雙堿法脫硫工藝簡介

1、雙堿法脫硫裝置技術(shù)工藝簡介一、常用脫硫法簡介目前主要用于煙氣脫硫工藝按形式可分為干法、半干法和濕法三大類。1 .干法干法常用的有爐內(nèi)噴鈣（石灰/石灰石），金屬吸收等，干法脫硫?qū)賯鹘y(tǒng)工藝，脫硫率普遍不高（50%）,工業(yè)應用較少。2 .半干法半干法使用較多的為塔內(nèi)噴漿法，即將石灰制成石灰漿液，在塔內(nèi)進行 SO2吸收，但由于石灰獎溶解 SO2的速度較慢，噴鈣反應效率較低，Ca/S 比較大，一股在 1.5 以上（一般溫法脫硫 Ca/S 比較為 0.91.2）。應用也不是很多。3 .濕法濕法脫硫為目前使用范圍最廣的脫硫方法，占脫硫總量的 80%o 漫法脫硫根據(jù)脫硫的原料不同又可分為石灰石/石灰法、氨法、

2、鈉堿法、鈉鈣雙堿法、金屬氧化物法、堿性硫酸鋁法等，其中石灰石/石灰法、氨法、鈉堿法、鈉鈣雙堿法以及金屬氧化物中的氧化鎂法使用較為普遍。3.1 石灰石/石灰法石灰石法采用將石灰石粉碎成 200300 目大小的石灰粉，將其制成石灰漿液，在吸收塔內(nèi)通過噴淋霧化使其與煙氣接觸，從而達到脫硫的目的。該工藝需配備石灰石粉碎系統(tǒng)與石灰石粉化漿系統(tǒng)，由于石灰石活性較低，需通過增大吸收液的噴淋量，提高液氣比，來保證足夠的脫硫效率，因此運行費用較高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脫硫效率，石灰法主要存在的問題是塔內(nèi)容易結(jié)垢，引起氣液接觸器（噴頭或塔板）的堵塞。3.2 氨法氨法采用氨水作

3、為 SO2的吸收劑，SO2與 NH3反應可產(chǎn)生亞硫酸氨、亞硫酸氫氨與部分因氧化而產(chǎn)生的硫酸氨。根據(jù)吸收液再生方法的不同，氨法可分為氨一酸法、氨一亞硫酸氨法和氨一一硫酸氨法。氨法主要優(yōu)點是脫硫效率高（與鈉堿法相同），副產(chǎn)物可作為農(nóng)業(yè)肥料。由于氨易揮發(fā)，使吸收劑消耗量增加，脫硫劑利用率不高；脫硫?qū)Π彼臐舛扔幸欢ǖ囊?，若氨水濃度太低，不僅影響脫硫效率，而且水循環(huán)系統(tǒng)龐大，使運行費用增大；濃度增大，勢必導致蒸發(fā)量的增大，對工作環(huán)境產(chǎn)生影響，而且氨易與凈化后煙氣中的 SO2 反應，形成氣溶膠，使得煙氣無法達標排放。氨法的回收過程也是較為困難的， 投資費用較高， 需配備制酸系統(tǒng)或結(jié)晶回收裝置 （需配備

4、中和器、結(jié)晶器、脫水機、干燥機等），系統(tǒng)復雜，設各繁多，管理維護要求高。金屬氧化物法常用的金屬氧化物法是氧化鎂法，氧化鎂與 SO2 反應得到亞硫酸鎂與硫酸鎂，它們通過鍛燒可重新分解處氧化鎂，同時回收較純凈的 SO2 氣體，脫硫劑可循環(huán)使用。由于氧化鎂活性比石灰水高，脫硫效率也較石灰法高。它的缺點是氧化鎂回收過程需鍛燒，工藝較復雜，但若直接采用拋棄法，鎂鹽會導致二次污染，總體運行費用也較高。鈉鈣雙堿法二、雙堿法脫硫工藝1、什么是雙堿法脫硫雙堿法脫硫是指采用 NaOH 和石灰（氫氧化鈣）兩種堿性物質(zhì)做脫硫劑的脫硫方法。2、雙堿法脫硫工藝原理主要工藝過程是：清水池一次性加入氫氧化鈉溶劑制成氫氧化鈉脫

5、硫液（循環(huán)水），用泵打入脫硫除塵器進行脫硫。3 種生成物均溶于水。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環(huán)水濕潤而捕集進入循環(huán)水，從脫硫除塵器排出的循環(huán)水變?yōu)榛宜艋覞{）。一起流入沉淀池，煙道灰經(jīng)沉淀定期清除，回收利用，如制內(nèi)燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。用 NaOH 脫硫，循環(huán)水基本上是 NaOH 的水溶液。在循環(huán)過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)。為保證脫硫除塵器正常運行，煙氣排放穩(wěn)定

6、達標，確保脫硫劑有足夠使用量是一個關(guān)鍵問題。脫硫劑用量計算如下：脫硫反應中，NaOH 的消耗量是 SO2和 CO2與其反應的消耗量。用量需要過量 5%以上（按 5%計算）。前面計算的 10t/h 鍋爐煙氣中 SO2排放量為 42kg/h,CO2排放是為 2161kg/h0SO2 和 CO2 中和反應用氫氧化鈉量為：（804264+80X2161-44）M05%=4180kg脫硫過程由于 NaOH 的轉(zhuǎn)換實際消耗是石灰。折算成生石灰消耗量 56X4180 與 0=2926kg生石灰日消耗量為 70224kg綜上所述，脫硫過程的堿消耗量是很大的。但要保證脫硫效率，就必須要保證堿的用量，通過比較雙堿

7、法脫硫可以實現(xiàn)脫硫效率高，運行費用相對比較低，操作方便，無二次污染，廢渣可綜合利用。所以改進后的雙堿法脫硫工藝是值得推薦和推廣應用的。3、優(yōu)勢鈉鈣雙堿法（Na2CO3/Ca（OH）2）是在石灰法基礎上結(jié)合鈉堿法，利用鈉鹽易溶于水，在吸收塔內(nèi)部采用鈉堿吸收 SO2,吸收后的脫硫液在再生池內(nèi)利用較廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環(huán)吸收利用。2斯工 W*該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點，解決了石灰法的塔內(nèi)易結(jié)垢的問題，又具備鈉堿法吸收效率高的優(yōu)點。脫硫副產(chǎn)物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化后）。亞硫酸鈣配以合成樹脂可生產(chǎn)一種稱為鈣塑的新型復合材料；或?qū)⑵溲趸笾瞥墒?；或者直接將其與粉煤灰混合，可增加粉煤

8、灰的塑性，增加粉煤灰作為鋪路底層墊層材料的強度。與氧化鎂法相比，鈣鹽不具污染性，因此不產(chǎn)生廢渣二次污染。雙堿法煙氣脫硫技術(shù)是為了克服石灰石一石灰法容易結(jié)垢的缺點而發(fā)展起來的。傳統(tǒng)的石灰石/石灰一石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。結(jié)垢堵塞問題嚴重影響脫硫系統(tǒng)的正常運行，更甚者嚴重影響鍋爐系統(tǒng)的正常運行。為了盡量避免用鈣基脫硫劑的不利因素，鈣法脫硫工藝大都需要配備相應的強制氧化系統(tǒng)（曝氣系統(tǒng)），從而增加初投資及運行費用，用廉價的脫硫劑而易造成結(jié)垢堵塞問題，單純采用鈉基脫硫劑運行費用太高而且脫硫產(chǎn)物不易處

9、理，二者矛盾相互凸現(xiàn)，雙堿法煙氣脫硫工藝應運而生，該工藝較好的解決了上述矛盾問題。石灰石/石膏法的原理是：將石灰石粉加水（或石灰石磨制為石灰石漿）制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)洗滌脫出二氧化硫的煙氣經(jīng)加熱（或不加熱）由煙囪排入大氣。氨法脫硫工藝是以氨水為吸收劑，副產(chǎn)硫酸俊化肥。鍋爐排出的煙氣經(jīng)煙氣換熱器降溫到 90-100C,進入預洗滌器經(jīng)洗滌后除去 HCI和 HF,洗滌后的煙氣經(jīng)過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣

10、，煙氣中的 SO2 被洗滌吸收除去，經(jīng)洗滌的煙氣排出后經(jīng)液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經(jīng)洗滌塔頂?shù)某F器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經(jīng)煙氣換熱器加熱后經(jīng)煙囪排放。洗滌工藝中產(chǎn)生的濃度約 30%勺硫酸俊溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發(fā)干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔（即流化

11、床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO3和CaSO4脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環(huán)除塵器，被分離出來的顆粒經(jīng)中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復循環(huán)達百次之多，故吸收劑利用率較高。雙堿法脫硫是指采用 NaO 偉口石灰（氫氧化鈣）兩種堿性物質(zhì)做脫硫劑的脫硫方法。雙堿法脫硫一般只有一個循環(huán)水池， NaOH 石灰與除塵脫硫過程中捕集下來的煙灰同在一個循環(huán)池內(nèi)混合，在清除循環(huán)水池內(nèi)的灰渣時煙灰、

12、反應生成物亞硫酸鈣、硫酸鈣及石灰渣和未完全反應的石灰同時被清除，清出的灰渣是一種混合物不易被利用而形成廢渣。主要工藝過程是：清水池一次性加入氫氧化鈉溶劑制成氫氧化鈉脫硫液（循環(huán)水），用泵打入脫硫除塵器進行脫硫。3 種生成物均溶于水。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環(huán)水濕潤而捕集進入循環(huán)水，從脫硫除塵器排出的循環(huán)水變?yōu)榛宜ㄏ』覞{）。一起流入沉淀池，煙道灰經(jīng)沉淀定期清除，回收利用，如制內(nèi)燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。脫硫的方法其實有很多，主要的方法有

13、，石灰石一一石膏濕法（CaCO3）、石灰法（也就市氧化鈣法 CaO）、氨法（NH3）、雙堿法（NaOH/CaCO3）、氧化鎂法（MgO）。生石灰是 CaO 熟石灰是 Ca（OH）2 石灰石主要成分是 CaCO3CaO+H2O=Ca（OH）2Ca（OH）2+CO2=CaCO3+H2OCaCO3=CaO+CO2 反應條件是高溫主要工藝過程是：清水池一次性加入氫氧化鈉溶劑制成氫氧化鈉脫硫液（循環(huán)水），用泵打入脫硫除塵器進行脫硫。3 種生成物均溶于水。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環(huán)水濕潤而捕集進入循環(huán)水，從脫硫除塵器排出的循環(huán)水變?yōu)榛宜艋覞{）。一起流入沉淀池，煙道灰經(jīng)沉淀定期清除，回收利用

14、，如制內(nèi)燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。用 NaOH 脫硫，循環(huán)水基本上是 NaOH 的水溶液。在循環(huán)過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)。為保證脫硫除塵器正常運行，煙氣排放穩(wěn)定達標，確保脫硫劑有足夠使用量是一個關(guān)鍵問題。脫硫劑用量計算如下：脫硫反應中， NaOH 的消耗量是 SO2 和 CO2 與其反應的消耗量。 用量需要過量 5%以上(按 5%計算)。前面計算的 10t/h 鍋爐煙氣中 S

15、O2 排放量為 42kg/h,CO2 排放是為 2161kg/hoSO2 和 CO2 中和反應用氫氧化鈉量為：(804264+80X2161-44)M05%=4180kg脫硫過程由于 NaOH 的轉(zhuǎn)換實際消耗是石灰。折算成生石灰消耗量 56X418080=2926kg生石灰日消耗量為 70224kg綜上所述，脫硫過程的堿消耗量是很大的。但要保證脫硫效率，就必須要保證堿的用量，通過比較雙堿法脫硫可以實現(xiàn)脫硫效率高，運行費用相對比較低，操作方便，無二次污染，廢渣可綜合利用。所以改進后的雙堿法脫硫工藝是值得推薦和推廣應用的。I.一一竺空1豈1*港廣日密!茂雨尸j2WXSft：3 通.!,；熊坤-二工

16、：.看僅見揖觸彳4.|調(diào)弊鼻fl.X.J.一_1n_麗19*膽務他笈向,一翅/我常F_ _.J-F1J.-Ij=frJ西2H1比。骨斷物料就是氫氧化鈉和氧化鈣（白灰）。雙堿法是采用鈉基脫硫劑進行塔內(nèi)脫硫，由于鈉基脫硫劑堿性強，吸收二氧化硫后反應產(chǎn)物溶解度大，不會造成過飽和結(jié)晶，造成結(jié)垢堵塞問題。另一方面脫硫產(chǎn)物被排入再生池內(nèi)用氫氧化鈣進行還原再生，再生出的鈉基脫硫劑再被打回脫硫塔循環(huán)使用。雙堿法脫硫工藝降低了投資及運行費用，比較適用于中小型鍋爐進行脫硫改造。雙堿法煙氣脫硫技術(shù)是利用氫氧化鈉溶液作為啟動脫硫劑，配制好的氫氧化鈉溶液直接打入脫硫塔洗滌脫除煙氣中 SO2來達到煙氣脫硫的目的，然后脫硫

17、產(chǎn)物經(jīng)脫硫劑再生池還原成氫氧化鈉再打回脫硫塔內(nèi)循環(huán)使用。脫硫工藝主要包括 5 個部分：（1）吸收劑制備與補充；（2）吸收劑漿液噴淋；塔內(nèi)霧滴與煙氣接觸混合；（4）再生池漿液還原鈉基堿；（5）石膏脫水處理。雙堿法煙氣脫硫工藝同石灰石/石灰等其他濕法脫硫反應機理類似， 主要反應為煙氣中的 SO2先溶解于吸收液中，然后離解成 H+和 HSO3-;SO2（g）=SO2（1）SO2（aq）+H2O（1）=H+HSO3=2H+SO32-;式（1）為慢反應，是速度控制過程之一。然后 H+與溶液中的 OH-中和反應，生成鹽和水，促進 SO2不斷被吸收溶解。具體反應方程式如下：2NaOH+SO2-Na2SO3+

18、H2ONa2SO3+SO2+H2O-2NaHSO3脫硫后的反應產(chǎn)物進入再生池內(nèi)用另一種堿，一般是 Ca(OH)2 進行再生，再生反應過程如下：Ca(OH)2+Na2SO3-2NaOH+CaSO3Ca(OH)2+2NaHSO3-Na2SO3+CaSO3-1/2H2O+1/2H2O 存在氧氣的條件下，還會發(fā)生以下反應：Ca(OH)2+Na2SO3+1/2O2+2H2O-2NaOH+CaSO4H2O脫下的硫以亞硫酸鈣、硫酸鈣的形式析出，然后將其用泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)或直接堆放、拋棄。再生的 NaOH 可以循環(huán)使用。工藝流程介紹來自鍋爐的煙氣先經(jīng)過除塵器除塵，然后煙氣經(jīng)煙道從塔底進入脫硫塔。在脫硫塔

19、內(nèi)布置若干層(根據(jù)具體情況定)旋流板的方式， 旋流板塔具有良好的氣液接觸條件，從塔頂噴下的堿液在旋流板上進行霧化使得煙氣中的 SO2 與噴淋的堿液充分吸收、反應。經(jīng)脫硫洗滌后的凈煙氣經(jīng)過除霧器脫水后進入換熱器，升溫后的煙氣經(jīng)引風機通過煙囪排入大氣。雙堿法脫硫工藝流程圖：最初的雙堿法一般只有一個循環(huán)水池，NaOH、石灰和脫硫過程中捕集的飛灰同在一個循環(huán)池內(nèi)混合。在消除循環(huán)池內(nèi)的灰渣時，煙灰、反應生成物亞硫酸鈣、硫酸鈣及石灰渣和未反應的石灰同時被清除，清出的混合物不易綜合利用而成為廢渣。為克服傳統(tǒng)雙堿法的缺點，對其進行了改進。主要工藝過程是，清水池一次性加入氫氧化鈉制成脫硫液，用泵打入吸收塔進行脫

20、硫。三種生成物均溶于水，在脫硫過程中，煙氣夾雜的飛灰同時被循環(huán)液濕潤而捕集，從吸收塔排出的循環(huán)漿液流入沉淀池。灰渣經(jīng)沉淀定期清除，可回收利用，如制磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除。3、工藝流程說明雙堿法煙氣脫硫工藝主要包括吸收劑制備和補充系統(tǒng)，煙氣系統(tǒng)，SO2 吸收系統(tǒng)，脫硫石膏脫水處理系統(tǒng)和電氣與控制系統(tǒng)五部分組成吸收劑制備及補充系統(tǒng)脫硫裝置啟動時用氫氧化鈉作為吸收劑，氫氧化鈉干粉料加入堿液罐中，加水配制成氫氧化鈉堿液，堿液被打入返料水池中，由泵打入脫硫塔內(nèi)進行脫硫，為了將用鈉基脫硫劑脫

21、硫后的脫硫產(chǎn)物進行再生還原，需用一個制漿罐。制漿罐中加入的是石灰粉，加水后配成石灰漿液，將石灰漿液打到再生池內(nèi)，與亞硫酸鈉、硫酸鈉發(fā)生反應。在整個運行過程中，脫硫產(chǎn)生的很多固體殘渣等顆粒物經(jīng)渣漿泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)。由于排走的殘渣中會損失部分氫氧化鈉，所以，在堿液罐中可以定期進行氫氧化鈉的補充，以保證整個脫硫系統(tǒng)的正常運行及煙氣的達標排放。為避免再生生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣也被打入脫硫塔內(nèi)容易造成管道及塔內(nèi)發(fā)生結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象，可以加裝瀑氣裝置進行強制氧化或特將水池做大，再生后的脫硫劑溶液經(jīng)三級沉淀池充分沉淀保證大的顆粒物不被打回塔體。另外，還可在循環(huán)泵前加裝過濾器，過濾掉大顆粒物質(zhì)和液體雜質(zhì)。

22、煙氣系統(tǒng)，鍋爐煙氣經(jīng)煙道進入除塵器進行除塵后進入脫硫塔，洗滌脫硫后的低溫煙氣經(jīng)兩級除霧器除去霧滴后進入主煙道，經(jīng)過煙氣再熱后由煙囪排入大氣。當脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)故障或檢修停運時，系統(tǒng)關(guān)閉進出口擋板門，煙氣經(jīng)鍋爐原煙道旁路進入煙囪排放。SO2 吸收系統(tǒng)煙氣進入吸收塔內(nèi)向上流動，與向下噴淋的石灰石漿液以逆流方式洗滌，氣液充分接觸。脫硫塔采用內(nèi)置若干層旋流板的方式，塔內(nèi)最上層脫硫旋流板上布置一根噴管。噴淋的氫氧化鈉溶液通過噴漿層噴射到旋流板中軸的布水器上，然后堿液均勻布開，在旋流板的導流作用下，煙氣旋轉(zhuǎn)上升，與均勻布在旋流板上的堿液相切， 進一步將堿液霧化， 充分吸收 SO2、 SO3、 HCl和 HF等

23、酸性氣體， 生成NaSO3、NaHSO3,同時消耗了作為吸收劑的氫氧化鈉。用作補給而添加的氫氧化鈉堿液進入返料水池與被石灰再生過的氫氧化鈉溶液一起經(jīng)循環(huán)泵打入吸收塔循環(huán)吸收 SO2。在吸收塔出口處裝有兩級旋流板（或折流板）除霧器，用來除去煙氣在洗滌過程中帶出的水霧。在此過程中，煙氣攜帶的煙塵和其它固體顆粒也被除霧器捕獲，兩級除霧器都設有水沖洗噴嘴，定時對其進行沖洗，避免除霧器堵塞脫硫產(chǎn)物處理系統(tǒng)&電氣與控制系統(tǒng)脫硫系統(tǒng)的最終脫硫產(chǎn)物仍然是石膏漿（固體含量約 20%）,具體成分為 CaSO3、CaSO4,還有部分被氧化后的鈉鹽 NaSO4。從沉淀池底部排漿管排出，由排漿泵送入水力旋流器。

24、由于固體產(chǎn)物中摻雜有各種灰分及 NaSO4,嚴重影響了石膏品質(zhì)，所以一般以拋棄為主。在水力旋流器內(nèi)，石膏漿被濃縮（固體含量約 40%）之后用泵打到渣處理場，溢流液回流入再生池內(nèi)。電氣與控制系統(tǒng)脫硫裝置動力電源自電廠配電盤引出，經(jīng)高壓動力電纜接入脫硫電氣控制室配電盤。在脫硫電氣控制室，電源分為兩路，一回經(jīng)由配電盤、控制開關(guān)柜直接與高壓電機（漿液循環(huán)泵）相連接。另一回接脫硫變壓器，具輸出端經(jīng)配電盤、控制開關(guān)柜與低壓電器相連接，低壓配電采用動力中心電動機控制中心供電方式。系統(tǒng)配備有低壓直流電源為電動控制部分提供電源。脫硫系統(tǒng)的脫硫劑加料設備和旋流分離器實行現(xiàn)場控制，其它實行控制室內(nèi)脫硫控制盤集中控制

25、，亦可實現(xiàn)就地手動操作。正常運行時，由立式控制盤自動控制各個調(diào)節(jié)閥，控制脫硫系統(tǒng)石灰供應量和氫氧化鈉補給量，要在鍋爐負荷變動時能自動予以調(diào)節(jié)。煙氣量的控制是根據(jù)鍋爐排煙量，由引風機入口擋板通過鍋爐負荷信號轉(zhuǎn)換為煙氣量與實際引入脫硫裝置的煙氣量反饋信號控制。 吸收劑漿液流量的控制是通過進入脫硫裝置的 SO2 量以及循環(huán)漿池中漿液的 PH 值來控制的。副產(chǎn)品漿液供給量通過吸收劑漿液的流量來控制。除霧裝置清洗水的流量、吸收室入口沖洗水的壓力以及脫水機排出液流量單獨控制。脫硫塔底部的液位亦屬于單獨控制，即通過補給水量來控制。吸收劑漿池濃度的控制由補給水量調(diào)節(jié)給料器的轉(zhuǎn)速以控制石灰加入量，繼而達到控制濃

26、度的目的。吸收室出口除霧器的清洗是按一定的時間問隔開關(guān)噴水閥用補充給水進行沖洗。二次污染的解決問題：采用氫氧化鈉作為脫硫劑，在脫硫塔內(nèi)吸收二氧化硫反應速率快，脫硫效率高，但脫硫的產(chǎn)物 Na2SO4 很難進行處理，極易造成嚴重的二次污染問題。采用雙堿法煙氣脫硫工藝，用氫氧化鈉吸收二氧化硫后的產(chǎn)物用石灰來再生，只有少量的 Na2SO4被帶入石膏漿液中，這些摻雜了少量 Na2SO4 的石膏漿液用泵打入旋流分離器中進行固液分離，分離的大量的含水率較低的固體殘渣被打到渣場進行堆放，溶液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會造成二次污染。工藝特點與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點(1)用 NaO

27、H 脫硫，循環(huán)水基本上是 NaOH 的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)(2)吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；同時可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；(3)鈉基吸收液吸收 SO2 速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在 90%以上；對脫硫除塵一體化技術(shù)而言，可提高石灰的利用率。缺點是：NaSO3 氧化副反應產(chǎn)物 Na2SO4 較難再生，需不斷的補充 NaOH 或Na2CO3 而增加堿的消耗量。另外，Na2SO4 的存在也將降低石膏的質(zhì)量雙堿法脫硫技術(shù)是國內(nèi)外運用的成熟技術(shù)，是一種特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術(shù)，具有廣泛的市場前景。3、工藝設備雙堿法工藝系統(tǒng)主要由除塵裝置、脫硫塔、供液系統(tǒng)、制漿系統(tǒng)、再生系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)五部分組成。除塵裝置與脫硫塔可采用我公司脫硫除塵一體化設備脫硫除塵一次完成。供液系統(tǒng)工藝水系統(tǒng)主要由工藝水管在路組成，根據(jù)實際情況需要配置工藝水泵及工藝水箱，可由廠區(qū)自來水管網(wǎng)引入。制漿系統(tǒng)脫硫劑配制系統(tǒng)包括斗式