設(shè)計機(jī)械加工工藝規(guī)程培訓(xùn)課件

n第4章 工藝規(guī)程設(shè)計4.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計設(shè)計機(jī)械加工工藝規(guī)程是一項技術(shù)性很強(qiáng)的綜合性工作，其涉及面很廣。下面僅討論幾個主要問題零件圖的審查、毛坯的確定、定位基準(zhǔn)的選擇和工藝路線的擬訂等。4.1.1 零件圖的審查在制訂零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程之前，對零件進(jìn)行工藝性分析，以及對產(chǎn)品零件圖提出 修改意見，是制訂工藝規(guī)程的一項重要工作。1分析零件圖首先應(yīng)熟悉零件在產(chǎn)品中的作用、位置、裝配關(guān)系和工作條件，搞清楚各項技術(shù)要求對零件裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的和關(guān)鍵的技術(shù)要求，然后對零件圖樣進(jìn)行分析。(1) 檢查零件圖的完整性和正確性在了解零件形狀和結(jié)構(gòu)之后，應(yīng)檢查零件視圖是否正確、足夠，表達(dá)是否直觀、清楚，繪制是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)注是否齊全、合理等。(2) 零件的技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求包括下列幾個方面：加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其它要求；熱處理要求；其它要求(如動平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等)。要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟(jì)合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實(shí)現(xiàn)。特別要分析主要表面的技術(shù)要求，因為主要表面的加工確定了零件工藝過程的大致輪廓。(3) 零件的材料分析即分析所提供的毛坯材質(zhì)本身的機(jī)械性能和熱處理狀態(tài)，毛坯的鑄造品質(zhì)和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夾砂、疏松等。判斷其加工的難易程度，為選擇刀具材料和切削用量提供依據(jù)。所選的零件材料應(yīng)經(jīng)濟(jì)合理，切削性能好，滿足使用性能的要求。(4) 合理的標(biāo)注尺寸零件圖上的重要尺寸應(yīng)直接標(biāo)注，而且在加工時應(yīng)盡量使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合， 并符合尺寸鏈最短的原則。如圖4-1中活塞環(huán)槽的尺寸為重要尺寸，其寬度應(yīng)直接注出。零件圖上標(biāo)注的尺寸應(yīng)便于測量，不要從軸線、中心線、假想平面等難以測量的基準(zhǔn) 標(biāo)注尺寸。如圖4-2中輪轂鍵槽的深度，只有尺寸c的標(biāo)注才便于用卡尺或樣板測量。零件圖上的尺寸不應(yīng)標(biāo)注成封閉式，以免產(chǎn)生矛盾。如圖4-3所示，已標(biāo)注了孔距尺寸aa和角度，則x、y軸的坐標(biāo)尺寸就不能隨便標(biāo)注。有時為了方便加工，可按尺寸鏈計算出來，并標(biāo)注在圓括號內(nèi)，作為加工時的參考尺寸。零件上非配合的自由尺寸，應(yīng)按加工順序盡量從工藝基準(zhǔn)注出。如圖4-4的齒輪軸，圖(a)的表示方法大部分尺寸要經(jīng)換算，且不能直接測量。而圖(b)的標(biāo)注方式，與加工順序一致，又便于加工測量。圖4-1 直接標(biāo)注重要尺寸 圖4-2 鍵槽深度的標(biāo)注 圖4-3 孔中心距的標(biāo)注 （a） （b） 圖4-4 按加工順序標(biāo)注自由尺寸（a） 錯誤 （b） 正確零件上各非加工表面的位置尺寸應(yīng)直接標(biāo)注，而非加工面與加工面之間只能有一個聯(lián)系尺寸。如圖4-5中所示，圖(a)中的注法不合理，只能保證一個尺寸符合圖樣要求，其余尺寸可能會超差。而圖(b)中標(biāo)注尺寸A在加工面時予以保證，其它非加工面的位置直接標(biāo)注，在鑄造時保證。 (a) (b) 2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 圖4-5 非加工面與加工面之間的尺寸標(biāo)注 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使 (a) 錯誤 (b) 正確用性能的前提下，是否能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本方便地加工出來的特性。為了多快好省地把所設(shè)計的零件加工出來，就必須對零件的結(jié)構(gòu)工藝性進(jìn)行詳細(xì)的分析。主要考慮如下幾方面。(1) 有利于達(dá)到所要求的加工質(zhì)量合理確定零件的加工精度與表面質(zhì)量加工精度若定得過高會增加工序，增加制造成本，過低會影響機(jī)器的使用性能，故必須根據(jù)零件在整個機(jī)器中的作用和工作條件合理地確定，盡可能使零件加工方便制造成本低。保證位置精度的可能性為保證零件的位置精度，最好使零件能在一次安裝中加工出所有相關(guān)表面，這樣就能依靠機(jī)床本身的精度來達(dá)到所要求的位置精度。如圖4-6(a)所示的結(jié)構(gòu)，不能保證80與內(nèi)孔60的同軸度。如改成圖(b)所示的結(jié)構(gòu)，就能在一次安裝中加工出外圓與內(nèi)孔，保證二者的同軸度。(2) 有利于減少加工勞動量盡量減少不必要的加工面積 (a) (b) 減少加工面積不僅可減少機(jī)械加工的勞動量， 圖4-6 有利于保證位置精度的工藝結(jié)構(gòu)而且還可以減少刀具的損耗，提高裝配質(zhì)量。圖 (a) 錯誤 (b) 正確4-7(b)中的軸承座減少了底面的加工面積，降低了修配的工作量，保證配合面的接觸。圖4-8(b)中減少了精加工的面積，又避免了深孔加工。 (a) (b) (a) (b) 圖4-7 減少軸承座底面加工面積 圖4-8 避免深孔加工的方法(a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確盡量避免或簡化內(nèi)表面的加工 因為外表面的加工要比內(nèi)表面加工方便經(jīng)濟(jì)，又便于測量。因此，在零件設(shè)計時應(yīng)力求避免在零件內(nèi)腔進(jìn)行加工。如圖4-9所示箱體，將圖(a)的結(jié)構(gòu)改成圖(b)所示的結(jié)構(gòu)，這樣不僅加工方便而且還有利于裝配。再如圖4-10所示，將圖(a)中件2上的內(nèi)溝槽a加工，改成圖(b)中件1的外溝槽加工，這樣加工與測量就都很方便。(3) 有利于提高勞動生產(chǎn)率零件的有關(guān)尺寸應(yīng)力求一致，并能用標(biāo)準(zhǔn)刀具加工。如圖4-11(b)中改為退刀槽尺寸一致，則減少了刀具的種類，節(jié)省了換刀時間。如圖4-12(b)采用凸臺高度等高，則減少了加工過程中刀具的調(diào)整。如圖4-13(b)的結(jié)構(gòu)，能采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆孔，從而方便了加工。減少零件的安裝次數(shù) 零件的加工表面應(yīng)盡量分布在同一方向，或互相平行或互相 垂直的表面上；次要表面應(yīng)盡可能與主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面時， (a) (b) (a) (b) 圖4-9 將內(nèi)表面轉(zhuǎn)化為外表面加工 圖4-10 將內(nèi)溝槽轉(zhuǎn)化為外溝槽加工(a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確 (a) (a) (a) (b) (b) (b) 圖4-11 退刀槽尺寸一致 圖4-12 凸臺高度相等 圖4-13 便于采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭(a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確同時將次要表面也加工出來；孔端的加工表面應(yīng)為圓形凸臺或沉孔，以便在加工孔時同時將凸臺或沉孔全锪出來。如：圖4-14(b)中的鉆孔方向應(yīng)一致；圖4-15(b)中鍵槽的方位應(yīng)一致。 (a) (b) (a) (b) 圖4-14 鉆孔方向一致 圖4-15 鍵槽方位一致(a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工 如圖4-16(b)、4-17(b)所示，設(shè)有退刀槽、越程槽，減少了刀具(砂輪)的磨損。圖4-18(b)的結(jié)構(gòu)，便于引進(jìn)刀具，從而保證了加工的可能性。避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削 如圖4-19(b)所示，避免了因鉆頭兩邊切削力不等使鉆孔軸線傾斜或折斷鉆頭。 (a) (b) (a) (b) 圖4-16 應(yīng)留有越程槽 圖4-17 應(yīng)留有退刀槽(a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確 (a) (b) (a) (b) 4-18 鉆頭應(yīng)能接近加工表面 圖4-19 避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削(a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確便于多刀或多件加工 如圖4-20(b)所示，為適應(yīng)多刀加工，階梯軸各段長度應(yīng)相似或成整數(shù)倍；直徑尺寸應(yīng)沿同一方向遞增或遞減，以便調(diào)整刀具。零件設(shè)計的結(jié)構(gòu)要便于多件加工，如圖4-21所示，圖(b)結(jié)構(gòu)可將毛坯排列成行便于多件連續(xù)加工。 (a) (b) 圖4-20 便于多刀加工(a) 錯誤 (b) 正確 (a) (b) 圖4-21 便于多件連續(xù)加工(a) 錯誤 (b) 正確4.1.2 毛坯的確定在制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程時，正確選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、材料消耗和加工工時都有很大的影響。顯然毛坯的尺寸和形狀越接近成品零件，機(jī)械加工的勞動量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，綜合考慮毛坯制造和機(jī)械加工的費(fèi)用來確定毛坯，以求得最好的經(jīng)濟(jì)效益。1毛坯的種類(1) 鑄件鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。較常用的是砂型鑄造，當(dāng)毛坯精度要求低、生產(chǎn)批量較小時，采用木模手工造型法；當(dāng)毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時，采用金屬型機(jī)器造型法。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬。(2) 鍛件鍛件適用于強(qiáng)度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批生產(chǎn)以及大型零件毛坯。模鍛毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)率高，但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)。(3) 型材型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，它簡單方便，生產(chǎn)周期短，但需經(jīng)時效處理后才能進(jìn)行機(jī)械加工。(5) 冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴而僅用于大批大量生產(chǎn)。2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素(1) 零件的材料及機(jī)械性能要求零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。例如鑄鐵零件用鑄造毛坯；鋼質(zhì)零件當(dāng)形狀較簡單且力學(xué)性能要求不高時常用棒料，對于重要的鋼質(zhì)零件，為獲得良好的力學(xué)性能，應(yīng)選用鍛件，當(dāng)形狀復(fù)雜力學(xué)性能要求不高時用鑄鋼件；有色金屬零件常用型材或鑄造毛坯。(2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸大型且結(jié)構(gòu)較簡單的零件毛坯多用砂型鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造；小型零件可用模鍛件或壓力鑄造毛坯；板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯；軸類零件的毛坯，若臺階直徑相差不大，可用棒料；若各臺階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件。(3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)采用精度和生產(chǎn)率都較高的毛坯制造方法。鑄件采用金屬模機(jī)器造型和精密鑄造，鍛件用模鍛或精密鍛造。在單件小批生產(chǎn)中用木模手工造型或自由鍛來制造毛坯。 (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件確定毛坯時，必須結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實(shí)際水平和能力、外協(xié)的可能性等，否則就不現(xiàn)實(shí)。(5) 充分利用新工藝、新材料為節(jié)約材料和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用，這樣，可大大減少機(jī)械加工量，甚至不需要進(jìn)行加工，經(jīng)濟(jì)效益非常顯著。4.1.3 定位基準(zhǔn)的選擇在制訂工藝規(guī)程時，定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置 精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當(dāng)用夾具安裝工件時，定位 基準(zhǔn)的選擇還會影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個很重要的工藝問 題。選擇定位基準(zhǔn)時，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇 精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。1精基準(zhǔn)的選擇原則選擇精基準(zhǔn)時，主要應(yīng)考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下：(1) 基準(zhǔn)重合原則 即選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。圖4-22所示的零件，設(shè)計尺寸為a和c，設(shè)頂面B和底面A已加工好(即尺寸a已經(jīng)保證)，現(xiàn)在用調(diào)整法銑削一批零件的C面。為保證設(shè)計尺寸c，以A面定位，則定位基準(zhǔn)A與設(shè)計基準(zhǔn)B不重合，見圖(b)。由于銑刀是相對于夾具定位面(或機(jī)床工作臺面)調(diào)整的，對于一批零件來說，刀具調(diào)整好后位置不再變動。加工后尺寸c的大小除受本工序加工誤差(j)的影響外，還與上道工序的加工誤差(Ta)有關(guān)。這一誤差是由于所選的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的，這種定位誤差稱為基準(zhǔn)不重合誤差。它的大小等于設(shè)計(工序)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)之間的聯(lián)系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。從圖(c)中可看出，欲加工尺寸c的誤差包括j和Ta，為了保證尺寸c的精度，應(yīng)使：jTaTc 顯然，采用基準(zhǔn)不重合的定位方案，必須控制該工序的加工誤差和基準(zhǔn)不重合誤差的總和不超過尺寸c公差Tc。這樣既縮小了本道工序的加工允差，又對前面工序提出了較高的要求，使加工成本提高，當(dāng)然是應(yīng)當(dāng)避免的。所以，在選擇定位基準(zhǔn)時，應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相重合。 如圖4-23所示，以B面定位加工C面，使得基準(zhǔn)重合，此時尺寸a的誤差對加工尺寸c無影響，本工序的加工誤差只需滿足：jTc 即可。 (a) (b) (c) 圖4-22 基準(zhǔn)不重合誤差示例 圖4-23 基準(zhǔn)重合安裝示意圖 (a) 工序簡圖 (b) 加工示意圖 (c) 加工誤差 顯然，這種基準(zhǔn)重合的情況能使本工序允許出現(xiàn)的誤差加大，使加工更容易達(dá)到精度要求，經(jīng)濟(jì)性更好。但是，這樣往往會使夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，增加操作的困難。而為了保證加工精度，有時不得不采取這種方案。(2) 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 應(yīng)采用同一組基準(zhǔn)定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設(shè)計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期；由于減少了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準(zhǔn)，均屬于基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。(3) 自為基準(zhǔn)原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。如圖4-24所示，磨削車床導(dǎo)軌面，用可調(diào)支承支承床身零件，在導(dǎo)軌磨床上，用百分表找正導(dǎo)軌面相對機(jī)床運(yùn)動方向的正確位置，然后加工導(dǎo)軌面以保證其余量均勻，滿足對導(dǎo)軌面的質(zhì)量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無 圖4-24 自為基準(zhǔn)實(shí)例心磨外圓等也都是自為基準(zhǔn)的實(shí)例。(4) 互為基準(zhǔn)原則 當(dāng)對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進(jìn)行加工時，需要用兩個表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴(yán)格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準(zhǔn)加工錐孔，再以錐孔為定位基準(zhǔn)加工外圓，如此反復(fù)多次，最終達(dá)到加工要求。這都是互為基準(zhǔn)的典型實(shí)例。(5) 便于裝夾原則 所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單、操作方便。2粗基準(zhǔn)選擇原則選擇粗基準(zhǔn)時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則：(1) 選擇重要表面為粗基準(zhǔn) 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導(dǎo)軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主軸箱時，應(yīng)以導(dǎo)軌面或主軸孔為粗基準(zhǔn)。如圖4-25所示。 (2) 選擇不加工表面為粗基準(zhǔn) 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準(zhǔn)。如果工件上有多個不加工面，則應(yīng)選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準(zhǔn)，以便保證精度要求，使外形對稱等。如圖4-26所示的工件，毛坯孔與外圓之間偏心較大，應(yīng)當(dāng)選擇不加工的外圓為粗基準(zhǔn)，將工件裝夾在三爪自定心卡盤中，把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除，從而保證其壁厚均勻。 圖4-25 床身加工的粗基準(zhǔn)選擇 圖4-26 粗基準(zhǔn)選擇的實(shí)例(3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn) 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。(4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn) 以便工件定位可靠、夾緊方便。(5) 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次 因為粗基準(zhǔn)本身都是未經(jīng)機(jī)械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。實(shí)際上，無論精基準(zhǔn)還是粗基準(zhǔn)的選擇，上述原則都不可能同時滿足，有時還是互相矛盾的。因此，在選擇時應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析，權(quán)衡利弊，保證其主要的要求。3定位基準(zhǔn)選擇示例例4-1 圖4-27所示為車床進(jìn)刀軸架零件，若已知其工藝過程為：(1)劃線；(2)粗精刨底面和凸臺； (3)粗精鏜32H7孔；(4)鉆、擴(kuò)、鉸l 6H9孔。試選擇各工序的定位基準(zhǔn)并確定各限制幾個自由度。圖4-27 車床進(jìn)刀軸架解：第一道工序劃線。當(dāng)毛坯誤差較大時，采用劃線的方法能同時兼顧到幾個不加工面對加工面的位置要求。選擇不加工面R22外圓和R15外圓為粗基準(zhǔn)，同時兼顧不加工的上平面與底面距離18的要求，劃出底面和凸臺的加工線。第二道工序按劃線找正，刨底面和凸臺。 第三道工序粗精鏜32H7孔。加工要求為尺寸320.1、60.1及凸臺側(cè)面K的平行度0.03。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則選擇底面和凸臺為定位基準(zhǔn)，底面限制三個自由度，凸臺限制兩個自由度，無基準(zhǔn)不重合誤差。第四道工序鉆、擴(kuò)、鉸16H9孔。除孔本身的精度要求外，本工序應(yīng)保證的位置要求為尺寸40.1、510.1及兩孔的平行度要求0.02。根據(jù)精基準(zhǔn)選擇原則，可以有三種不同的方案： (1)底面限制三個自由度，K面限制兩個自由度 此方案加工兩孔采用了基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。夾具比較簡單。設(shè)計尺寸40.1基準(zhǔn)重合；尺寸510.1的工序基準(zhǔn)是孔32H7的中心線，而定位基準(zhǔn)是K面，定位尺寸為60.1，存在基準(zhǔn)不重合誤差，其大小等于0.2；兩孔平行度0.02也有基準(zhǔn)不重合誤差，其大小等于0.03。可見，此方案基準(zhǔn)不重合誤差已經(jīng)超過了允許的范圍，不可行。(2)32H7孔限制四個自由度，底面限制一個自由度 此方案對尺寸40.1有基準(zhǔn)不重合誤差，且定位銷細(xì)長，剛性較差，所以也不好。(3)底面限制三個自由度，32H7孔限制兩個自由度 此方案可將工件套在一個長的菱形銷上來實(shí)現(xiàn)，對于三個設(shè)計要求均為基準(zhǔn)重合，唯32H7孔對于底面的平行度誤差將會影響兩孔在垂直平面內(nèi)的平行度，應(yīng)當(dāng)在鏜32H7孔時加以限制。綜上所述，第三方案基準(zhǔn)基本上重合，夾具結(jié)構(gòu)也不太復(fù)雜，裝夾方便，故應(yīng)采用。4.1.4 加工工藝路線的制定零件機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除了首先考慮定位基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問題。目前還沒有一套通用而完整的工藝路線擬定方法，只總結(jié)出一些綜合性原則，在具體運(yùn)用這些原則時，要根據(jù)具體條件綜合分析。擬定工藝路線的基本過程見圖4-28所示。1表面加工方法的選擇表面加工方法的選擇，就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法。在選擇時，一般先根據(jù)表面的精度和粗糙度要求選定最終加工方法，然后再確定精加工前準(zhǔn)備工序的加工方法，即確定加工方案。由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法往往有幾種，在選擇時除了考慮生產(chǎn)率要求和經(jīng)濟(jì)效益外，還應(yīng)考慮下列因素：(1) 工件材料的性質(zhì) 例如，淬硬鋼零件的精加工要用磨削的方法；有色金屬零件的精加工應(yīng)采用精細(xì)車或精細(xì)鏜等加工方法，而不應(yīng)采用磨削。(2) 工件的結(jié)構(gòu)和尺寸 例如，對于IT7級精度的孔采用拉削、鉸削、鏜削和磨削等加工方法都可。但是箱體上的孔一般不用拉或磨，而常常采用鉸孔和鏜孔，直徑大于60的孔不宜采用鉆、擴(kuò)、鉸。(3) 生產(chǎn)類型 選擇加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用生產(chǎn)率 圖4-28 工藝路線擬定的基本過程高和質(zhì)量穩(wěn)定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。單件小批生產(chǎn)則采用刨削、銑削平面和鉆、擴(kuò)、鉸孔。又如為保證質(zhì)量可靠和穩(wěn)定，保證較高的成品率，在大批大量生產(chǎn)中采用珩磨和超精加工工藝加工較精密零件。(4) 具體生產(chǎn)條件 應(yīng)充分利用現(xiàn)有設(shè)備和工藝手段，不斷引進(jìn)新技術(shù)，對老設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，挖掘企業(yè)潛力，提高工藝水平。表4-14-4分別列出了外圓、內(nèi)孔和平面的加工方案及經(jīng)濟(jì)精度，供選擇加工方法時參考。表4-1 外圓表面加工方案序號加 工 方 案經(jīng)濟(jì)精度級表面粗糙度Ra值m適 用 范 圍1粗車IT11以下5012.5適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車一半精車IT8106.33.23粗車一半精車一精車IT781.60.84粗車一半精車一精車一滾壓（或拋光）IT780.20.0255粗車一半精車一磨削IT780.80.4主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜加工有色金屬6粗車一半精車一粗磨一精磨IT670.40.17粗車一半精車一粗磨一精磨一超精加工（或輪式超精磨）IT50.1Rz0.18粗車一半精車一精車一金剛石車IT670.40.025主要用于要求較高的有色金屬加工9粗車一半精車一粗磨一精磨一超精磨或鏡面磨IT5以上0.025Rz0.05極高精度的外圓加工10粗車一半精車一粗磨一精磨一研磨IT5以上0.1Rz0.05表4-2 孔加工方案序號加 工 方 案經(jīng)濟(jì)精度級表面粗糙度Ra值/m適 用 范 圍1鉆IT111212.5加工未淬火鋼及鑄鐵的實(shí)心毛坯，也可用于加工有色金屬（但表面粗糙度稍大，孔徑小于1520)2鉆鉸IT93.21.63鉆鉸精鉸IT781.60.84鉆擴(kuò)IT101112.56.3同上，但孔徑大于15205鉆擴(kuò)鉸IT893.21.66鉆擴(kuò)粗鉸精鉸IT71.60.87鉆擴(kuò)機(jī)鉸手鉸IT670.40.18鉆擴(kuò)拉IT791.60.1大批大量生產(chǎn)（精度由拉刀的精度而定）9粗鏜（或擴(kuò)孔）IT111212.56.3除淬火鋼外各種材料，毛坯有鑄出孔或鍛出孔10粗鏜（粗?jǐn)U）半精鏜（精擴(kuò)）IT893.21.611粗鏜（擴(kuò)）半精鏜（精擴(kuò)）精鏜（鉸）IT781.60.812粗鏜（擴(kuò)）半精鏜（精擴(kuò)）精鏜浮動鏜刀精鏜IT670.80.413粗鏜（擴(kuò)）半精鏜磨孔IT780. 80. 2主要用于淬火鋼也可用于未淬火鋼，但不宜用于有色金屬14粗鏜（擴(kuò)）半精鏜粗磨精磨IT670.20.115粗鏜半精鏜精鏜金鋼鏜IT670.40.05主要用于精度要求高的有色金屬加工16鉆（擴(kuò)）粗鉸精鉸珩磨；鉆（擴(kuò)）拉珩磨；粗鏜半精鏜精鏜珩磨IT670.20.025精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案中的珩磨IT6級以上表4-3 平面加工方案序號加 工 方 案經(jīng)濟(jì)精度級表面粗糙度Ra值/m適 用 范 圍1粗車半精車IT96.33.22粗車半精車精車IT7IT81.60.8端面3粗車半精車磨削IT8IT90.80.24粗刨（或粗銑）精刨（或精銑）IT8IT96.31.6一般不淬硬平面（端銑表面粗糙度較細(xì)）5粗刨（或粗銑）精刨（或精銑）刮研IT6IT70. 80. 1精度要求較高的不淬硬平面；批量較大時宜采用寬刃精刨方案6以寬刃刨削代替上述方案刮研IT70.80.27粗刨（或粗銑）精刨（或精銑）磨削IT70.80.2精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面8粗刨（或粗銑）精刨（或精銑）粗磨精磨IT6IT70.40.029粗銑拉IT7IT90.80.2大量生產(chǎn)，較小的平面（精度視拉刀精度而定）10粗銑精銑磨削研磨IT6級以上0. 1Rz0. 05高精度平面表4-4 各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度(中批生產(chǎn))被加工表面加工方法經(jīng)濟(jì)精度IT表面粗糙度Ra（m）外圓和端面粗 車半 精 車精 車粗 磨精 磨研 磨超精加工精細(xì)車（金剛車）1113811798116855565012.56.33.23.21.63.20.80.80.20.20.0120.20.0120.80.05孔鉆 孔鑄鍛孔的粗?jǐn)U（鏜）精 擴(kuò)粗 鉸精 鉸半 精 鏜精 鏜（浮動鏜）精細(xì)鏜（金剛鏜）粗 磨精 磨研 磨珩 磨拉 孔11131113911896791179679117966779506.35012.56.33.26.31.63.20.86.33.23.20.80.80.16.33.21.60.40.20.0120.40.11.60.8平面粗刨、粗銑半精刨、半精銑精刨、精銑拉 削粗 磨精 磨研 磨1113811687881168565012.56.33. 23.20.81.60.86.31.60.80.20.20.0122加工階段的劃分 對于那些加工質(zhì)量要求較高或較復(fù)雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段： (1) 粗加工階段主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。 (2) 半精加工階段完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準(zhǔn)備。 (3) 精加工階段保證各主要表面達(dá)到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。 (4) 光整加工階段對于表面粗糙度要求很細(xì)和尺寸精度要求很高的表面，還需要進(jìn)行光整加工階段。這個階段的主要目的是提高表面質(zhì)量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度。常用的加工方法有金剛車(鏜)、研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等。 劃分加工階段的原因： (1) 保證加工質(zhì)量 粗加工時，由于加工余量大，所受的切削力、夾緊力也大，將引起較大的變形，如果不劃分階段連續(xù)進(jìn)行粗精加工，上述變形來不及恢復(fù)，將影響加工精度。所以，需要劃分加工階段，使粗加工產(chǎn)生的誤差和變形，通過半精加工和精加工予以糾正，并逐步提高零件的精度和表面質(zhì)量。 (2) 合理使用設(shè)備 粗加工要求采用剛性好、效率高而精度較低的機(jī)床，精加工則要求機(jī)床精度高。劃分加工階段后，可避免以精干粗，可以充分發(fā)揮機(jī)床的性能，延長使用壽命。 (3) 便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好 粗加工后，一般要安排去應(yīng)力的時效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工予以消除。 (4)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷(如鑄件的砂眼氣孔等) 粗加工時去除了加工表面的大部分余量，若發(fā)現(xiàn)了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費(fèi)。應(yīng)當(dāng)指出：加工階段的劃分不是絕對的，必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。一般說來，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應(yīng)越細(xì)；當(dāng)工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段；重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工，為了彌補(bǔ)不分階段帶來的弊端，常常在粗加工工步后松開工件，然后以較小的夾緊力重新夾緊，再繼續(xù)進(jìn)行精加工工步。3加工順序的安排(1) 切削加工順序的安排先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進(jìn)行。先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便?；嫦刃?用作精基準(zhǔn)的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進(jìn)行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工。(2) 熱處理工序的安排熱處理可以提高材料的力學(xué)性能，改善金屬的切削性能以及消除殘余應(yīng)力。在制訂工藝路線時，應(yīng)根據(jù)零件的技術(shù)要求和材料的性質(zhì)，合理地安排熱處理工序。退火與正火 退火或正火的目的是為了消除組織的不均勻，細(xì)化晶粒，改善金屬的加工性能。對高碳鋼零件用退火降低其硬度，對低碳鋼零件用正火提高其硬度，以獲得適中的較好的可切削性，同時能消除毛坯制造中的應(yīng)力。退火與正火一般安排在機(jī)械加工之前進(jìn)行。時效處理 以消除內(nèi)應(yīng)力、減少工件變形為目的。為了消除殘余應(yīng)力，在工藝過程中需安排時效處理。對于般鑄件，常在粗加工前或粗加工后安排一次時效處理；對于要求較高的零件，在半精加工后尚需再安排一次時效處理；對于一些剛性較差、精度要求特別高的重要零件(如精密絲杠、主軸等)，常常在每個加工階段之間都安排一次時效處理。調(diào)質(zhì) 對零件淬火后再高溫回火，能消除內(nèi)應(yīng)力、改善加工性能并能獲得較好的綜合力學(xué)性能。一般安排在粗加工之后進(jìn)行。對一些性能要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。淬火、滲碳淬火和滲氮 它們的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前進(jìn)行，其中滲氮由于熱處理溫度較低，零件變形很小，也可以安排在精加工之后。 (3) 輔助工序的安排 檢驗工序是主要的輔助工序，除每道工序由操作者自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時，以及重要工序之后和全部加工完畢、進(jìn)庫之前，一般都要安排檢驗工序。除檢驗外，其它輔助工序有：表面強(qiáng)化和去毛刺、倒棱、清洗、防銹等。正確地安排輔助工序是十分重要的。如果安排不當(dāng)或遺漏，將會給后續(xù)工序和裝配帶來困難，甚至影響產(chǎn)品的質(zhì)量，所以必須給予重視。4工序的集中與分散經(jīng)過以上所述，零件加工的工步順序已經(jīng)排定，如何將這些工步組成工序，就需要考慮采用工序集中還是工序分散的原則。(1) 工序集中 就是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。其主要特點(diǎn)是： 可以采用高效機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)率高；減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力；減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度；采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。(2) 工序分散 工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。其主要特點(diǎn)是：設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換；對工人的技術(shù)要求較低；可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時間；所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。在擬定工藝路線時，工序集中或分散的程度，主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性。一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中，在一臺普通機(jī)床上加工出盡量多的表面；大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機(jī)床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。批量生產(chǎn)應(yīng)盡可能采用效率較高的半自動機(jī)床，使工序適當(dāng)集中，從而有效地提高生產(chǎn)率。對于重型零件，為了減少工件裝卸和運(yùn)輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當(dāng)集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當(dāng)分散。據(jù)統(tǒng)計，在我國的機(jī)械產(chǎn)品中，屬于中小批量生產(chǎn)性質(zhì)的企業(yè)已超過了企業(yè)總數(shù)的90%，單件中小批量生產(chǎn)方式占絕對優(yōu)勢。隨著數(shù)控技術(shù)的普及，多品種中小批量生產(chǎn)中，越來越多地使用加工中心機(jī)床，從發(fā)展趨勢來看，傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn)。4.2 數(shù)控加工工藝設(shè)計4.2.1 數(shù)控加工的基本過程數(shù)控加工，就是泛指在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行零件加工的工藝過程。數(shù)控機(jī)床是一種用計算機(jī)來控制的機(jī)床，用來控制機(jī)床的計算機(jī)，不管是專用計算機(jī)、還是通用計算機(jī)都統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控機(jī)床的運(yùn)動和輔助動作均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。而數(shù)控系統(tǒng)的指令是由程序員根據(jù)工件的材質(zhì)、加工要求、機(jī)床的特性和系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式(數(shù)控語言或符號)編制的。所謂編程，就是把被加工零件的工藝過程、工藝參數(shù)、運(yùn)動要求用數(shù)字指令形式(數(shù)控語言)記錄在介質(zhì)上，并輸入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令向伺服裝置和其它功能部件發(fā)出運(yùn)行或終斷信息來控制機(jī)床的各種運(yùn)動。當(dāng)零件的加工程序結(jié)束時，機(jī)床便會自動停止。任何一種數(shù)控機(jī)床，在其數(shù)控系統(tǒng)中若沒有輸入程序指令，數(shù)控機(jī)床就不能工作。機(jī)床的受控動作大致包括機(jī)床的起動、停止；主軸的啟停、旋轉(zhuǎn)方向和轉(zhuǎn)速的變換；進(jìn)給運(yùn)動的方向、速度、方式；刀具的選擇、長度和半徑的補(bǔ)償；刀具的更換，冷卻液的開起、關(guān)閉等。圖4-29是數(shù)控機(jī)床加工過程框圖。從框圖中可以看出在數(shù)控機(jī)床上加工零件所涉及的范圍比較廣，與相關(guān)的配套技術(shù)有密切的關(guān)系。合格的編程員首先應(yīng)該是一個很好的工藝員，應(yīng)熟練地掌握工藝分析、工藝設(shè)計和切削用量的選擇，能正確地選擇刀輔具并提出零件的裝夾方案，了解數(shù)控機(jī)床的性能和特點(diǎn)，熟悉程序編制方法和程序的輸入方式。 圖4-29 數(shù)控機(jī)床加工過程框圖數(shù)控加工程序編制方法有手工(人工)編程和自動編程之分。手工編程，程序的全部內(nèi)容是由人工按數(shù)控系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編寫的。自動編程即計算機(jī)編程，可分為以語言和繪畫為基礎(chǔ)的自動編程方法。但是，無論是采用何種自動編程方法，都需要有相應(yīng)配套的硬件和軟件?？梢?，實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工編程是關(guān)鍵。但光有編程是不行的，數(shù)控加工還包括編程前必須要做的一系列準(zhǔn)備工作及編程后的善后處理工作。一般來說數(shù)控加工工藝主要包括的內(nèi)容如下：(1) 選擇并確定進(jìn)行數(shù)控加工的零件及內(nèi)容；(2) 對零件圖紙進(jìn)行數(shù)控加工的工藝分析；(3) 數(shù)控加工的工藝設(shè)計；(4) 對零件圖紙的數(shù)學(xué)處理；(5) 編寫加工程序單；(6) 按程序單制作控制介質(zhì)；(7) 程序的校驗與修改；(8) 首件試加工與現(xiàn)場問題處理；(9) 數(shù)控加工工藝文件的定型與歸檔。4.2.2 數(shù)控加工工藝設(shè)計的主要內(nèi)容數(shù)控加工前對工件進(jìn)行工藝設(shè)計是必不可少的準(zhǔn)備工作。無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的工件進(jìn)行工藝分析、擬定工藝路線、設(shè)計加工工序。因此，合理的工藝設(shè)計方案是編制加工程序的依據(jù)，工藝設(shè)計做不好是數(shù)控加工出差錯的主要原因之一，往往造成工作反復(fù)，工作量成倍增加的后果。編程人員必須首先搞好工藝設(shè)計，再考慮編程。1數(shù)控加工內(nèi)容的選擇當(dāng)選擇并決定對某個零件進(jìn)行數(shù)控加工后，并非其全部加工內(nèi)容都采用數(shù)控加工，數(shù)控加工可能只是零件加工工序中的一部分。因此，有必要對零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)分析，立足于解決難題、提高生產(chǎn)效率，注意充分發(fā)揮數(shù)控的優(yōu)勢，選擇那些最適合、最需要的內(nèi)容和工序進(jìn)行數(shù)控加工。一般可按下列原則選擇數(shù)控加工內(nèi)容： (1) 普通機(jī)床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容。(2) 普通機(jī)床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容。(3) 普通機(jī)床加工效率低，工人手工操作勞動強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚有加工能力的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇。相比之下，下列一些加工內(nèi)容則不宜選擇數(shù)控加工：(1) 需要用較長時間占機(jī)調(diào)整的加工內(nèi)容。(2) 加工余量極不穩(wěn)定，且數(shù)控機(jī)床上又無法自動調(diào)整零件坐標(biāo)位置的加工內(nèi)容。(3) 不能在一次安裝中加工完成的零星分散部位，采用數(shù)控加工很不方便，效果不明顯，可以安排普通機(jī)床補(bǔ)充加工。此外，在選擇數(shù)控加工內(nèi)容時，還要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等因素，要盡量合理使用數(shù)控機(jī)床，達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率及綜合經(jīng)濟(jì)效益等指標(biāo)都明顯提高的目的，要防止將數(shù)控機(jī)床降格為普通機(jī)床使用。2數(shù)控加工零件的工藝性分析對數(shù)控加工零件的工藝性分析，主要包括產(chǎn)品的零件圖樣分析和結(jié)構(gòu)工藝性分析兩部分。其中4.1.1所述“零件圖的審查”內(nèi)容同樣適用于數(shù)控加工。(1) 零件圖樣分析零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)，如圖4-30(a)所示，在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，又有利于設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和編程原點(diǎn)的統(tǒng)一。零件設(shè)計人員在尺寸標(biāo)注時，一般總是較多地考慮裝配等使用特性，因而常采用如圖4-30(b)所示的局部分散的標(biāo)注方法，這樣就給工序安排和數(shù)控加工帶來諸多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞零件的使用特性，因此，可將局部的分散標(biāo)注法改為同一基準(zhǔn)標(biāo)注或直接標(biāo)注坐標(biāo)尺寸。 (a) (b)圖4-30 零件尺寸標(biāo)注分析 (a) 同基準(zhǔn)標(biāo)注 (b) 分散標(biāo)注分析被加工零件的設(shè)計圖紙，根據(jù)標(biāo)注的尺寸公差和形位公差等相關(guān)信息，將加工表面區(qū)分為重要表面和次要表面，并找出其設(shè)計基準(zhǔn)，進(jìn)而遵循基準(zhǔn)選擇的原則，確定加工零件的定位基準(zhǔn)，分析零件的毛坯是否便于定位和裝夾，夾緊方式和夾緊點(diǎn)的選取是否會有礙刀具的運(yùn)動，夾緊變形是否對加工質(zhì)量有影響等。為工件定位、安裝和夾具設(shè)計提供依據(jù)。構(gòu)成零件輪廓的幾何元素(點(diǎn)、線、面)的條件(如相切、相交、垂直和平行等)，是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時，要依據(jù)這些條件計算每一個節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)；自動編程時，則要根據(jù)這些條件對構(gòu)成零件的所有幾何元素進(jìn)行定義，無論哪一個條件不明確，都會導(dǎo)致編程無法進(jìn)行。因此，在分析零件圖樣時，務(wù)必要分析幾何元素的給定條件是否充分，發(fā)現(xiàn)問題及時與設(shè)計人員協(xié)商解決。(2) 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的內(nèi)腔與外形應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸，這樣可以減少