坡口加工清管組對焊接作業(yè)指導(dǎo)書g

1、西氣東輸二線管道工程合同號： EPC作業(yè)文件坡口加工、清管、組對、焊接作業(yè)指導(dǎo)書監(jiān)理編碼管道局編碼A2用于施工版本日期文件狀態(tài)起草人校審人批準(zhǔn)人管道局西氣東輸二線管道工程(西段)項目部目 錄1.0適用范圍22.0主要編制依據(jù)23.0工藝流程34.0工作內(nèi)容與要求35.0其他要求101.0適用范圍本施工作業(yè)指導(dǎo)書適用于西氣東輸二線管道工程現(xiàn)場坡口加工、清管、組對、焊接作業(yè)施工。2.0主要編制依據(jù)2.1西氣東輸二線管道工程招標(biāo)文件與承包合同2.2西氣東輸二線管道工程線路施工圖紙2.3西氣東輸二線管道工程線路施工技術(shù)要求2.4油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范GB50369-20062.5 業(yè)主指定的線

2、路管道焊接工藝規(guī)程WPS-0703007031070322.6鋼制管道焊接及驗收SY/T 4103-19952.7西氣東輸二線管道工程線路技術(shù)規(guī)范焊接Q/SY-GJX 0110-2007坡口加工、清管管口組對管口組對檢查填寫施工記錄下道工序管口預(yù)熱及測溫管口根焊焊接焊縫清理焊道外觀檢查熱焊、填充、蓋面焊接層間加熱及測溫3.0工作流程4.0工作內(nèi)容與要求4.1一般要求4.1.1根據(jù)監(jiān)理批準(zhǔn)的焊接工藝評定書的要求，將到達(dá)施工現(xiàn)場的防腐管坡口進(jìn)行修整，以達(dá)到焊接工藝要求的形式和幾何尺寸，同時清理管口附近25mm內(nèi)的油污、鐵銹和污垢等，露出金屬本色。4.2.2組對前對管體防腐層、管材進(jìn)行檢查，如果有損

3、傷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，損傷無法修補(bǔ)的防腐管，不得用于工程中。對管口周長尺寸、壁厚進(jìn)行復(fù)檢，確保按設(shè)計要求正確使用。采用清管器或其他適當(dāng)?shù)墓ぞ邔⒐軆?nèi)的雜物清理干凈，以確保防腐管內(nèi)部清潔，無任何雜物。4.1.3一般地段管口組對必須使用內(nèi)對口器，連頭處及安裝彎頭（管）時可采用外對口器。管口組對必須使用吊管機(jī)配合進(jìn)行，吊管機(jī)數(shù)量定為兩臺，并采取適當(dāng)?shù)姆€(wěn)固措施，使管子在同一水平線上，支撐高度應(yīng)大于0.5m。4.1.4組對時，管道的坡口、鈍邊、對口間隙、錯邊量等尺寸必須符合施工規(guī)范和焊接規(guī)程的有關(guān)規(guī)定。兩管口的直焊縫或螺旋縫在圓周上必須錯開100mm以上，兩環(huán)向焊縫間的長度不小于管外徑,且不得小于0.5m。4.1

4、.5確認(rèn)組對質(zhì)量符合要求后進(jìn)行焊前預(yù)熱，預(yù)熱必須嚴(yán)格按規(guī)范和焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行，管口預(yù)熱采用環(huán)形火焰加熱器或火焰加熱烤把進(jìn)行加熱，使用火焰加熱烤把必須是焊口兩側(cè)同時均勻加熱。層間溫度應(yīng)不低于焊接工藝作業(yè)指導(dǎo)書的要求，當(dāng)達(dá)不到要求時，需進(jìn)行加熱后方可進(jìn)行后續(xù)焊接施工。4.1.6焊接材料在到達(dá)施工現(xiàn)場時必須具有質(zhì)量證明書、合格證、復(fù)檢報告，進(jìn)口材料還應(yīng)有商檢證明。分包商在收齊焊材各種質(zhì)量證明文件后，向EPC申請檢驗，EPC對焊材檢驗合格后報監(jiān)理確認(rèn)。焊接材料必須按施工規(guī)范、焊接工藝及產(chǎn)品使用說明書要求保存、使用。4.1.7參加施工的焊工必須具有國家技術(shù)監(jiān)督總局或者各省、市技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)的“焊工合

5、格證”和上崗前頒發(fā)的“上崗證”，做到持證上崗。同時熟練掌握焊接工藝，現(xiàn)場焊接施工中必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝要求。4.1.8焊接地線必須按要求制作使用：地線使用專業(yè)卡子與電纜連接，卡子末端應(yīng)接一段與焊接管道相同材質(zhì)的金屬，該段金屬與管道連接時，必須放置在坡口內(nèi)或焊道上，不得與管體連接。4.1.9焊接起弧在坡口內(nèi)進(jìn)行，不能在施焊層以外的坡口上引弧，更不允許在坡口以外的管壁引弧。焊接前每個引弧點和接頭必須修磨。在前一個焊層全部完成并清理后，才能開始下一焊層的焊接。相鄰焊層接頭應(yīng)錯開30mm以上。4.1.10當(dāng)天未焊完的接頭應(yīng)用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應(yīng)預(yù)熱到焊接工藝規(guī)程要求的溫度。當(dāng)外

6、部環(huán)境不符合焊接要求時，必須采取有效防護(hù)措施，否則不得現(xiàn)場施焊。4.1.11焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺等缺陷。焊縫余高、焊后錯邊量、咬邊深度、焊縫寬度必須符合施工規(guī)范和焊接工藝要求。4.1.12現(xiàn)場焊口應(yīng)按EPC項目部制定的焊口編碼規(guī)則進(jìn)行正確編排，并按要求書寫在管道焊口附近規(guī)定的位置。4.1.13外觀檢查合格后應(yīng)及時申請無損檢測，對無損檢測不合格的焊縫，按返修工藝進(jìn)行返修并重新進(jìn)行無損檢測。同一部位的修補(bǔ)及返修不得超過二次，根焊部位只能返修一次。4.1.14管道環(huán)焊縫進(jìn)行100%的射線檢驗。對于通過活動斷層區(qū)段的管道，除100%射線照相檢驗外

7、，還需進(jìn)行100%的超聲探傷, 射線和超聲探傷均按SY/T 4109-2005石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，級為合格。4.1.15當(dāng)存在下列任一情況時割除整個焊口重焊：1）同一部位的修補(bǔ)及返修2次不合格的焊縫；2）需返修的焊縫總長度超過焊口周長的30%；3）根焊道的返修焊縫總長度超過焊口周長的20%；4）裂紋長度超過焊縫長度的8%；4.2 坡口加工4.2.1 在施工現(xiàn)場進(jìn)行坡口加工時，應(yīng)使用坡口機(jī)，連頭處應(yīng)采用機(jī)械或火焰切割。X80鋼級，連頭處宜采用機(jī)械切割，特殊條件下，可使用熱切割。X80大變形鋼級，連頭處應(yīng)使用機(jī)械切割。4.2.2 坡口加工前應(yīng)根據(jù)“焊接工藝規(guī)程”編制“坡口加工作業(yè)指

8、導(dǎo)書” 管端坡口如有機(jī)械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動砂輪機(jī)清除整平。 應(yīng)按照監(jiān)理下發(fā)表格填寫坡口加工作業(yè)記錄。4.3. 管口組對4.3.1 應(yīng)優(yōu)先采用內(nèi)對口器組對。在無法采用內(nèi)對口器時，可用外對口器。在應(yīng)用內(nèi)對口器時，對口器不應(yīng)在鋼管內(nèi)表面留下刻痕、磨痕和油污。鋼管組對時不應(yīng)敲擊鋼管的兩端。4.3.2 兩相鄰管的制管焊縫(直焊縫、螺旋焊縫)在對口處應(yīng)相互錯開，距離不應(yīng)小于100mm。焊接作業(yè)時，制管焊縫宜在鋼管周長的上半部。4.3.3 相鄰環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于一倍的鋼管直徑。4.3.4 相同公稱壁厚對接鋼管的錯邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的1/8，且應(yīng)小于3mm，錯邊應(yīng)沿管口圓周均勻分布。4.3.

9、5 接頭坡口角度、鈍邊、根部間隙應(yīng)符合規(guī)范要求。4.3.6 管口組對前，管內(nèi)外表面坡口兩側(cè)25mm范圍內(nèi)應(yīng)采用機(jī)械法清理至顯現(xiàn)金屬光澤。4.3.7 溝上焊接作業(yè)空間高度應(yīng)大于400mm；溝下焊接工作坑應(yīng)保證焊工操作方便和安全。對口作業(yè)時，盡量使用二臺吊管機(jī)進(jìn)行配合組對施工。4.3.8 相鄰環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于一倍的鋼管直徑。在縱向坡度地段組對應(yīng)根據(jù)地質(zhì)情況，對管子和施工機(jī)具采取穩(wěn)固措施，山區(qū)石方地段宜采用溝下組對，溝下作業(yè)時吊管機(jī)靠近管溝一側(cè)的履帶邊緣距溝邊距離不宜小于2m，組對前應(yīng)根據(jù)測量角度準(zhǔn)備好彎頭、彎管，采用對號入座的方法進(jìn)行安裝。 現(xiàn)場切割防腐管時，應(yīng)將切管部分管端不小于50mm寬的

10、內(nèi)涂層和管端140mm寬的外防腐層清除干凈。正在施焊的鋼管應(yīng)處于穩(wěn)定的狀態(tài)。 使用內(nèi)對口器時，只有根焊道全部完成后方可撤離。若根部焊道承受敷設(shè)應(yīng)力比正常情況高，且有可能發(fā)生裂紋，應(yīng)在完成熱焊道后撤離內(nèi)對口器。 使用外對口器時，應(yīng)保證根焊道均勻?qū)ΨQ完成50%以上后撤離。對口支撐和吊具則應(yīng)在根焊道全部完成后方可撤除 應(yīng)按照監(jiān)理下發(fā)表格填寫管口組對作業(yè)記錄。4.4 預(yù)熱、層間溫度及焊后緩冷4.4.1 環(huán)境溫度在5以上時，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各50mm。4.4.2 環(huán)境溫度低于5時，宜采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法進(jìn)行管口預(yù)熱，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各75mm。4.4.3 預(yù)熱后應(yīng)清除表面污垢。應(yīng)在距管口2

11、5mm處的圓周上均勻測量預(yù)熱溫度，保證預(yù)熱溫度均勻。預(yù)熱時不應(yīng)破壞鋼管的防腐層。4.4.4 X70鋼和X80鋼焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)為100200。返修焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)為150200。4.4.5 X70鋼和X80鋼焊接的層間溫度應(yīng)為50150，返修焊接的層間溫度應(yīng)為100200之間。4.4.6 焊接環(huán)境溫度低于5時，焊接作業(yè)宜在防風(fēng)棚內(nèi)進(jìn)行，應(yīng)使用保溫措施保證層間溫度。如在組裝和焊接過程中焊口溫度冷卻至焊接工藝規(guī)程要求的最低溫度以下，應(yīng)重新加熱至要求溫度。焊后宜采用緩冷措施。4.5焊接4.5.1 焊接地線應(yīng)靠近焊接區(qū)，宜用卡具將地線與被焊管牢固接觸，不應(yīng)產(chǎn)生電弧灼傷母材。4.5.2 焊接設(shè)備啟動前

12、，應(yīng)檢查設(shè)備、指示儀表、開關(guān)位置和電源極性。在正式焊接前，應(yīng)在試板上進(jìn)行焊接工藝參數(shù)調(diào)試。不應(yīng)在坡口以外的管表面上起弧。4.5.3 管子焊接時，應(yīng)防止管內(nèi)空氣流速過快。4.5.4 施焊時應(yīng)保證層間溫度達(dá)到規(guī)定的要求。相鄰焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯開30mm以上。焊接前每個引弧點和接頭應(yīng)修磨。應(yīng)在前一焊道全部完成后再開始下一焊道的焊接。 4.5.5 自動焊操作時，應(yīng)隨時注意焊道寬度的變化以及電弧在坡口兩側(cè)的停留時間。4.5.6 引弧前宜將焊絲端部去除約10mm，引弧時宜采用較短的焊絲伸出長度。4.5.7 在兩個焊工（操作工）收弧處，先到達(dá)的焊工（操作工）應(yīng)多焊部分焊道。4.5.8 焊接時，焊條或

13、焊絲不宜擺動過大，對較寬焊道宜采用多道焊方法。焊接時發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條、表面氣孔或其它不正?，F(xiàn)象時應(yīng)立即停止焊接，修磨接頭后繼續(xù)施焊。4.5.9 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距離管外表面1mm2mm處?？筛鶕?jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。蓋面焊縫為多道焊時，后續(xù)焊道至少宜覆蓋前一焊道1/3寬。4.5.10 當(dāng)日不能完成的焊口應(yīng)完成50%鋼管壁厚且不少于三層填充焊道。未完成的焊口應(yīng)采用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應(yīng)預(yù)熱至焊接工藝規(guī)程要求的最低層間溫度。4.5.11 坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。采用自動焊或半自動焊時，焊接下一焊道前，應(yīng)用

14、砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密集氣孔、引弧點高凸處。焊口完成后，應(yīng)將接頭表面的熔渣、飛濺物等清除干凈。4.5.12 焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進(jìn)行自檢和修補(bǔ)工作。4.5.13 焊接過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)立即清理修補(bǔ)。修補(bǔ)過程中應(yīng)保證控制層間溫度。每處修補(bǔ)長度應(yīng)大于50mm，且小于或等于200mm。若相鄰兩修補(bǔ)處的距離小于50mm時，按一處缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。4.5.14 根焊部位存在明顯缺陷時，如未熔合、未焊透、焊穿、內(nèi)咬邊和較大的錯邊等，宜從鋼管內(nèi)部進(jìn)行修補(bǔ)。累計修補(bǔ)長度不應(yīng)超過鋼管周長的1/3。4.5.15 進(jìn)入管內(nèi)進(jìn)行修補(bǔ)或焊接的最大管長不宜超過二根鋼管，否則應(yīng)有批準(zhǔn)的安全措施。修補(bǔ)應(yīng)采用低氫型焊條

15、，補(bǔ)焊焊縫的寬度宜為8mm10mm，余高應(yīng)為0mm2mm。4.5.16 焊接施工中，應(yīng)按規(guī)定填寫有關(guān)原始記錄。4.5.17 應(yīng)在距離焊縫100mm150mm的位置做永久性標(biāo)記。 應(yīng)按照監(jiān)理下發(fā)表格填寫焊縫預(yù)熱及焊接紀(jì)錄。4.6 返修4.6.1 所有帶裂紋的焊口應(yīng)從管線上切除。4.6.2 根焊道、填充焊道及蓋面焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷可直接返修。4.6.3 同一焊縫位置只可返修一次。若返修不合格，該焊口應(yīng)從管線上切除。4.6.4 每處返修長度應(yīng)大于50mm。相鄰兩返修處的距離小于50mm時，按一處缺陷進(jìn)行返修。4.6.5 應(yīng)使用動力角向砂輪機(jī)去除缺陷，返修焊接前應(yīng)仔細(xì)檢查焊道以證實缺陷完全清除。

16、4.6.6 返修焊接應(yīng)采用評定合格的焊接工藝規(guī)程。返修焊接分為全壁厚返修和非全壁厚返修兩種。全壁厚返修時應(yīng)按焊接工藝規(guī)程的預(yù)熱溫度和寬度要求對整個焊口進(jìn)行預(yù)熱，非全壁厚返修可對返修部位及其上下各100mm范圍內(nèi)的焊道進(jìn)行局部預(yù)熱。4.7 驗收標(biāo)準(zhǔn)返修處應(yīng)采用原檢測方法進(jìn)行檢測。4.8焊縫檢驗與驗收4.8.1 檢驗方法 管口焊接、修補(bǔ)或返修完成后，應(yīng)清除表面熔渣、飛濺和其它污物,焊接質(zhì)檢人員應(yīng)及時進(jìn)行外觀檢查和無損檢測。無損檢測包括射線檢測、超聲波檢測或業(yè)主規(guī)定的其它檢測方法，使用的檢測方法應(yīng)能查出焊縫缺欠，并便于對缺欠進(jìn)行準(zhǔn)確定性和定量。 每個焊接機(jī)組在現(xiàn)場施焊前，宜抽檢二道焊口進(jìn)行力學(xué)性能檢

17、驗。焊接接頭力學(xué)性能應(yīng)按第五章規(guī)定進(jìn)行試驗。4.8.2 外觀檢查 焊縫外觀成形應(yīng)均勻一致，焊縫寬度應(yīng)比外表面坡口寬度每側(cè)增加0.5mm2.0mm。錯邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的1/8，且小于3mm。 焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高不應(yīng)大于2.0mm，當(dāng)焊縫余高超高時，應(yīng)進(jìn)行打磨，打磨時不應(yīng)傷及母材，并應(yīng)與母材圓滑過渡。 蓋面焊縫為多道焊時，相鄰焊道間的溝槽底部應(yīng)高于母材，焊道間的溝槽深度（焊道與相鄰溝槽的高度差）不應(yīng)超過1.0mm。焊縫表面魚鱗紋的余高和深度應(yīng)符合多道焊的溝槽要求。 焊縫及其附近表面上不應(yīng)有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害的焊瘤、凹坑及夾具焊點等缺陷。咬邊深度不應(yīng)超過0.

18、5mm。咬邊深度小于0.3mm的任何長度均為合格。咬邊深度在0.3mm0.5mm之間的，單個長度不應(yīng)超過30mm，累計長度不應(yīng)大于焊縫周長的15%。如割掉重焊的焊口兩端均為較長的管段時，應(yīng)執(zhí)行連頭焊接工藝。4.9焊口編號管線上每道焊口都應(yīng)由唯一的編號，格式如下：XQ-（）+或-WXXX-ZZ-XQ-工程代碼樁號-包括設(shè)計樁號和樁區(qū)間內(nèi)開工點增加的施工樁編號（為了避免出現(xiàn)焊口編號不連續(xù)、重復(fù)的現(xiàn)象，如果在設(shè)計樁區(qū)間內(nèi)開工點距離設(shè)計樁的距離大于單根管長時增設(shè)加密樁，其中加密樁的位置定在開工點的自由管端，加密樁的坐標(biāo)及高程信息由施工單位測量和統(tǒng)計上報，加密樁的編號采用小里程設(shè)計樁編號+阿拉伯?dāng)?shù)字1、2、3的格式）W-焊口類型、M 代表主線、T代表連頭，F(xiàn)T代表自由連頭XXX-每個設(shè)計樁或者加密樁的編號從001開始 ，依次順延ZZ-僅用于以下情況:1. 返修焊口( R),2. 切割和二次焊接 (RW)3. 外加焊口(A1, A2, A3.),主線焊口編號舉例：例如：XQ-AB001-M001修復(fù)、切割和二次焊接和外加焊口的編號應(yīng)加后綴加以區(qū)別R 代表修復(fù)例如：XQ-AB001-M001-R連頭修復(fù)表示如下：例如：XQ-AB001-FT001-R由于切割導(dǎo)致二次焊接標(biāo)記時在WXX