全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù).doc

全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)（李葆文）來源： 作者： 更新時間：2005-11-14 20:46:19閱讀次數(shù)：2614標(biāo)題：全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)（李葆文）摘要：本文是在幾十家企業(yè)調(diào)研基礎(chǔ)上提出的TNPM推進(jìn)指導(dǎo)理論。具有很強的生產(chǎn)現(xiàn)場實踐指導(dǎo)意義。在文獻(xiàn)1的基礎(chǔ)上對TNPM展開討論，提出TNPM的內(nèi)容、理念、展開環(huán)節(jié)、四個“五”、八個要素以及清除“六源”活動。一、問題的提出作者提出“全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)”管理模式?TNPM（Total Normalized Productive Maintenance） 1 10, 引起了不少企業(yè)的關(guān)注，山東頤中集團(tuán)荷澤卷煙廠、秦皇島戴卡輪轂有限公司、鞍鋼集團(tuán)、青藏鐵路工程、珠海移動通訊有限公司等在本企業(yè)自主展開TNPM推進(jìn)。TNPM是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體系為載體，以員工的行為規(guī)范為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備系統(tǒng)的維護(hù)、保養(yǎng)和維修體制。中國推行全面生產(chǎn)維護(hù)?TPM（Total Productive Maintenance）的難點是“全員參加”。與日本相比，為什么在中國企業(yè)安裝TPM會更困難？因為文化與傳統(tǒng)不同，企業(yè)員工平均文化水平不同，習(xí)慣和素養(yǎng)不同。中國員工的缺點是：1) 做事隨意，沒有規(guī)矩2) 有了規(guī)矩，弄虛作假，不守規(guī)矩3) 遵守規(guī)矩，卻總是做不到位中國企業(yè)成功的TPM，應(yīng)回答好三個問題：即“員工素質(zhì)行不行？”，“員工愿意不愿意參與？”和“企業(yè)制度允許不允許？”這三個問題。解決以上三個問題的主要途徑就是“規(guī)范”。規(guī)范是根據(jù)企業(yè)設(shè)備實際，員工素質(zhì)而制訂的工作規(guī)程和行為準(zhǔn)則。規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)有什么不同？首先， 規(guī)范是企業(yè)內(nèi)部規(guī)定，不同企業(yè)可以有所不同。而標(biāo)準(zhǔn)則是跨行業(yè)、跨企業(yè)的。其次，規(guī)范是動態(tài)可調(diào)的，應(yīng)隨設(shè)備進(jìn)步，人員素質(zhì)進(jìn)步及時加以調(diào)整，而標(biāo)準(zhǔn)則有相對較長時間的穩(wěn)定性。TNPM就是規(guī)范化的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過制定規(guī)范、執(zhí)行規(guī)范、評估效果、持續(xù)改善來推進(jìn)的TPM。二、TNPM的核心2.1開展TNPM主要環(huán)節(jié)如下： 1) 研究運行現(xiàn)場（現(xiàn)場、現(xiàn)事、現(xiàn)物） 2) 找出規(guī)律（原理、優(yōu)化）3) 制訂行為（操作、維護(hù)、保養(yǎng)、維修）規(guī)范（原則） 4) 評估效果（評價） 5) 持續(xù)改善（改進(jìn)）2.2 TNPM規(guī)范化的范疇TNPM規(guī)范化的范疇為.為維修程序規(guī)范化、備件管理規(guī)范化、前期管理規(guī)范化、維修模式規(guī)范化、潤滑管理規(guī)范化、現(xiàn)場管理規(guī)范化、組織結(jié)構(gòu)規(guī)范化以及其它方面的規(guī)范化。TNPM的理念是文明企業(yè)的修煉過程，是“綠色”企業(yè)的營造過程，也是企業(yè)文化和靈魂的模塑過程。2.3 TNPM的核心?四個“全”1)以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)對于設(shè)備系統(tǒng)而言，TNPM追求的是最大的設(shè)備綜合效率；對于整個生產(chǎn)系統(tǒng)而言，TNPM追求的是最大的完全有效生產(chǎn)率56810。設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備本身的潛力挖掘和發(fā)揮，即對設(shè)備時間利用上、速度上和質(zhì)量上的追求。管理者致力于六大損失的控制。完全有效生產(chǎn)率反映了整個生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘和發(fā)揮，即從設(shè)備前期管理的有效性、企業(yè)生產(chǎn)排程、系統(tǒng)同步運行、瓶頸工序攻關(guān)、生產(chǎn)計劃、組織協(xié)調(diào)、主次分析等方面提升效率，達(dá)到最優(yōu)。2) 以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制為載體全系統(tǒng)的概念是由時間維、空間維、資源維、和功能維構(gòu)成的四維空間。時間維代表設(shè)備的一生，從規(guī)劃到報廢全過程；空間維代表從車間設(shè)備到零件的整個空間。由外到內(nèi)，由表及里，包含整個生產(chǎn)現(xiàn)場；資源維代表全部的資源要素，由資金到信息，代表系統(tǒng)的物理場；而功能維代表全部的管理功能，是PDCA循環(huán)的拓展，從認(rèn)識到反饋，代表一個完整、科學(xué)的管理過程。在這個四維結(jié)構(gòu)之中，任何一個要素發(fā)生變化，都會影響其它相應(yīng)的要素。另一方面，每一要素都會在其它的要素維（空間）上得到映像。例如設(shè)備的“安裝”，它是四維空間中時間維上的一個環(huán)節(jié)，它在空間維上會有車間、現(xiàn)場、設(shè)備、整機、部件以及零件上的考慮；在資源維上又離不開資金、材料、人工、能源和信息這些要素；同樣，從管理功能上，一定有一個認(rèn)識、計劃、組織、實施、控制、評價以及反饋的過程。TNPM要求我們在一個四維空間上討論預(yù)防性規(guī)范的運作，是最完備的全系統(tǒng)概念。3)以員工的行為全規(guī)范化為過程規(guī)范是對行為的優(yōu)化，是經(jīng)驗的總結(jié)。TNPM在員工的現(xiàn)場改善活動中，不斷地規(guī)范著員工的行為。除了生產(chǎn)現(xiàn)場的行為，包括設(shè)備的潤滑 、備件管理、維修管理、故障管理、前期管理、資產(chǎn)管理都要尋求一個最佳的模式，把這個模式固化、文件化，也就是使之規(guī)范化，從隨機走向科學(xué)。從規(guī)范做起，促進(jìn)良好習(xí)慣的養(yǎng)成，形成團(tuán)隊的品格、氣質(zhì)和形象，結(jié)果和成就就是順理成章的事。其因果如圖2所示。4) 以全體人員參與為基礎(chǔ)“全員”已成為當(dāng)代企業(yè)管理普適的理念。全員表現(xiàn)在三個方面；?橫向的全員，即所有的部門的參與。生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備維護(hù)體系不僅是設(shè)備部門的工作，生產(chǎn)、工程、人力資源、財務(wù)、工藝等各個部門都應(yīng)該參與其中。?縱向的全員，即從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線的每個員工，都關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)。?小組自主活動，是全員的一個活躍的細(xì)胞。在當(dāng)代形形色色的管理模式中，無論是全面質(zhì)量管理?TQM，還是準(zhǔn)時生產(chǎn)體系?JIT，或是精益生產(chǎn)?Lean Production, 幾乎都離不開全員的參與。TNPM以全員為基礎(chǔ)是順理成章的理念。3.3 TNPM的尋找和清除“六源”活動在推進(jìn)5S活動中，員工將會發(fā)現(xiàn)一些問題的“源頭”。TNPM將主動引導(dǎo)員工去尋找和解決“六源”，這“六源”是：污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源。1) 污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓勵員工去尋找、搜集這些污染源的信息。同時，激勵員工自己動手，以合理化建議的形式對這些污染源進(jìn)行治理。污染源的治理主要有兩個方向，一個方向是源頭控制，另一個方向是防護(hù)。天津奧梯斯的機械加工車間，每一臺車、銑、鉆床都加裝了防護(hù)檔板，防止加工的鐵屑、油污外濺，車間地面潔凈、無油、無塵。賽格三星的玻璃焙燒爐口加裝檔板以防上煤塵外噴，這些都屬于防護(hù)工作；而加裝污水處理、空氣凈化裝置和各種堵漏工作則屬于源頭控制。2) 清掃困難源：清掃困難源系指難以清掃的部位。包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設(shè)備內(nèi)部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時清掃；以及高空、高溫、設(shè)備高速運轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。解決清掃困難源也有兩個方向，一是控制源頭，使這這些難以清掃的部位不被污染，如設(shè)備加裝防護(hù)蓋板等；二是設(shè)計開發(fā)專用的清掃工具，使難以清掃變成容易清掃，如使用長臂毛刷和特殊吸塵裝置等等。3) 故障源：故障源是指造成故障的潛在因素。通過PM分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因，然后采取措施加以避免。如因為潤滑不良造成的故障，就應(yīng)加強潤滑密度，甚至加裝自動加油裝置來解決；如果因為溫度高、散熱差引起的故障，就應(yīng)加裝冷風(fēng)機或冷卻水來解決，如因為粉塵、鐵屑污染引起的故障，就要通過防護(hù)、除塵方式來解決。4) 浪費源：生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費是多種多樣的，第一類浪費是“開關(guān)”方面的浪費，如人走燈還亮，機器仍空轉(zhuǎn)，氣泵仍開動，冷氣、熱風(fēng)、風(fēng)扇仍開啟等方面的能源浪費。這類的浪費要通過“開關(guān)”處的提示以及員工良好習(xí)慣的養(yǎng)成來解決。第二類是“漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏汽和漏氣，油箱滴漏也是能源或材料的浪費。要采取各種技術(shù)手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品質(zhì)的接頭、閥門、密封圈和龍頭，帶壓堵漏材料的應(yīng)用等等。第三類是材料的浪費，包括產(chǎn)品原料、加工用的輔助材料。一方面通過工藝和設(shè)計的改進(jìn)節(jié)省原材料。另一方面可以在廢材料的回收、還原、再利用方面下功夫。第四類的浪費是無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費。如工序設(shè)計不合理、無用動作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料時間過長。無效活動包括無效的會議、無效的表格和報告等等，滲透到工作的各個領(lǐng)域。時間、人工的浪費可節(jié)約的空間十分廣闊。5) 缺陷源：5S活動還可能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷源，即影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié)。ZD和QC活動就是針對這些缺陷源的，解決缺陷要從源頭做起，從設(shè)備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善做起，同時也要從員工的技術(shù)、工藝行為規(guī)范著手。6) 危險源：危險源即潛在的事故發(fā)生源。海因利奇（Heinrich）8曾經(jīng)做過統(tǒng)計，330件工業(yè)意外，300件不會造成傷害，29件會引起輕微傷害，僅有一件會造成嚴(yán)重傷害，其狀況如圖4所示；按照海因利奇安全法則，要想減少嚴(yán)重傷害事件，必順讓那些輕微傷害和無傷害的意外事件同時減少。湖南關(guān)西汽車涂料公司的KYT，即危險預(yù)知活動, 就是動員全體員工尋找危險隱患、制定策略、防患于示未然的尋找和控制危險源的活動。TNPM的5S活動，自然而然引起了員工對“六源”的關(guān)注，TNPM又主動加強對尋找“六源”活動的引導(dǎo)，使之成為每個員工的潛在意識。尋找“六源”、解決“六源”，與生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善、與難題攻關(guān)及合理化建議活動融為一體，將成為現(xiàn)場改善和進(jìn)步強大的推動力。筆者去過幾個在中國境內(nèi)的日資企業(yè)，這些企業(yè)帶來原來的先進(jìn)管理模式，但TPM的推進(jìn)仍遇到不少困難，理由很簡單員工是中國人。TNPM是中國的TPM，是TPM的中國版本。標(biāo)題：全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)（李葆文）5) TNPM的四個“全”及其相互關(guān)系我們將以上四個方面概括為四個“全”, 設(shè)備的綜合效率和完全有效生產(chǎn)率簡稱為“全效率”; 全系統(tǒng)的預(yù)防維修體系簡稱為“全系統(tǒng)”, 以員工的行為規(guī)范化為過程, 簡稱為“全規(guī)范”；而全體人員參與為基礎(chǔ)簡稱為“全員”。四個“全”之間的關(guān)系為：全效率是目標(biāo), 全系統(tǒng)為載體, 全規(guī)范為過程, 全員是基礎(chǔ)。三、 TNPM的八個要素、四個“五”和清除“六源”活動3.1 八個要素TNPM的成功推行，離不開八個方面要素的相互配合和協(xié)力支持，這八個要素分別是：1) 以最高的設(shè)備綜合效率（OEE）和完全有效生產(chǎn)率（TEEP）為目標(biāo)；2) 以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體系為載體；3) 全公司所有部門都參與其中；4) 從最高領(lǐng)導(dǎo)到每個員工全體參加；5) 小組自主管理和團(tuán)隊合作；6) 合理化建議與現(xiàn)場持續(xù)改善相結(jié)合；7) 變革與規(guī)范交替進(jìn)行，變革之后，馬上規(guī)范化；8) 建立檢查、評估體系和激勵機制。以上八個方面也稱為TNPM的八大支柱。所有八個方面的要素是建立在對員工的反復(fù)培訓(xùn)基礎(chǔ)之上的。3.2 TNPM的四個“五”活動即指5S5T5I5Z活動，內(nèi)容如下：3.2.1 5S活動TNPM的5S 等同于TPM的5S （整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）活動，最早源于TQM的4S活動。有關(guān)文獻(xiàn)已做了比較詳細(xì)的介紹2。3.2.2 5I活動5I，即5個Improvement, 又稱5項改善，其內(nèi)容是：1) 改善影響生產(chǎn)效率和設(shè)備效率的環(huán)節(jié)；2) 改善影響產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量的細(xì)微之處；3) 改善影響制造成本之處，如不增值勞動、能源、材料等各種浪費；4) 改善造成工人超強勞動。局部疲勞動作的環(huán)節(jié)；5) 改善造成火災(zāi)、事故、環(huán)境危害的隱患之處；5I活動的具體內(nèi)容是：對不合理的工藝流程、作業(yè)指導(dǎo)、材料及消耗品利用方法進(jìn)行改善和節(jié)約；進(jìn)行設(shè)備、工裝改善、工序改善、減少人力資源浪費；改善工裝模具、工位器具，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率；持續(xù)解決和改善每一工序質(zhì)量問題；進(jìn)行動作研究，消除不必要的操作，實施“無為操作趨于零”的連續(xù)改善；推進(jìn)物料管理零庫存的連續(xù)改善；改善不合理的生產(chǎn)、工藝、設(shè)備管理環(huán)節(jié)；實施各類堵漏活動，堵住漏水、漏油、漏電、漏氣、漏汽，以及各種生產(chǎn)用介質(zhì)的泄露；從設(shè)計、工藝等各個環(huán)節(jié)、減少原、材、輔料的浪費，減少非生產(chǎn)用品的浪費、辦公用品的浪費；推進(jìn)“危險預(yù)測”和尋找“事故隱患”活動，對危險點實施“警示標(biāo)簽”管理。改善活動的開展方法是：以點帶面，全面鋪開，點面結(jié)合，整體推進(jìn)，評價激勵、不斷循環(huán)。3.2.3 5Z活動5Z，即5個Zero, 又稱五個“零”的活動，其內(nèi)容是：1) 追求質(zhì)量零缺陷：Zero Defect2) 追求材料零庫存：Zero Inventory3) 追求安全零事故：Zero Accident4) 追求工作零差錯：Zero Mistake5) 追求設(shè)備零故障：Zero Fault5Z活動的具體內(nèi)容包括：開展挑產(chǎn)品小毛病活動，創(chuàng)造“綠化工序”；建立報廢臺賬和快速信息反饋系統(tǒng)，跟蹤、統(tǒng)計、分析報廢資料，制定控制程序；平整工序，理順流程，增強柔性，縮短工作周期；以“零”庫存為目標(biāo)，制訂物控定期、量標(biāo)準(zhǔn)；設(shè)立安全管理視板，安全控制目標(biāo)警示板，安全作業(yè)卡，警示標(biāo)簽，開展全員“危險預(yù)測”活動；建立“安全管理程序”和“規(guī)范”；建立“日工作差錯記錄預(yù)防卡；”對工作差錯進(jìn)行統(tǒng)計、分析、設(shè)立防止差錯行為規(guī)范機制；制定完善的設(shè)備操作、維護(hù)一體化作業(yè)指導(dǎo)文件、圖解和培訓(xùn)體系；設(shè)計設(shè)備檢修對策和故障防護(hù)體系；采