注塑制品缺陷及解決方法aa

1、注塑製品缺陷及解決注塑製品缺陷及解決方法方法吳春益吳春益一、黑紋、燒焦紋一、黑紋、燒焦紋產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：1)機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品中；或者由於料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。2)模具的原因，主要是因為排氣不良所致。3)在成型條件方面，背壓太大會使料筒部分過熱，造成燒傷；螺桿轉(zhuǎn)速過高時，也會產(chǎn)生過熱；注射速度過高會引起過熱氣體燒傷4)膠料中含有低溫料解決方法：解決方法：1)如是機械原因造成，則應(yīng)a、檢查炮筒溫度是否正常，如有問題則應(yīng)解決b、檢查炮筒和螺桿各連接處是否密封良

2、好c、發(fā)現(xiàn)噴嘴、螺桿及炮筒已經(jīng)燒焦，則要進行清理2)如是模具方面原因，則a、這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意採取加排氣槽和排氣桿等措施。b、將模具流道、澆口上的尖刺、倒角修圓，避免射膠時在這些部位流速太快引起超溫分解3)在成型條件方面：a、適當(dāng)調(diào)整背壓b、適當(dāng)調(diào)整熔膠速度c、減小射膠速度和採用分段射膠方法4)原料方面儘量避免原料與其它低溫料相混二、色紋二、色紋產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：1)主要是因為著色劑的熱穩(wěn)定性不夠(比較容易發(fā)生在熔合部位、肋線結(jié)構(gòu)部位等容易發(fā)生剪切流動的部位)。 2)著色劑的分散不良3)注塑機炮筒內(nèi)部原堆積樹脂的清洗作用。 解決方法：解決方法：1)

3、改用熱穩(wěn)定性良好的著色劑2)改善成型條件：增加炮筒溫度、提高熔膠背壓和速度(如是著色劑的熱穩(wěn)定性不好則剛好相反)3)增加混料時間，改善混料時的分散性 4)充分清洗注塑機炮筒和烘料斗，避免前次啤的膠料和色粉影響5)檢查螺桿火箭頭組是否出現(xiàn)異常6)改換塑化能力較好的注塑機三、翹曲變形三、翹曲變形造成翹曲的主要原因造成翹曲的主要原因 模具溫度分佈差異導(dǎo)致的面收縮差、成形品厚度差造成的收縮差和冷卻時間差 。分子取向?qū)е碌臍埩魬?yīng)力(結(jié)晶程度差)。使用強化纖維材料時，由於流動方向與流動垂直方向的收縮差異大，故此在設(shè)計模具時應(yīng)充分考慮澆口的設(shè)計(個數(shù)和位置)。 在設(shè)計模具時還要考慮到成形品冷卻不充分、突起結(jié)

4、構(gòu)不完善而導(dǎo)致變形的可能性。 影響項目原因解決方法厚度分布不均勻的部位同時存在去厚、均勻化、加厚形狀剛性不足肋線等的形狀剛性不足。肋線構(gòu)造有時會導(dǎo)致發(fā)生翹曲，因此需要仔細研究壁厚和高度合理設(shè)計肋條冷卻回路模具溫度分布不均勻，冷卻回路過長（INOUT的溫度差大）、控制不良、冷卻方法。改善冷卻模具材質(zhì)熱傳導(dǎo)率低（冷卻效率低）換傳導(dǎo)率高的材料設(shè)計欠佳改善設(shè)計由于澆口個數(shù)不足、位置欠佳導(dǎo)致保壓過程壓力分布不均勻。增加個數(shù)、改變方式脫模抽出模芯方向的拋光不足、抽出傾斜不足。重新拋光合模力不足不能設(shè)定充分的保壓條件（壓力、時間）。更換注塑機或增加鎖模力冷媒的流量不足（雷諾指數(shù)沒有達到紊流域）、與模具熱容量

5、更換模溫機相比設(shè)備性能不足。更換模溫機樹脂溫度低粘度高則壓力傳播性能下降，在保壓過程中不能保證收縮量的均一。提高樹脂溫度如果溫度過低，粘度增大，壓力傳播力下降，在保壓過程中不能保證收縮量均一。在取向（應(yīng)力）不能緩和的情況產(chǎn)生各向異性的殘留應(yīng)力。注射壓力高或低（超出樹脂流動特性的流動長度）?？刂谱⑺軌毫Ρ簤毫Ω呋虻停ㄓ捎跐部诟浇臉渲^充模(over parking)、澆口密封不良導(dǎo)致逆流控制保壓壓力保壓時間短或長（澆口附近的樹脂過充模（over parking）、澆口密封不良導(dǎo)致逆流）?？刂票簳r間冷卻時間短（原材料強度的溫度依賴性）。增加冷卻時間成形品的形狀成形條件成形機及附加設(shè)備模具模具

6、溫度控制模具溫度澆口、流道模具溫度調(diào)節(jié)器解決方法解決方法 四、分層四、分層分層是指成型品呈雲(yún)母狀的薄層進行剝落的現(xiàn)象。嚴重時，則象剝皮一樣在比較大的範(fàn)圍內(nèi)出現(xiàn)剝落。有時在剛成型時就出現(xiàn)剝離現(xiàn)象，但大多數(shù)是隨著出現(xiàn)龜裂而發(fā)生剝離。 原因：原因：1) 混入與樹脂相溶性差的樹脂(如PP、PS及其它)。2) 樹脂溫度及模具溫度極低的情況下，外壁與流動層之間的溫度差造成薄的固化層，導(dǎo)致發(fā)生剝離現(xiàn)象。3）使用了不合適的色料4）剪切應(yīng)力太大、澆口太薄、注射速度太快解決方法：解決方法： 1)進行清洗模腔內(nèi)部進料口內(nèi)部空氣輸送線內(nèi)部乾燥機內(nèi)部 2)使樹脂的溫度標(biāo)準(zhǔn)化提高樹脂溫度提高模具溫度3)換用合適的色料4)

7、減小剪切應(yīng)力，加寬澆口，降低注塑速度五、頂針印五、頂針印產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：頂針印最主要發(fā)生在製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。解決方法：解決方法：降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對後續(xù)工序，如燙印、塗裝等產(chǎn)生不良影響。六、氣泡六、氣泡產(chǎn)生原因產(chǎn)生原因：1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。2）由於揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡3）流動性差造成的氣泡解決的對策解決的對策：1）真空氣泡的解決方法：a)根據(jù)壁厚

8、，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為製品壁厚的1/21/3。b)保留炮筒射膠殘量為3-8mm。c)注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。d)降低注射速度，提高注射壓力，e)採用熔融粘度等級高的材料。f)採用氣體注塑方法2）由於揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預(yù)乾燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）膠料流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度等予以解決。 七、披鋒七、披鋒披鋒指熔融狀態(tài)的樹脂流入模具的間隙（合模面、滑動擠切面、套件等）時產(chǎn)生的多餘的樹脂。披鋒產(chǎn)生原因：披鋒產(chǎn)生原因：1）注塑機的合模力不足 2）模具的老化 3）模具合模面精度不

9、夠4）由於模具設(shè)計結(jié)構(gòu)原因，成形品的位置為懸臂型5）成型條件不合適解決的方法：解決的方法：1）為了解決合模力不足問題，根據(jù)以下公式概算合模壓力，並選擇注塑機： 合模壓力投影面積模具內(nèi)有效注射壓力模具內(nèi)有效注射壓力約2-5噸/in2、PC約2-7噸/in22）提高鎖模力3）如模具老化，合模面精度不夠，出現(xiàn)較多披鋒，則可以考慮大修或重新開模4）提高模具強度5）在成型條件上，可以通過以下措施進行改善：降低注塑壓力、保壓壓力降低注塑時間調(diào)整射膠位置，避免過量注塑降低炮筒溫度和模具溫度6）選用粘度較高的塑膠八、外觀光澤差異八、外觀光澤差異產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：由於成型條件的變化造成的產(chǎn)品表面光潔度不同的現(xiàn)

10、象。解決方法：解決方法：1）提高模具表面溫度2）提高模具溫度3）提高保壓壓力4）檢查保壓時間，保證保壓至澆口封閉為止5）優(yōu)化保壓轉(zhuǎn)換位置，以保證射膠至98%後即能轉(zhuǎn)入保壓6）優(yōu)化注塑速率7）通過調(diào)整背壓和熔膠速度來改善膠料的塑化效果九、唱片紋九、唱片紋產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：經(jīng)注口和流道冷卻的樹脂在模具內(nèi)部進一步被冷卻，粘度加大。充模後，與金屬面接觸的樹脂在半固體的狀態(tài)下被壓入，為此，在成形品的表面形成了與流動方向呈直角的條紋。解決方法：解決方法：1)加快注射速度2)加大注射壓力、保持壓力3)提高樹脂和模具溫度 十、欠注十、欠注充填不足的主要原因有以下幾個方面：充填不足的主要原因有以下幾個方面：i

11、. 樹脂容量不足ii. 射膠壓力不足 iii. 樹脂流動性不足 iv. 排氣效果不好 改善措施：改善措施：1）加長注射時間，防止由於成型週期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔2）提高注射速度(必須與射膠位置進行配合)3）提高模具溫度4）提高樹脂溫度5）提高注射壓力6）加大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等於製品壁厚的1/21/37）重新設(shè)置澆口位置(一般設(shè)置在膠位最厚位)8）合理設(shè)置排氣槽或排氣針9）保留約3-8mm的射膠緩衝墊10）選用低粘度等級的材料十一、漩流紋十一、漩流紋低速注射成形高速注射成形產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：樹脂溫度較低的情況，溶融樹脂的粘度加大，從模具注射的樹脂粘度進一步提高，

12、造成流動抵抗力加大，發(fā)生漩流現(xiàn)象。模具溫度較低時，注射到模具內(nèi)部的樹脂突然遇冷，粘度加大而導(dǎo)致出現(xiàn)漩流。漩流現(xiàn)象多半發(fā)生在澆口較小的情況，注射到模具內(nèi)部的樹脂的流速增大，導(dǎo)致發(fā)生漩流現(xiàn)象。解決方法：解決方法：1）成形條件提高樹脂溫度，降低樹脂粘度。使用非結(jié)晶性樹脂時，將模具溫度設(shè)定在低於使用樹脂的熱變形溫度2030左右為宜。降低注射速度。2）模具 為了降低樹脂通過澆口時的流速，也可以加大澆口的橫斷面積。十二、走水紋（銀紋）十二、走水紋（銀紋）產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：1）水分或揮發(fā)成份2）材料的溫度過高3）模具溫度過低、模具、面上的水分或揮發(fā)成份4）排氣不良5）成型品或模具的設(shè)計不良6）混入其它低溫

13、材料解決方法：解決方法：1） 塑膠料使用前應(yīng)充分乾燥2） 降低塑膠的成型溫度3）降低背壓和熔膠速度4）降低注塑速度、加大射膠壓力5）成型前將模面上的水分或揮發(fā)成份擦拭乾淨(jìng)6）加高模具溫度7）改善模具排氣 十三、凹痕十三、凹痕產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：充模後的熔融樹脂通過模具表面時被冷卻、固化。在成形品從外表面開始冷卻固化(保壓、冷卻)的過程中，根據(jù)設(shè)定的注射條件(保壓壓力/時間)，當(dāng)伴隨著體積變化(體積收縮)無法補償時，成形品表面的樹脂由於內(nèi)部的熔融樹脂的體積收縮而產(chǎn)生拉伸作用，結(jié)果形成了降低產(chǎn)品品位的凹痕。解決方法解決方法影響項目原因解決方法厚度厚、厚度不均勻去厚、均勻化、加厚澆口位置、方式不適宜

14、（設(shè)計上的限制）增加個數(shù)、改變方式原材料溫度高（低）降低（提高）模具溫度高（低）降低（提高）注射速度快（慢）放慢（加快）變換快慢保壓壓力低加大保壓時間短延長背壓低（測量有偏差）加大螺桿旋轉(zhuǎn)數(shù)旋轉(zhuǎn)造成升溫降低量不足、偏差增加（不得過量）機械性的逆流改用正常部件測量不足增加合模力不足（產(chǎn)生溢料）增大注嘴孔斷面?。ㄐ。┰龃笞⒖跀嗝嫘。ㄐ。┰龃罅鞯罃嗝嫘。ㄐ。┰龃鬂部跀嗝嫘。ㄐ。┰龃蟛蛔悖囟炔痪唬┥郎厥箿囟染环绞讲磺‘?dāng)（效率）改變方式流量小壓損大改善效率模具材料性質(zhì)冷卻效果欠佳使用熱傳導(dǎo)性能好的材料產(chǎn)品成形條件成形機性能緩沖劑量模具冷卻回路十四、成型品龜裂十四、成型品龜裂延展性破壞脆性破壞貝殼紋

15、 疲勞破壞破壞的種類破壞原因特長及解決方法延展性破壞單純地由于外力過大斷口（裂縫）泛白排除過大的外力明顯的情況，斷口為鏡面。藥品、原料的變更斷口呈現(xiàn)貝殼紋。*抗疲勞性材料的使用涂裝產(chǎn)品的破壞外力與涂膜的物性差（沖擊、延伸）排除外力電鍍品的破壞外力與電鍍膜的物性差（沖擊、延伸）排除外力不同種類原料的混入消除混入原因耐候（光）性劣化使用耐候性原料熱劣化使用耐熱性原料模腔內(nèi)發(fā)生熱劣化或分解采用適當(dāng)?shù)某尚螚l件抗沖擊性差的材料的破壞 外力與成形品的低強度使用抗沖擊性材料低溫條件下的破壞外力與成形品的強度下降使用抗沖擊性材料降低初期變形（負荷）加大斷面系數(shù)減小應(yīng)力龜裂的種類、簡單的原因和解決方法龜裂的種類

16、、簡單的原因和解決方法物性下降（劣化）的破壞外力與成形品的物性下降（劣化）蠕變破壞長期承受負荷化學(xué)應(yīng)力龜裂*藥品與應(yīng)力疲勞破壞外力與反復(fù)施加負荷的施加方法一、化學(xué)應(yīng)力龜裂一、化學(xué)應(yīng)力龜裂1 1、龜裂的說明及形成過程、龜裂的說明及形成過程 化學(xué)應(yīng)力龜裂是由於低於樹脂（原料）拉伸強度的拉伸應(yīng)力而造成的典型性脆性破壞。當(dāng)成形品發(fā)生拉伸應(yīng)力的部位（承受負荷的部位）附著或者接觸藥品後，隨著時間的推移，藥品與應(yīng)力之間發(fā)生相互綜合反應(yīng)，這種現(xiàn)象被稱為化學(xué)應(yīng)力龜裂現(xiàn)象，產(chǎn)生的龜裂被稱為化學(xué)應(yīng)力龜裂。龜裂表面光滑，龜裂明顯時，呈鏡面狀態(tài)。 如果能夠解決藥品或應(yīng)力兩者之中的任何一個原因，則可以如果能夠解決藥品或應(yīng)

17、力兩者之中的任何一個原因，則可以解決化學(xué)應(yīng)力龜裂問題。解決化學(xué)應(yīng)力龜裂問題。 2 2、龜裂的實例及解決方法、龜裂的實例及解決方法 1)接觸軟質(zhì)氯乙烯、軟質(zhì)填料類物質(zhì)軟質(zhì)氯乙烯、軟質(zhì)填料類物質(zhì)中添加了可塑劑，這些可塑劑是造成化學(xué)應(yīng)力龜裂的代表性的藥品。軟質(zhì)氯乙烯產(chǎn)品中包括塑膠管、電線等。 解決方法：如果不能避免接觸軟質(zhì)氯乙烯，則改為使用耐藥品性等級的樹脂。 2)金屬插入成形及金屬部件的壓入金屬部件經(jīng)常附著生產(chǎn)過程中使用的衝壓油、切削油、防銹油等加工油。如果去油處理不完全，這些加工油則會成為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。在樹脂與金屬部件接觸的部位存在著成形殘留應(yīng)力或由於壓入而造成的膨脹力，這些是導(dǎo)致

18、化學(xué)應(yīng)力龜裂的應(yīng)力原因。 解決方法：充分進行金屬部件的去油處理。將金屬部件進行預(yù)加熱處理後使用。3）擰緊螺絲 在擰螺絲的地方產(chǎn)生較大的應(yīng)力。特別是碟形螺絲產(chǎn)生過大應(yīng)力的可能性較高。這些應(yīng)力均為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的應(yīng)力原因，如果在這些地方附著藥品，則產(chǎn)生龜裂。 解決方法：設(shè)計不用碟形螺絲的形狀。同時使用墊圈。使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐謹Q緊螺絲。2 2、龜裂的實例及解決方法、龜裂的實例及解決方法 4)成形品的螺紋形狀樹脂管的連接部位有呈螺紋形狀的地方，安裝樹脂螺絲進行部件連接。如果擰得過緊則有可能產(chǎn)生較大的應(yīng)力，特別是螺絲槽的部分應(yīng)力較為集中。如果這些產(chǎn)生應(yīng)力的部位附著了藥品，則產(chǎn)生龜裂。解決方法：使用適當(dāng)

19、的扭矩扳手擰緊螺絲。如果即使使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐秩匀话l(fā)生龜裂的情況，則改為使用耐藥品性等級的原料。5)為了清除成形品的塵埃和污垢而使用的清潔劑為了清除成形品的塵埃和污垢，通常使用各種清潔劑。通常的清潔劑中含有揮發(fā)性的藥品（酒精類），很可能成為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。特別是在較薄部位和厚度不均勻的部位存在著成形殘留應(yīng)力，如果這些部位附著了清潔劑，則致產(chǎn)生龜裂。解決方法：清潔劑用水稀釋後使用。6)廚房用具廚房、餐飲店的用具附著植物油的可能性較大。植物油是導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的代表性藥品。解決方法：改用耐藥品性等級原料 。3 3、減小產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力從而解決龜裂的方法、減小產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力從而解決龜裂的方法 產(chǎn)品

20、內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生主要由以下幾種情況，即充填過剩、脫模推出、金屬鑲嵌件和外部應(yīng)力造成。1）充填過剩A、由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分佈點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。B、在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。 C、一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。D、注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進行多次保壓切換效果較好。E、非結(jié)晶性樹脂比結(jié)晶性樹脂容易產(chǎn)生殘餘應(yīng)力，應(yīng)予以注意。2）脫模推出由於脫模斜度小

21、、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。3 3、減小產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力從而解決龜裂的方法、減小產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力從而解決龜裂的方法3）嵌入金屬件在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間後才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹係數(shù)較小，比較適合嵌入件。成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。4）外部應(yīng)力這裡的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。一般情況要在尖角處加圓角過渡二、電鍍產(chǎn)品的龜裂二、電鍍產(chǎn)品的龜裂1 1、龜裂的原因、龜裂的原因主要原因在於熱應(yīng)力，即由於環(huán)境溫度變化導(dǎo)致電鍍層與樹脂層的膨脹量或收縮量有所差異，從而產(chǎn)生了超過各自材料特性（材料強度）的拉伸應(yīng)力。以進行電鍍處理時的溫度為基準(zhǔn)，高溫時在電鍍層，低溫時在樹脂層發(fā)生龜裂。個別時候，由於樹脂表面附著殘留電鍍液，也會發(fā)生化學(xué)侵蝕。電鍍