創(chuàng)新性說明書說明報告

1、1.生產工藝1.1爐利用邁特爐（見圖 1-1）、轉爐高含硫冶煉煙氣生產 98%、93%工業(yè)硫酸。同時在生產過凈化、吸收、除去煙氣中塵、重金屬等有害物質，尾氣達到銅、鈷、鎳工業(yè)污染物排放標準 GB25476-2010排放標準片排放，產生廢水經污水車間處理達標排放，減少環(huán)境污染，增加社會效益和經濟效益。由于本廠選用的生產工藝綠色環(huán)保，基本無廢水、廢渣產生，因此三廢基本能夠通過本廠處理，達到無污染排放。三廢處理區(qū)靠近生產車間，能夠及時的處理生產過產生的廢水、廢渣以及廢氣，達到污染零排放。圖 1-1爐簡圖1.2 凈化工段目的是除掉礦塵、砷、氟等有害雜質。由于銅冶煉煙氣塵、砷、氟等雜質含量較高，設計選用

2、 3 級稀酸洗滌工藝以達到煙氣凈化指標。凈化工序設計采用一級動力波洗滌器一氣體冷卻塔一二級動力波洗滌器2（見圖 1-2）。級電除霧器稀酸洗流程圖 1-2 凈化工段流程圖1.3 反應工段采用“ 3+2 ”-2 次轉化換熱流程（見圖 1-3），用燃燒燃油預熱空氣升溫。為回收轉化工序中溫位廢熱，設置 2 套熱管鍋爐廢熱回收系統(tǒng)。轉化工藝及設備特點如下：a.采用“3+2”5 段轉化和-換熱流程，該流程具有生產穩(wěn)定、容易操作等優(yōu)點。b.采用高效低阻優(yōu)質催化劑，一段床層采用低溫催化劑，設計總轉化率可達 99.8 。c.轉化器各段床層溫度與動控制。SO2 冷副線實現(xiàn)聯(lián)鎖和自圖 1-3 反應工段流程圖1.4

3、吸收工段目的是干燥煙氣使進入轉化工序煙氣含水量達到指標，吸收轉化煙氣中三氧化硫。干吸工序采用 1 次干燥、2 次吸收，泵后冷卻泵后串酸工藝流程（見圖 1-4），干吸工藝及設備特點如下：a.干吸工序采用泵后冷卻串酸流程，干吸塔采用低位配置，泵槽為臥式鋼內襯耐酸磚結構，下塔酸從封頭底部進入泵槽，可減輕對內襯耐酸磚的沖刷。b.干吸塔采用低阻高效填料，有利于提高塔的操作氣速、減小干吸塔規(guī)格。c.分酸采用管槽式分酸器，其分酸密度大、分酸均勻，有利于降低填料高度、減少一次投資和運行費用。d.干燥塔頂采用金屬絲網除沫器，一吸塔采用ES 型除霧器，二吸塔采用 CS 型除霧器。圖 1-4 反應工段流程圖1.5

4、廢酸處理污酸經一段中和、二段除砷、三段凈化達標排放。一段用石灰和，水洗離心機脫水。二段氧化池氧水氧化，氧化液、石灰乳經三級沉淀和濃密，鈣砷渣送入板框式壓濾機壓濾脫水。二段清液就送入三段，依次進入反應槽、氧化槽、反應槽和絮凝槽，加入聚合硫酸鐵和聚丙烯酰胺，經鐵砷渣濃密機提高濃度，清液送入復用水池，濃漿輸送到立式壓濾機壓濾脫水。節(jié)能方案節(jié)能方案設計利用循環(huán)水將反應器中的大量熱量帶走，然后進行對空氣進行預熱并達到反應所需要的溫度，之后的熱量可以對生活用水進行加熱，還可以作為取暖熱量來源，本工藝中減少公用工程的使用量，極大的利用了熱量。本工藝為一閾值問題，反應放熱量、循環(huán)水冷卻的放熱量大。其中，由于水集成而帶來的循環(huán)水的廢熱量大，而工藝中又有適合使用低溫冷卻水（7左右）的地方。3.反應器設計通過六個步驟，實現(xiàn)了丙烯氨氧化法反應器從無到有的完整設計，整個二氧化硫氧化法的反應器設計思路（見圖 3-1）圖 3-1 反應器設計步驟圖4.安全儀表系統(tǒng) SIS 設計根據國家安監(jiān)局頒布的化工工藝流程規(guī)定，三氧化硫反應屬于的化工工藝，其需要進行特殊的控制，以降低工藝生產過程的性。為此，在原