輸電線路鐵塔檢驗規(guī)范流程

1、 鐵塔檢驗規(guī)程一、目的：為規(guī)范公司鐵塔質(zhì)量檢驗工作，保證產(chǎn)品質(zhì)量，符合國家有關標準，制定本規(guī)定。2、適用范圍：本規(guī)程適用于輸電線路鐵塔的所有制造過程、半成品和成品的檢驗。參考標準：1.？輸電線路鐵塔的制造技術條件？ GB/T 2694-20032.焊接鋼結構的外形尺寸？ /T 7949-19993. ?輸電線路鐵塔質(zhì)量分級標準？SDZ025874、金屬復合鋼產(chǎn)品熱鍍鋅的技術要求？ GB/T139125.?鋼材焊縫的手動超聲波探傷方法及探傷結果的分類？ GB11345-89檢驗工具和設備：方尺、卷尺、游標卡尺、角度尺、焊接檢驗尺、鋅層測厚儀、全自動碳硫分析儀、全自動錳磷硅分析儀、萬能試驗機、超聲

2、波探傷儀、鋼材探傷鏡、硫酸銅測試、錘子測試、數(shù)顯卡尺等職責：質(zhì)檢人員必須嚴格按照標準、工藝文件和圖紙檢查加工產(chǎn)品的進度，做出準確判斷。材料的熱鍍鋅由專職鍍鋅檢驗員進行檢驗。無損檢測由專職探傷檢驗員進行。在生產(chǎn)過程中，加工人員必須進行自檢和互檢。六、檢查內(nèi)容：1、角鋼切割1.1職責：卸貨前，操作人員首先檢查物料的規(guī)格、材質(zhì)是否符合下料單，外觀是否有缺陷。操作人員確認后才能繼續(xù)使用，并檢查第一件的進度。專職檢驗員應對主材、接縫、腹板材料進行處理。對超過16件的批次進行首次檢驗，并做好檢驗記錄。1.2 檢驗標準：切割是對切割斷口的檢查。斷口不應有大于1.0mm的裂紋和棱邊。切割點切割平面度為0.05

3、tt為厚度不大于2.0mm，切割線深度不大于0.3mm。局部缺口深度內(nèi)容偏差為1.0mm。檢驗項目及內(nèi)容偏差見表1表1切削內(nèi)容偏差以毫米為單位序列號項目內(nèi)容偏差傳奇1預定尺寸：長L或寬 B2.02截面垂直度邊緣斜率 Pt/8且不大于 3.03角鋼端部垂直度P3b/100且不大于 3.04角鋼頂側剪拉角1.01.3 切斷局部檢查方法：1.3.1檢測角鋼剪斷后兩端的傾角，用編號材料通過線方檢測。1.3.2用鋼卷尺檢測角鋼切割端的長度。1.3.3檢測角鋼剪斷后兩端的直線度和平面度，用鋼尺和專用平尺檢測。1.3.4 檢測剪斷后角鋼兩端的角度，用手觸摸。1.3.5檢測角鋼腿的寬度和厚度，用游標卡尺測量。

4、1.4 檢驗數(shù)量：按數(shù)量抽取每個序列號的5%，不少于4件。并填寫完整的檢驗記錄。2把剪刀2.1職責：裁板前，操作人員首先檢查要裁切的鐵板的規(guī)格和材料是否與落料單和圖紙一致。對基礎板進行首片檢驗，并做好檢驗記錄。2.2 檢驗標準：切角參照相關標準。2.3 檢驗方法：2.3.1 檢測切好的鐵板尺寸，用樣板檢查進度。板材剪切端的傾角，用方尺檢測。2.3.3 檢測板材剪切是否有拉角和毛刺，目視檢查，用手觸摸。2.3.4 檢測肋板剪切角度，用方尺和專用角度卡檢測。2.3.5用鋼尺檢測氣割后的平整度。2.4 檢驗數(shù)量：按數(shù)量抽取每個序列號的5%，不少于4件。并填寫完整的檢驗記錄。3沖壓3.1職責：操作前，

5、操作人員檢查零件上的零件編號是否與下料清單一致，匹配后進行操作，操作人員進行自檢。檢查員進度抽樣。3.2 沖壓要求：3.2.1 零件打印深度：材料厚度小于6mm時為0.5-0.7mm，大于6mm時為0.6-1.0mm。字體高度在8mm到18mm之間，郵票的粗細是一樣的?？拷撚〉匿摬谋砻娌坏糜邪纪贡砻妫吘壊坏糜辛鸭y或缺口。3.2.2 角鋼產(chǎn)品零件上的鋼印必須正對字符代號正上方的角鋼直角邊（角鋼背面方向）3.2.3 所有零件上的鋼印章不得進入打孔區(qū)、銑削區(qū)和焊接區(qū)，以保證生產(chǎn)出來的鋼印章的完整性不被破壞。3.2.4 字跡必須清晰、整齊，不得有遺漏、不完整或錯誤。不得覆蓋焊件的焊工代碼和鋼印。3

6、.3檢驗方法：3.3.1檢驗部位鋼印的厚度相同，可手摸和目測。 ,3.3.2檢查零件鋼印數(shù)量是否齊全、正確。3.3.3 目視檢查鋼印章的位置，不內(nèi)容將印章壓在零件的孔和邊緣上。3.4 檢驗數(shù)量：按數(shù)量抽取每個序列號的5%，不得少于4件。并填寫完整的檢驗記錄。4.更正4.1職責由操作人員用專用設備糾正，并進行自檢。4.2檢驗方法：通過目測和吊線檢測角鋼的撓度和板材的撓度。5 破折號5.1職責打標工對首件進度進行首件檢查，專職檢查員分批檢查首件主料、接頭、錨板、橫擔、首件腹板材料超過 32 件。記好筆記。5.2檢測能力5.2.1用卷尺檢測末端距離。5.2.2用卷尺檢測孔距。5.2.3檢查對準標記。

7、5.4 檢驗數(shù)量：按數(shù)量抽取每個序列號的5%，不少于4件。并填寫完整的檢驗記錄。6孔6.1 職責操作人員應按線標打孔并進行首次檢查。專職檢驗員應對主材、接縫、錨板、腹板材料進行首次檢驗，并對正常生產(chǎn)進度進行抽查，并做好記錄。6.2檢驗標準：打孔表面不應有明顯的凹形缺陷，并去除打孔表面大于0.3mm的毛刺。制孔內(nèi)容偏差見表2。表2 制孔內(nèi)容偏差以毫米為單位序列號項目內(nèi)容偏差傳奇1孔徑非鍍鋅零件直徑 D+0.80鍍鋅件D+0.5-0.2D1D0.12t2圓度DMD1.23孔垂直度 S0.03t2.04準距離a多排孔和接頭0.7其他1.05行間距離 s1.06同一組中兩個不相鄰的孔之間的距離 S10

8、.7同一組中兩個相鄰孔之間的距離為 S20.5相鄰組中兩個孔之間的距離為 S31.0非相鄰組中兩個孔之間的距離 S41.57結束邊距結束和邊距 Sd1.5倒角邊距 Sg1.5注：1、第1項和第2項的偏差不內(nèi)容同時存在。2、沖孔的位置測量應在其小徑所在的平面上進行。6.3 檢驗方法：6.3.1 孔光潔度采用目測法。6.3.2 檢測孔徑，用游標卡尺和塞規(guī)檢測。6.3.3 檢測孔形孔圓度、孔垂直度、孔錐度，用游標卡尺檢測。6.3.4 檢測對位、端距和間距，用游標卡尺和卷尺測試。6.4 檢驗數(shù)量：按數(shù)量抽取每個序列號的5%，不少于4件。并填寫完整的檢驗記錄。7 切角7.1 責任_有的操作人員會根據(jù)圖紙

9、的要求偷工減料，進行第一次檢查。專職檢驗員對32件以上的腹料批次進行首次檢驗，并在正常生產(chǎn)過程中進行抽查，并做好檢驗記錄。7.2檢驗量檢測角鋼的末端，切口的角度和形狀，使用專用倒角模板或鋼尺檢測。7.3 檢驗數(shù)量：按數(shù)量抽取每個序列號的5%，不少于4件。并填寫完整的檢驗記錄。8. 彎曲折彎、開合角8.1 職責：操作人員根據(jù)圖紙要求，選擇折彎、開合角的相關模具，進行首次檢驗。在正常運行期間，應隨時進行抽查。記好筆記。8.2檢驗標準：零件彎曲后，其邊緣應光滑過渡，表面不應有明顯的褶皺、凹面和損傷，劃痕深度不應大于0.5mm。彎曲內(nèi)容偏差見表3。表 3 彎曲內(nèi)容偏差以毫米為單位序列號項目內(nèi)容偏差傳奇

10、1系統(tǒng)彎曲F鐵盤子5L/1000接頭角鋼，不分腿寬1.5L/1000非接縫角鋼b507L/100050b1005L/1000100b2003L/10002曲線點（線）位移S2.0注：1、零件折彎后，角鋼邊緣最薄處不得小于原厚度的70%。2、表中符號b代表角鋼腿的寬度8.3 檢驗方法：8.3.1 檢查輪胎工具，用專用工具和萬能尺檢測。8.3.2 檢測折彎和開合角的角度，用模板、專用工具和萬能尺檢測。8.3.3 檢測彎腳和開合腳的位移，用卷尺檢測。8.3.4 檢查折彎方向是否與小圖、圖紙一致。8.4 檢驗量：每個序列號按數(shù)量抽取50%，不少于4個。并填寫完整的檢驗記錄。9、清根、鏟、開9.1 責任

11、_操作工按圖紙要求進行加工，并進行首件檢驗，專職檢驗員進行抽檢并做好檢驗記錄。9.2檢驗標準：清根、鏟除和開孔的內(nèi)容偏差見表4。表 4 清根、鏟背、坡口的內(nèi)容偏差，單位為毫米序列號項目內(nèi)容偏差傳奇1慶根t10+0.8-0.41016+1.6-0.6 _2鏟回來長度 L12.0圓弧半徑 R 1+2.003斜角開角5鈍邊 c1.09.3 檢驗方法：9.3.1檢查凹槽，根據(jù)試樣的進度，用鋼尺檢查。9.3.2 檢查表面光潔度，使其光滑、平整、無裂紋和毛刺，并采用目測法。9.3.3檢測根部并鏟回，用游標卡尺檢查根部壁厚。用方形和特殊模板檢查鏟子的背面。9.4 檢驗量：每個序列號按數(shù)量抽取5%，不少于4個

12、。并填寫完整的檢驗記錄。10.焊縫及焊件組裝10.1 職責：對位過程中，操作人員應根據(jù)圖紙進度對點焊進行分組。點焊牢固穩(wěn)定后，操作人員進行自檢。工作進度自檢，檢查合格后提交專職檢查員全檢，并做好檢查記錄。10.2 檢驗標準：應滿足以下要求。10.2.1 表 5 對接焊縫和全焊透組合焊縫尺寸內(nèi)容偏差，單位為毫米序列號項目內(nèi)容偏差傳奇1對接焊縫余高 C第 1 次、第 2 次3級B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02對接焊縫錯位 dd0.15t且2.010.2.2 表 6 部分熔透組合焊縫和角焊縫的外形尺寸內(nèi)容偏差以毫米為單位序列號項目內(nèi)容偏差傳奇1焊腳尺寸 h fh f

13、 6：01.5h f 6：03.02角焊縫高度 Ch f 6：01.5h f 6：03.010.2.3 焊縫的最大寬度Cmax和最小寬度Cmin之差在任何50mm焊縫長度上應為4.0mm，在整個焊縫長度上應為5.0mm。10.2.4 焊縫邊緣直線度f，在任意300mm連續(xù)焊縫長度上，焊縫邊緣沿焊縫軸線的直線度f如圖1所示。埋弧焊f的偏差值為4.0mm。保護焊f偏差值為3.0mm。10.2.5 焊縫表面不平整，焊縫高度內(nèi)容偏差在25mm焊縫任意長度處為2.0mm，如圖2所示。圖 1 圖 210.2.6 角焊縫的角焊縫尺寸K值應在設計或有關技術文件中注明，角焊縫尺寸K值的偏差應符合表7的規(guī)定。表

14、7 角焊縫圓角尺寸偏差，單位為毫米焊接方法尺寸偏差K502.07T板位移帶孔1.0無孔5.08T型接頭板傾角距離f帶孔2.0無孔5.010.3 檢驗方法：10.3.1 檢查部件的尺寸和方向是否與圖紙相符。10.3.2 檢查元器件點焊的牢固性和穩(wěn)定性。10.3. .3用鋼尺檢測焊接變形。10.3.4檢測焊腿高度、焊縫剩余高度、對接焊縫錯位，用焊縫檢驗尺檢測。10.3.5檢測焊縫及裂紋、氣孔、夾渣、咬邊等外觀質(zhì)量，用目測和放大鏡檢測。10.3.6 檢查電焊是否熔透，用鉆孔法或無損探傷儀檢查。10.4 檢驗量：完整的檢驗和完整的檢驗記錄。11.試裝9.1 責任：為徹底檢查鐵塔設計加工全過程中因放樣工

15、作疏忽、材料替代、工藝變更、工作輪胎夾具失控、誤操作等造成的批量加工質(zhì)量問題。塔架出廠前需進行代表性試裝。試裝人員應按試裝工藝規(guī)程進行試裝，并在組裝后進行自檢。11.2 檢驗要求：各部件應處于自由狀態(tài)，不得強行安裝。所用螺栓的數(shù)量應能保證構件的定位，每組孔不應少于組內(nèi)螺栓總數(shù)的30%，接頭處螺栓應占50%以上被安裝。用比螺栓公稱直徑大0.3mm的孔測試儀檢查通孔率，每組孔的通孔率應達到100%。并檢查根部開口、橫臂、吊線等控制尺寸，并認真填寫檢查記錄，確認正面可以拆卸。11.2檢驗量11.2.1用塞規(guī)檢測組合同心孔。11.2.2檢查就位合格率及所有安裝是否到位。11.2.3檢測鐵塔的開口，用卷

16、尺檢測進度。11.2.4檢測塔架上橫臂的外傾角、長度、距離，用卷尺測試。11.2.5檢測掛孔孔徑和掛板厚度，用游標卡尺檢測。12.鍍鋅12.1職責鍍鋅人員必須熟悉鍍鋅工藝規(guī)程，對加工過的鍍件進行自檢，專職檢驗員進行抽查并做好檢驗記錄。12.2 檢驗標準：12.2.1 熱鍍鋅應按GB/T2694 輸電線路鐵塔制造技術條件對鍍鋅層的厚度、附著力、外觀質(zhì)量進行檢驗，并出具合格證書，質(zhì)量保證，和鋅錠質(zhì)量保證。12.2.2 角鋼不得彎曲、扭曲等變形。12.2.3 外觀質(zhì)量：主表面光滑，無結塊、粗糙和鋅刺，無剝落、無漏鍍、無殘留溶劑殘留，接縫處不得有毛刺、結塊、過量結塊和鋅粉，必須無酸洗、露鐵等缺陷。12

17、.2.4 鋅層厚度要求表板/角厚mm鋅層厚度m最小平均附著量g/ 2t 5 65460 586 _61012.2.5 附著力：在正常工作條件下，不得有剝落、剝落現(xiàn)象。12.3 檢驗方法：12.3.1 酸洗液硫酸、鹽酸濃度的檢測，應由理化人員檢測。12.3.2 檢測電鍍助焊劑【氯化鋅銨】的濃度，由理化人員檢測。12.3.3檢測鋅溫，由操作人員用鋅溫檢測儀檢測。12.3.4 檢測鋅層厚度，應由專職檢驗員用鍍層測厚儀檢測。12.3.5鋅層的附著力應由專職檢驗員用錘子試驗裝置檢測。12.3.6鋅層的均勻性應由理化人員采用硫酸銅試驗法檢測。12.3.7外觀檢查（應無毛刺、滴瘤、過量結塊、露鐵、過酸現(xiàn)象）

18、，用目測法。12.3.8用目測和尺子檢測鍍件的曲率。12.3.9 鍍件夾渣材料的進展和清除。12.4 檢驗數(shù)量：檢驗量：按SDZ025 ?輸電線路鐵塔質(zhì)量分級標準，本公司采用抽樣法檢測鐵塔產(chǎn)品鋅層厚度。抽樣數(shù)量及合格判斷見下表：批量大小片樣本單項合格率判定指標 % 確定數(shù)組樣品種類品種樣本量批量樣本大小交流電回覆501 1200主要項目主要成分432 9534接頭角鋼或接頭板3 95塔腳2 95其他連接板6 95斜木和水平木10 90輔助材料7 851201 3200主要項目主要成分650 9556接頭角鋼或接頭板4 95塔腳3其他連接板10 95斜木和水平木16 90輔助材料11 853201 10000主要項目主要成分1080 9578接頭角鋼或接頭板7 95塔腳5 95其他連接板16 95斜木和水平木