 2900 3150 3300 3500 3900 鋼包高度/mm 2300 3000 4300 4800 4850 極心圓直徑/mm 650 650 710 750 750 電極直徑/mm 350 350 350 400 450 變壓器容量/kVA 6000 10000 15000 16000 25000 加熱速度/min 34 34 34 34 3.54.5 鋼包自由空間/mm 600700 8001000 8001000

11、8001000 8001000 處理周期/min 4090 4090 4090 4090 4070 LF鋼包精煉爐主要技術(shù)參數(shù) LF爐操作的根本工藝 3 LF 座包 吹氬 測溫 取樣 通電 造渣 停電 測溫 取樣 合金化 微調(diào)成分 通電 停電 測溫 取樣 停氬 吊包 鋼包準備 初煉爐 出鋼 鋼包運輸 3.1鋼包準備 1檢查透氣磚的透氣性，清理鋼包，保證鋼包平安； 2鋼包烘烤至1200； 3將鋼包移至出鋼工位，向鋼包內(nèi)參加合成渣料； 4按照初煉爐最后一個鋼樣向鋼包內(nèi)參加合金及脫氧劑，以便進行初步合金化并使鋼水初步脫氧； 5準備擋渣或無渣出鋼。 3.2 1根據(jù)不同鋼種、參加的渣料量和合金量確定出鋼

12、溫度。 出鋼溫度應(yīng)當在液相線溫度根底上考慮渣料、合金料的參加引起的溫降和LF的升溫能力，再根據(jù)爐容的大小適當增加一定的溫度，以備運輸過程的溫降； 2注意要盡可能完全擋渣； 3需要深脫硫的鋼種在出鋼過程中可以向出鋼鋼流中參加合成渣料； 4當鋼水出至三分之一時，開始吹氬攪拌。 一般50t以上的鋼包的氬氣流量可以控制在200L/min左右，使鋼水合成渣、合金充分混合； 5當鋼水出至四分之三時將氬氣流量降至100L/min左右，以防過度降溫。 3.3 在爐外精煉過程中，通過合理地造渣， 1可以到達脫硫、脫氧、脫磷甚至脫氮的目的； 2可以吸收鋼中的夾雜物； 3可以控制夾雜物的形態(tài)； 4可形成泡沫渣或稱為

13、埋弧渣淹沒電弧，提高熱效率，減少耐火材料侵蝕。 因此，在精煉工藝中，要特別重視造渣。 鋼包進站后，應(yīng)盡快造渣、通電升溫，促進盡快成渣。以加強精煉效果。 3.3.1 泡沫渣的作用： 1提高功率因素，降低噸鋼電耗； 2減少熱損失，提高熱效率從30%提高到60%； 3減少電弧對爐襯的侵蝕，提高爐襯使用壽命； 4泡沫渣操作能改善冶煉條件，提高鋼液潔凈度。 LF 1 2 LF 電弧長度 爐渣氣泡性能氣泡指數(shù)：氣體在渣中的停留時間 氣源：化學反響，發(fā)泡劑 LF的弧長與弧電壓有關(guān) ,可由下式估算: Larc=(Uarc-)/ 式中: 電弧陰極區(qū)和陽極區(qū)電壓降的和，實測值是1020V，該值隨電極和爐渣的不同而

14、改變； 弧柱中的電位梯度，V/mm，對LF精煉期可取1.1。 還有人提出1600時堿性渣情況下電弧長度可通過下式進行計算： Larc=(Uarc-9)/8.4 (1) 弧長 LF (2) 衡量爐渣泡沫化的指標爐渣泡沫化指數(shù)foaming Index): g gsg gvLvLvhA Qh /,s 爐渣總高度減去未吹氣時爐渣的高度，cm； 所吹氣體流量，cm3/s； 容器截面積，cm2； 氣體在爐渣中的表觀速度， cm/s； 氣體在爐渣中的實際速度，cm/s； 泡沫化爐渣的高度，cm； 爐渣中起泡率 。 式中： hQgAvgsvgLvQAvgsgg , hL可見，爐渣泡沫化指數(shù)為氣體穿過泡沫層的

15、平均停留時間。 4 6 8 1 0 1 2 1 40 . 81 . 01 . 21 . 41 . 61 . 82 . 02 . 22 . 42 . 62 . 83 . 0 / s圖 爐渣起泡指數(shù)與爐渣物性值之間的實驗關(guān)系 206 310 / 038 . 0 65 . 205 =0.98634 要使爐渣泡沫化： 1是要保證精煉根底渣有適宜的物理性質(zhì)，即較大的粘度，較小的外表張力，適宜的堿度。 2要有足夠的氣源 A、電極與爐渣反響, 氬氣攪拌提供一局部氣源； B、可通過外加發(fā)泡劑產(chǎn)生氣體。 (3)發(fā)泡劑的選擇： 發(fā)泡劑的選擇考慮要有良好氣源，同時又能促進精煉操作。 發(fā)泡劑的種類： 1碳酸鹽：常用的

16、有石灰石、白云石和工業(yè)堿，在高溫下主要發(fā)生以下反響： CaCO3=CaO+CO2 MgCO3=MgO+CO2 Na2CO3=Na2O+CO2 2碳及含碳化合物： 常見的有焦碳、碳化硅和電石。由于LF爐開始階段鋼中氧和渣中FeO均較高，這些物質(zhì)將與爐渣起反響： C+(FeO)=Fe+CO SiC+3(FeO)=3Fe+(SiO2)+CO CaC2+3(FeO)=3Fe+(CaO)+2CO 化合物 CaCO3 MgCO3 Na2CO3 SiC CaC2 C 體積 20.4 26.7 21.1 56 70 187 100g發(fā)泡劑產(chǎn)生的氣體體積比擬 /NL 從實驗研究結(jié)果看，碳酸鹽在高溫下的分解速度快

17、，反響時間短，且產(chǎn)生的氣體體積也較少。 采用以SiC和CaC2為主姆菁練菪蝦謾?但相比照擬CaC2發(fā)泡效果更好。 以SiC和CaC2混合型的發(fā)泡劑具有最好的發(fā)泡效果。 值得說明的是： 盡管CaC2具有良好的發(fā)泡效果，但運輸和保存比擬困難。 且SiC和CaC2型的發(fā)泡劑在渣中氧化鐵含量較高時LF通電造渣前期發(fā)泡效果顯著，而當鋼、渣中氧含量較低LF后期即到脫氧后期其發(fā)泡能力將受到明顯限制。 對于低硅鋼還要注意發(fā)泡劑中SiC及渣中SiO2被復(fù)原造成的鋼水增硅問題。 渣厚隨時間的變化曲線 統(tǒng)計說明，某廠LF實現(xiàn)全程埋弧操作后，可使 LF處理的噸鋼電耗和電極消耗分別下降12.5%和26.6%，而鋼包的平

18、均使用壽命可提高26.8%。 3.3.2 脫硫的問題就目前水平而言已經(jīng)解決。 日本某廠通過爐外精煉的有關(guān)操作已可將鋼中的硫降到2ppm的水平。 脫硫應(yīng)保證爐渣的高堿度、強復(fù)原性即渣中自由CaO含量要高；渣中FeO+MnO%要充分低，一般小于0.5%是十分必要的。 從熱力學的角度講，溫度高有利于脫硫反響的。而且較高的溫度可以造成更好的動力學條件而加快脫硫反響。 要使鋼水脫硫，首先必須使鋼水充分脫氧。 此時鋼中的鋁含量應(yīng)當高于0.02%。這時可以保證不高于24ppm。 經(jīng)常使用的脫硫合成渣是 4550%CaO ，1020%CaF2，515%Al，05%SiO2。 過多的SiO2會降低爐渣的脫硫能力

19、，但是它卻可以降低爐渣的熔點，使爐渣盡快參加反響，起到對脫硫有利的作用。只要不超過5%就不會對脫硫造成不利影響。 LF爐脫硫的熱力學及動力學分析 ? LF爐渣金脫硫反響熱力學計算公式的導(dǎo)出 ? 熱力學計算對應(yīng)的根本工藝條件 ? 精煉終點渣金硫的平衡分配比及鋼水硫含量的計算與分析 ? LF精煉過程脫硫的動力學分析 分 子 理 論 (C a O )+ S = (C a S )+ O (8 - 1 )平 衡 常 數(shù) 34 . 15170log log 1T a aa aKs CaOo CaS (8 - 2 )離 子 理 論 (O2 -)+ S = (S2 -)+ O (8 - 3 )平 衡 常 數(shù)

20、322lg logsoosa aa aK (8 - 4 )對于CaO基的精煉渣: 爐 渣 的 硫 容 量 CS 的 定 義 ：22 2221) ( ) (21O S O S 8 - 5 21) )( (%22sOsPPS C 8 - 6 S o s insk y 和 S o m m e r v ille 根 據(jù) 大 量 實 驗 數(shù) 據(jù) 回 歸 統(tǒng) 計 分 析 ：25.2 - 6 . 43 )54640 22690( log TCs 8 - 7 爐渣的硫容量及其與光學堿度的關(guān)系 LF 假設(shè) 忽 略 氣 相 脫 硫 的 作 用 ， 根 據(jù) 硫 的 質(zhì) 量 守 恒 可 以 導(dǎo) 出 ： SmSomso

21、LWWSWWSS1 % ) (% % 8 - 1 9 式 中 ， % S 鋼 水 的 硫 含 量 ， % ； (% S )0， % S 0 分 別 為 反 應(yīng) 前 渣 中 和 鋼 中 的 原 始 硫 含 量 ， % ； WS， Wm 分 別 為 熔 渣 和 鋼 水 的 重 量 ， k g。 9 . 23 lg lg 6 . 4354640 21920lg O s sa fTL 8 - 1 6 i ii i in xn x 8 - 1 7 式 中 ， xi 組 元 的 摩 爾 分 數(shù) ； ni 氧 化 物 分 子 中 氧 的 原 子 數(shù) ； i 組 元 的 光 學 堿 度 。 % lg i e

22、fis S 可見，影響渣金硫的平衡分配比的因素包括爐渣堿度、鋼水中的活度系數(shù)fS、鋼水的平衡氧活度ao和溫度T/K。 其中爐渣光學堿度可根據(jù)爐渣成分計算得到，而活度系數(shù)fS可由鋼水成分計算得到在低硫含量下fS1。 鋼水的平衡氧活度可由下面兩種途徑來計算： A由與鋼水氧活度平衡的爐渣中FeO含量來計算，根據(jù)渣金氧平衡可得 ： 60 . 2T6150x lg lg a lgFeO FeO O 047 . 0 ) CaO (% 0214 . 0SiO07 . 19 ) O Al (% 267 . 0 ) MgO (% 676 . 0lg23 2FeO 1873K下，CaO-SiO2-Al2O3-Mg

23、O四元精煉渣系中氧化鐵的活度系數(shù)(FeO)的實驗回歸方程為 ： 1873K下，CaO-SiO2-Al2O3-MgO四元精煉渣系中Al2O3的活度由以下回歸方程表示 ： B對于鋁鎮(zhèn)靜鋼，鋼液中氧活度主要由鋁含量控制。由Al-O平衡反響可得： 63 . 20T6490031a lg32a lg31a lg Al O Al O 3 2560 . 1 ) O Al ( 033 . 0) SiO (%) MgO (% 167 . 0 ) CaO (% 275 . 0a lg3 22O Al3 2 0 . 0 0 . 5 1 . 0 1 . 5 2 . 0 2 . 5 3 . 0 3 . 5 4 . 0

24、4 . 5 5 . 005 01 0 01 5 02 0 02 5 0aO/10-42 5 02 0 01 5 01 0 05 00a O LS T = 1 8 7 3 K = 0 . 7 6 9 fS= 1 . 1 2LS實 測 值LS( F e O ) / %渣中FeO含量對渣金間硫的平衡分配比的影響 0 . 0 0 0 0 . 0 0 5 0 . 0 1 0 0 . 0 1 5 0 . 0 2 001 0 02 0 03 0 04 0 05 0 0Ls( aA l2O3= 7 . 3 1 × 1 0- 3)a O Ls( aA l2O3= 1 )T = 1 8 7 3 K =

25、0 . 7 6 9fS= 1 . 1 2L s實 測 值aO /10-4 03 53 02 52 01 51 05分配比L s A l / %鋼中溶解鋁含量對鋼水平衡氧活度及渣金硫的平衡分配比的影響 爐渣成分對光學堿度和硫的平衡分配比的影響 5 1 0 1 5 2 0 2 5 3 005 01 0 01 5 02 0 02 5 0( C a O ) / %3 54 0 4 5 5 05 5 6 0LS0 . 8 50 . 8 00 . 7 50 . 7 00 . 6 50 . 6 0A l2O3= 2 7 %M g O = 8 %T = 1 8 7 3 Ka O = 1 0- 3; fS= 1

26、LS( S i O2) / %渣量對LF精煉終點鋼水硫含量的影響 0 . 5 0 0 . 7 5 1 . 0 0 1 . 2 5 1 . 5 0 1 . 7 5 2 . 0 0 2 . 2 5 2 . 5 00 . 0 0 20 . 0 0 30 . 0 0 40 . 0 0 50 . 0 0 60 . 0 0 70 . 0 0 80 . 0 0 90 . 0 1 00 . 0 1 13 0 02 0 0LS= 1 0 0WS/ Wm / %S / %( S )0= 0 . 1 % S 0= 0 . 0 1 4 %鋼水原始硫含量對精煉終點鋼水硫含量的影響 0 . 0 0 2 5 0 . 0 0

27、 5 0 0 . 0 0 7 5 0 . 0 1 0 0 0 . 0 1 2 5 0 . 0 1 5 0 0 . 0 1 7 5 0 . 0 2 0 00 . 0 0 00 . 0 0 10 . 0 0 20 . 0 0 30 . 0 0 40 . 0 0 50 . 0 0 60 . 0 0 70 . 0 0 83 0 02 0 0LS= 1 0 0 S 0 / %S /%WS/ Wm= 1 . 5 %( S )0= 0 . 1 %渣中原始硫含量對精煉終點鋼水硫含量的影響 0 . 0 0 . 1 0 . 2 0 . 3 0 . 4 0 . 50 . 0 0 20 . 0 0 30 . 0 0

28、40 . 0 0 50 . 0 0 60 . 0 0 70 . 0 0 80 . 0 0 90 . 0 1 03 0 02 0 0LS= 1 0 0( S )0/ %S / %Ws/ Wm= 1 . 5 % S 0= 0 . 0 1 4 %1控制爐渣成分，提高爐渣堿度。 為此，爐渣中SiO2的含量要控制在10%以下，最好到達5%的水平。 為了對于特殊場合，可以添加BaO，Na2O，Li2O等堿度更高的組元。 2強化對爐渣和鋼水的脫氧。 向 爐 渣 中 加 入 擴 散 脫 氧 劑 ， 使 渣 中FeO+MnO含量到達1%甚至0.5%以下。 控制鋼中酸溶鋁含量，使鋼水中氧活度控制在1.0×

29、;10-3以下。 LF爐冶煉超低硫鋼的工藝條件 3較高的精煉溫度和良好的底吹氬攪拌工藝也是重要脫硫工藝條件。 4對爐渣和鋼水的原始硫含量進行限制，同時也保證相應(yīng)的渣量，必要時可進行換渣操作。 LF爐冶煉超低硫鋼的工藝條件 ) (% % %*sssmsms mmLSSLkkL kVAdtS d 8 - 4 3 式 中 ， % S ， % S 熔 渣 和 鋼水 中 硫 的 本 體 濃 度 ， % ； ks ，km 硫 在 渣 和 鋼 水 中 的 傳 質(zhì)系 數(shù) ， m /s ; s, m 熔 渣 和 鋼 水 的 密 度 ，k g/ m3; Vm 鋼 水 的 體 積 ， m3 L*s 渣 金 界 面

30、上 渣 金 間 硫 的 平衡 分 配 比 。 S s m S *( S )( S ) *熔 渣 鋼 水圖 8 -1 4 硫 在 渣 和 鋼 液 中 的 濃 度 分 布渣金間脫硫反響的動力學方程 LF精煉過程脫硫的動力學分析 提高 LF精煉過程脫硫速度的措施 ? 提高精煉溫度 ? 加強底吹A(chǔ)r攪拌 ? 提高渣金界面硫的平衡分配比 高堿度爐渣 加強爐渣和鋼水的脫氧 3.3.3 LF LF爐過程中Al、Si、Mn等金屬脫氧劑與鋼液中氧作用，使鋼中氧含量減少。此反響進行得越徹底，那么鋼的質(zhì)量越高。 脫氧劑:Al、Si、Mn、Ca、Ba等元素及復(fù)合脫氧劑； 脫氧方法：擴散脫氧、沉淀脫氧塊狀、線狀或包芯線

31、 可見：在高鋁磚鋼包中，用鋁脫氧可使鋼中的氧含量降到12ppm；參加鋁30min、參加硅50min可以到達鋁-氧與硅-氧表觀平衡；從100ppm到表觀平衡、用鋁脫氧的速度為2.8ppm/min，高于硅的脫氧速度1.6ppm/min。 1高鋁磚 2氧化鋯磚 可見：鋼中總氧由45減至15ppm時鋼中氧化物夾雜的尺寸數(shù)量及評級都降低，當氧含量低于20ppm時，有希望可以完全去除大于物。 夾雜物變形處理 處理方法：喂CaSi線, 改善夾雜狀態(tài) 12Ca+11Al2O32O3+8Al 處理時間: 精煉結(jié)束,上連鑄前 控制參數(shù): Ca/Al 比 新的處理劑: FeCa線; CaBaSi; MgAl線 ?爐

32、渣與脫氧及其夾雜物的關(guān)系 ?夾雜物的變形能力與其成分的關(guān)系 ?爐渣與鋼液的平衡反響 ?鋼液與夾雜物的平衡反響 ?爐渣吸收夾雜物的能力 爐渣與脫氧及其夾雜物的關(guān)系 ? 轉(zhuǎn)爐終點鋼水低氧位控制技術(shù) ? 檔渣出鋼技術(shù) l 轉(zhuǎn)爐：檔渣帽，檔渣球，氣動檔渣，多棱錐檔渣 ? 爐渣改性技術(shù) l 降低渣中FeO+(MnO)含量 l 提高爐渣吸收Al2O3夾雜物的能力 ? 優(yōu)化脫氧工藝 l 碳脫氧技術(shù)，真空碳脫氧技術(shù) l 復(fù)合脫氧劑 l 優(yōu)化脫氧劑的參加順序 ? 鈣處理夾雜物變性技術(shù) ? 鋼包、中間包和結(jié)晶器控流技術(shù) ? 鋼包、中間包和結(jié)晶器惰性氣體保護澆注 ? 低氧位耐火材料的應(yīng)用 對于 MnO-Al2O3-SiO2 三元系夾雜物 ,具有良好變形能力的夾雜物組成分布在錳鋁榴石 (3MnO·Al2O3