無損檢測通用工藝規(guī)程.doc

安徽幫德電氣有限公司無損檢測通用工藝規(guī)程編制： 張 輝 審核： 王德田 批準： 沈必亮 2009 年 05 月 13 日第一章: 射線檢測通用工藝規(guī)程1.主題內容與適用范圍本規(guī)程規(guī)定了焊縫射線人員具備的資格、所用器材、檢測工藝和驗收標準等內容。本規(guī)程依據(jù)JB/T4730-2005的要求編寫。適用于本公司板厚在230 mm鋼制壓力容器及壁厚T2mm鋼管對接焊接接頭的X射線AB級檢測技術。滿足壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程 GB150、GB151 的要求。檢測工藝卡內容是本規(guī)程的補充,由級人員按本規(guī)程等要求編寫,其參數(shù)規(guī)定的更具體。2.引用標準、法規(guī) JB/T47302005承壓設備無損檢測GB150-1998鋼制壓力容器GB151-1999管殼式換熱器 GB188712002電離輻射防護及輻射源安全基本標準 GB16357-1996工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生放護標準JB/T7902線型象質計特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程.3.一般要求3.1射線檢測人員必須經過技術培訓，按特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則考核并取得與其工作相適應的資格證書。3.1.1檢測人員應每年檢查一次視力，校正視力1.0。評片人員還應辨別出400mm距離處高0.5mm、間距0.5mm的一組印刷字母。3.2輻射防護 射線防護應符合GB18871、GB16357的有關規(guī)定。3.3膠片和增感屏3.3.1膠片：在滿足靈敏度要求的情況下，一般X射線選用T3或T2型膠片。3.3.2 增感屏：采用前屏為0.03mm、后屏為0.030.10mm的鉛箔增感屏。.3.3.3 膠片和增感屏在透照過程中應始終緊密接觸。3.4象質計3.4.1 底片影像質量采用Fe線型像質計測定。其型號和規(guī)格應符合JB/T7902的規(guī)定。象質計型號一般按下表4選定。但對透照外徑100mm鋼管環(huán)縫時采用JB/T4730附錄F的專用象質計。3.4.2 底片的象質計靈敏度選用按透照厚度及不同的透照方法選擇表1至表3中要求達到的象質絲號。3.4.3 透照厚度W：射線照射方向上材料的公稱厚度。多層透照時, 透照厚度為通過的各層材料公稱厚度之和。焊縫兩側母材厚度不同時，以薄板計。表1 象質計靈敏度值單壁透照、象質計置于源側 (AB級)公稱厚度（T）范圍、mm應識別絲號絲徑（mm）3.55150.12557140.16710130.201015120.251525110.322532100.40表2 象質計靈敏度值雙壁雙影透照、象質計置于源側 (AB級)透照厚度（W）范圍、mm應識別絲號絲徑（mm）3.04.5150.1254.57140.16711130.201115120.251522110.322232100.40表3 象質計靈敏度值雙壁單影或雙壁雙影透照、象質計置于膠片側 (AB級)透照厚度（W）范圍、mm應識別絲號絲徑（mm）3.55.5150.1255.511140.161117130.201726120.252639110.32表4象質計型號10/166/121/7透照厚度W（mm）161680802503.4.4 象質計的使用象質計一般應放在工件源側表面焊接接頭的一端（在被檢區(qū)長度的1/4左右位置），金屬絲應橫跨焊縫,細絲置于外側。當一張膠片上同時透照多條焊接接頭時，象質計應放置在透照區(qū)最邊緣焊縫處。3.4.5 透照外徑100mm小徑管焊縫時可選用通用線型象質計或JB/T4730附錄F的專用象質計,金屬絲應橫跨焊縫放置。3.4.6當射線源置于圓心位置對焊縫做周向曝光時，每隔90度放一個。若透照區(qū)為抽查或返修復照，則每張底片上應有象質計顯示。若同時還透照縱焊縫，則縱縫透照區(qū)的遠端也應有象質計顯示。3.4.7象質計置于膠片側時，應在象質計上適當位置放置鉛字“F”標記。3.5散射線屏蔽背部散射線及無用射線應采用常規(guī)方法屏蔽。為驗證背部散射線的影響，在每個暗盒背向工件側貼一個“B”鉛字標記（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出現(xiàn)B的較淡影象，就說明背散射防護不良，應予重照。但若較淡背影上出現(xiàn)較黑的影象，則不作為底片質量判廢依據(jù)。3.6標記 透照部位標記由定位標記和識別標記構成。3.6.1定位標記焊縫透照定位標記包括搭接標記和中心標記。局部檢測時搭接標記稱為有效區(qū)段標記。當鉛質標記用數(shù)字表示時，可不用中心標記。3.6.2識別標記識別標記包括產品編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。返修部分還應有返修標記R1，R2.（其數(shù)碼表示返修次數(shù)）3.6.3標記位置標記一般應放置在距焊縫邊緣至少5mm以外，所有標記影像不應重疊, 且不應干擾有效評定范圍內的影像。3.6.4搭接標記除中心全景曝光外，一般放于射線源側的工件表面上，但對于曲面工件環(huán)縫，且焦距大于曲率半徑時，必須放于膠片側。3.6.5透照(余高磨平)封頭拼縫時應在焊縫兩側放置定位標記,以利于焊縫定位定位標記3.7觀片燈和評片要求3.7.1觀片燈觀片燈的亮度至少應能觀察最大黑度為4.0的底片，且觀片窗口的漫射光亮度可調，并備有遮光板，對不需觀察或透光量過強部分屏蔽。3.7.2評片要求評片應在評片室進行。評片室應整潔，安靜，溫度適宜，光線應暗且柔和。3.7.3 評片人員在評片前應經歷一定的暗適應時間。底片評定范圍為焊縫及兩惻5mm寬的區(qū)域。3.8黑度計 采用TD-210型黑度計和儀器自帶的黑度片。黑度計誤差應大小不超過0.05mm。3.9表面要求和射線檢測時機3.9.1 檢測前對接焊接接頭的表面應經外觀檢測并合格。表面的不規(guī)則狀態(tài)應不不掩蓋或干擾缺陷影象,否則應對表面作適當修整。 3.9.2 射線檢測應在焊后進行。對有延遲裂紋傾向的材料,至少應在焊后24小時方可檢測。4.檢測技術4.1 透照布置,透照方式 容器局部檢測部位應優(yōu)先選擇焊縫交叉部位以及開孔區(qū)將被其他元件覆蓋的焊縫，拼接封頭，拼接管板，拼接補強圈的對接焊縫。 應根據(jù)工件特點和技術條件的要求選擇適宜的透照方式。在可實施的情況下應選用單壁透照方式，當單壁透照不可實施時方可采用雙壁透照方式。4.1.1 小徑管環(huán)向對接焊接接頭的透照布置及透照次數(shù)按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5條規(guī)定。4.1.2 周向曝光 源置于圓筒形容器環(huán)焊縫的中心，一次曝光檢測整條環(huán)焊縫，焦距F為D/2+2（mm），當膠片長300mm時，L3或Leff選用260mm。4.1.3 透照方向 透照時射線束中心應垂直指向透照區(qū)中心，需要時也可選用有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的方向透照。4.1.4 一次透照長度一次透照長度應以透照厚度比K進行控制。AB級檢測技術縱向對接焊接接頭K1.03,環(huán)向對接焊接接頭K1.1。整條環(huán)向對接焊接接頭所需的透照次數(shù)可參照 JB/T4730.2附錄D的曲線圖確定4.1.5射線源至工件表面的最小距離 F10db2/3或按JB/T4730.2-4.3條規(guī)定選用。4.2曝光條件4.2.1 應根據(jù)每臺X光機、膠片和增感屏制作曝光曲線表，以此作為曝光范圍，曝光量一般應15mA.min。4.2.2射線能量的選擇 X射線機允許使用的最高管電壓應符合JB/T4730.24.2.1條的要求4.3膠片處理 按膠片使用說明書的規(guī)定、采用手工沖洗。4.4底片的質量 4.4.1 底片上, 定位和識別標記影像應顯示完整、位置正確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。4.4.2 底片評定范圍內的黑度D:2.0D4.0。4.4.3透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時,AB級最低黑度允許降至1.5。4.4.4 底片上的象質計靈敏度應符合有關規(guī)定。4.4.5底片上黑度均勻部位(鄰近焊縫的母材金屬區(qū))應能清晰看到所要求的金屬絲影像,且長度不小于10mm 。專用像質計至少應能識別二根金屬絲。4.4.6 底片有效評定區(qū)域內不得有膠片處理不當或其它妨礙底片準確評定的偽缺影像。4.5質量分級4.5.1 根據(jù)對接焊接接頭中存在缺陷的性質、數(shù)量和密集程度，其質量分為、級。4.5.1.1 級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合、和未焊透。4.5.1.2 級、級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未焊透和未熔合。4.5.1.3 對接焊接接頭中缺陷超級者為級。4.5.2 圓形缺陷的質量分級圓形缺陷用圓形缺陷評定區(qū)進行質量分級評定，圓形缺陷評定區(qū)為一個與焊縫平行的矩形，其尺寸見表5。圓形缺陷評定區(qū)應選在缺陷最嚴重的區(qū)域。4.5.3長寬比小于等于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為圓形缺陷，它可以是圓形、橢圓型、錐型或帶尾巴等不規(guī)劃形狀。4.5.4在圓形缺陷評定區(qū)內或于圓形缺陷評定區(qū)邊界線相割的缺陷均應劃入評定區(qū)內。將評定區(qū)內的陷按表6換算成點數(shù)，按表7的規(guī)定評定對接焊接接頭的質量級別。 表5 缺陷評定區(qū)母材公稱厚度 T2525100評定區(qū)尺寸10101020表6 缺陷點數(shù)換算表缺陷長徑（mm）112233446688缺陷點數(shù)1236101525表7 各級別允許的圓形缺陷點數(shù)評定區(qū)（mmmm）10101020母材公稱厚度 T1010151525255050100級12345級3691215級612182430級缺陷點數(shù)大于級者或缺陷長徑大于T/2 注：當母材公稱厚度 不同時，取較薄板的厚度。4.5.5當缺陷的尺寸小于表8的規(guī)定時,分級評定時不計該缺陷點數(shù)。質量等級為級的對接焊接接頭和母材公稱厚度T5mm的級對接焊接接頭,不計點數(shù)的缺陷在圓形缺陷評定區(qū)內不得多于10個,超過時對接焊接接頭質量等級應降低一級。表8 不計點數(shù)的缺陷尺寸母材公稱厚度 T缺陷長徑250.525500.74.5.6 條形缺陷的質量分級長寬比大于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為條形缺陷，條形缺陷按表9的規(guī)定進行分級評定。表9 條形缺陷的分級級別單個條形缺陷最大長度一組條形缺陷累計最大長度T/ 3（最小可為4mm）且 20在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內，相鄰缺陷間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為42T/ 3（最小可為6mm）且 30在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內，相鄰缺陷間距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為6大于級者注1： L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄值。注2：條形缺陷評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)，T25mm，寬度為4mm；25 mmT100mm，寬度為6mm。注3：當兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應作為1個缺陷處理，其間距也應計入缺陷長度之中。4.6 綜合評級4.6.1 在圓形缺陷評定區(qū)內同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應進行綜合評級。4.6.2 綜合評級的級別如下確定：對圓形缺陷和條形缺陷分別評定級別，將兩者級別之和減一作為綜合評級的質量級別。4.6.3承壓設備管子及壓力管道熔化焊環(huán)向對接焊接接頭按JB/T4730.2/6.16.1.9條射線檢測質量分級評定。4.7射線檢測記錄、報告和資料存檔4.7.1射線檢測記錄射線檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由、級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。4.7.2 底片評定記錄由級人員初評、復評并簽字認可。4.7.3射線檢測報告 射線檢測報告應準確、完整，并經級以上相應責任人員簽字認可。4.7.4射線檢測報告資料和底片由檔案室存檔,至少保存7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。第二章: 磁粉檢測通用工藝規(guī)程1 主題內容與適用范圍本規(guī)程規(guī)定了磁粉檢測人員資格、所有設備、器材、檢測技術和質量分級等內容。本規(guī)程按JB4730的要求編寫。適用于本公司鐵磁性材料制承壓設備的原材料、零部件和焊接接頭表面、近表面缺陷的檢測。滿足容規(guī)和GB150的要求。本規(guī)程適用于非熒光濕磁粉的連續(xù)磁化技術。檢測工藝卡內容是本規(guī)程的補充。由級人員按本規(guī)程等要求編制，其參數(shù)規(guī)定的更具體。2 檢測人員2.1 檢測人員必須經過培訓取得國家有關部門頒布的，并與其工作相適應的資格證書。2.2檢測人員未經驕正或經驕正的近（距）視力和遠（距）視力應不低于5.0(小數(shù)記錄值為1.0),每年應檢查一次，不得有色盲。3.磁粉檢測設備、工具和材料3.1設備磁粉檢測設備應符合JB/T8290的規(guī)定。3.1.1提升力當使用磁軛最大間距時, 交流電磁軛至少應有45N的提升力；直流電磁軛至少應有177N的提升力;交叉磁軛至少應有118N的提升力（磁極與試件表面間隙為0.5mm）。3.1.2標準試片壓力容器一般使用A1-30/100型標準試片,用于檢測磁粉檢測設備、磁粉和磁懸液的綜合性能了解被檢工件表面有效磁場強度和方向、有效檢測區(qū)以及磁化方向是否正確。3.1.3 標準試片的使用方法A型標準試片適用于連續(xù)磁化法，使用時，應將試片無人工缺陷的面朝外。使試片與被檢面接觸良好，可用透明膠帶將其平整粘貼在被檢面上。但不得覆蓋試片上的人工缺陷。試驗時邊磁化邊施加磁懸液，以人工缺陷清晰顯示來確定磁化規(guī)范。3.2磁粉及磁懸液3.2.1磁粉：磁粉應具有高磁導率、低矯頑力和低剩磁，并應與被檢工件表面顏色有較高的對比度。磁粉粒度和性能的其他要求應符合JB/T6063的規(guī)定。3.2.3磁懸液：一般懸浮介質為水。磁懸液的濃度的測定采用磁懸液的濃度測定管進行。一般濃度應控制在10-25g/L的范圍內或按制造廠的推薦。3.2.4磁懸液施加：磁懸液施加可采用噴、澆等方法，不宜采用刷涂法。3.3磁粉檢測程序a)預處理；b) 磁化；c) 施加磁懸液；d) 磁痕的觀察與記錄；e) 缺陷評級f) 退磁；g) 后處理。3.3.1.磁場強度選擇采用磁軛磁化工件時，用A1-30/100型標準試片實測結果來確定磁場強度和方向是否正確。3.4被檢測表面的制備被檢測區(qū)域表面不得有鐵銹、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物質。表面的不規(guī)則狀態(tài)不得影響檢測結果的正確性和完整性，否則應作適當?shù)男蘩怼?.5檢測時機：焊接接頭的磁粉應在焊后進行；有延遲裂紋傾向的材料，應在焊后至少24小時后進行。3.6磁化技術3.6.1采用連續(xù)磁化方法。在通電磁化的同時，施加磁懸液，持續(xù)磁化時間為1-3秒，停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化。為保證磁化效果應至少反復磁化二次，3.6.2磁化方向：采用縱向磁化（磁軛法）被檢工件的每一被檢區(qū)至少進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直。3.6.3磁軛的磁極間距應控制在75mm200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極中心連線兩側各50mm的范圍內，磁化區(qū)域每次應有15mm的重疊。3.7磁痕顯示的分類和記錄3.7.1磁痕顯示分為相關顯示、非相關顯示和偽顯示。3.7.2長寬比大于3的缺陷磁痕，按條狀磁痕處理；長寬比小于等于3的缺陷磁痕，按圓形磁痕處理。3.7.3缺陷磁痕的長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于等于30度時，作為橫向缺陷處理，其他按縱向處理。3.7.4兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于等于2mm時，按一條磁痕處理，其長度為兩條缺陷磁痕之和加間距。3.7.5長度小于0.5mm的磁痕不計。3.8.缺陷磁痕的觀察3.8.1缺陷磁痕的觀察應在磁痕形成后立即進行。3.8.2缺陷磁痕的評定應在可見光下進行,工件被檢處可見光照度應不小于500lx。3.8.3當辯認細小磁痕時,應用2-10倍放大鏡進行觀察。3.8.4缺陷磁痕的顯示記錄可采用照相、可剝性塑料薄膜等方式記錄，同時應用草圖標注。3.9 磁粉檢測質量分級3.9.1下列缺陷磁痕不允許存在：3.9.1.1 任何白點和裂紋；3.9.1.2 緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。3.9.2焊接接頭的磁粉檢測質量分級 焊接接頭的磁粉檢測質量分級 見表1。 表1 焊接接頭的磁粉檢測質量分級等級線形缺陷磁痕圓形缺陷磁痕（評定框尺寸為35100mm）不允許d 1.5且在評定框內不大于1個不允許d 3.0且在評定框內不大于2個l 3.0d 4.5且在評定框內不大于4個大于級者注:l表示線形缺陷磁痕長度,mm; d表示圓形缺陷磁痕長徑,mm。3.9.3綜合評級在圓形缺陷評定區(qū)內同時存在多種缺陷時,應進行綜合評級。對各類缺陷分別評定級別，取質量級別最低的級別作為綜合評級的級別；當各類缺陷的級別相同時，則降低一級作為綜合評級的級別。4.磁粉檢測記錄、報告和資料的存檔4.1磁粉檢測記錄磁粉檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由、級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。4.1.2磁粉檢測報告磁粉檢測報告應準確、完整，并經級以上相應責任人員簽字認可。4.1.3磁粉檢測報告及其他檢測資料一起交檔案室存檔,保存時間不少于7年,7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。第三章: 滲透檢測通用工藝規(guī)程1適用范圍本規(guī)程適用于本公司生產的非多孔性金屬材料制承壓設備在制造、安裝中產生的表面開口缺陷的檢測。1.1滲透檢測人員1.1.1檢測人員必須經過培訓取得國家有關部門頒發(fā)的、并與其工作相適應的資格證書。1.1.2檢測人員的未經驕正或經驕正的近（距）視力和遠（距）視力應不低于5.0(小數(shù)記錄值為1.0),每年應檢查一次，不得有色盲。1.1.3滲透材料易燃、有毒，操作者應配帶手套、口罩等勞保用品。1.2滲透材料和工具1.2.1滲透檢測劑滲透檢測劑由滲透劑、清洗劑和顯像劑組成。對同一處檢測工件，不同類型的檢測劑禁止混用。1.2.2鍍鉻試塊鍍鉻試塊主要用于檢驗滲透檢測劑系統(tǒng)靈敏度及操作工藝正確性。1.2.3試塊的清洗和保存試塊使用后要用丙酮進行徹底的清洗。清洗后,在將試塊放入裝有丙酮和無水酒精的混合液體（體積混合比1：1）的密閉容器中保存，或用其它有效方法保存。1.3滲透檢測方法分類和選用滲透檢測方法選用溶劑去除型滲透檢測(溶劑懸浮顯像劑) 代號C-d。1.4被檢表面的準備1.4.1被檢測區(qū)域表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各護層。1.4.2局部檢測時，準備工作的范圍應從檢測部位四周向外擴展至少25mm。1.5 檢測時機：焊接接頭的滲透檢測應在焊后進行；有延遲裂紋傾向的材料，應在焊后至少24小時后進行。1.6滲透檢測基本程序滲透檢測操作的基本步驟 .預清洗、.施加滲透劑、.去除多余的滲透劑、.干燥、. 施加顯像劑、.觀察于評定。1.7滲透檢測操作方法1.7.1預清洗：用清洗劑去除被檢區(qū)表面的污垢、灰塵等干擾滲透的雜物。1.7.2施加滲透劑通過噴涂方法施加滲透劑并在整個滲透時間內保持被檢表面濕潤狀態(tài)。1.7.3滲透時間及溫度在1050的溫度條件下滲透時間一般應10min。1.7.4去除多余的滲透劑用干凈抹布將多余的滲透劑擦掉,將少許清洗劑噴在抹布上依次擦試,不得往復擦試。1.7.5施加顯像劑1.7.5.1施加顯像劑應在,工件表面自然干燥之后進行，施加顯像劑之前，噴罐應搖動，以保持顯像劑的懸浮狀態(tài),然后噴在整個被檢表面，形成薄而均勻的薄膜。1.7.5.2使用噴罐時，噴嘴距被檢表面300400mm，噴灑方向與被檢面夾角3040為宜。1.7.5.3顯像時間一般不少于7min。1.8觀察1.8.1觀察顯示應在顯像劑施加后7min30min內進行。如果自然光線不足，可用白熾燈在被檢部位的可見光照度不少于500lx1.8.2辨認細小顯示時可用510倍放大鏡觀察。必要時應重新進行處理和滲透檢測。1.9后清洗工件檢測完畢應進行后清洗,以去除對工件有害的殘留物。2.滲透顯示的分類和記錄2.1小于0.5mm顯示不計,除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷處理。2.1.1長寬比大于3的缺陷顯示，按線性缺陷處理；長寬比小于等于3的缺陷顯示，按圓形缺陷處理。2.1.2缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母材的夾角大于等于30時，作為橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。2.1.3兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上且間距小于等于2mm時，按一條缺陷顯示處理，其長度為兩條缺陷顯示之和加間距。2.2質量分級2.2.1不允許任何白點和裂紋, 緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。2.2.2焊接接頭和坡口的質量分級按表1進行。表1 焊接接頭和坡口的質量分級等級線性缺陷圓形缺陷（評定框尺寸35mm100mm）不允許d1.5, 且在評定框內少于或等于1個不允許d4.5, 且在評定框內少于或等于4個L4d8, 且在評定框內少于或等于6個大于級者注：L為線性缺陷長度,mm; d為圓形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm。2.3滲透檢測記錄、報告和資料的存檔2.3.1滲透檢測記錄滲透檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由、級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。2.3.2滲透檢測報告滲透檢測報告應準確、完整，并經級以上相應責任人員簽字認可。2.3.3滲透檢測報告及其他檢測資料一起交檔案室存檔,保存時間不少于7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。第四章: 超聲波檢測通用工藝規(guī)程1.主要內容與適用范圍本規(guī)程規(guī)定了焊縫超聲檢測人員具備的資格、儀器、探頭、試塊、檢測技術方法和質量分級等。本規(guī)程適用于本公司生產的厚度為6mm30mm鋼制承壓設備全熔化焊的超聲檢測。不適用于鑄鋼及奧氏體鋼焊縫，外徑小于159mm的鋼管對接焊縫，內徑小于或等于250mm或內外徑之比小于80%的縱向焊縫檢測。本規(guī)程按JB4730的要求編寫，符合容規(guī)和GB150等要求。檢測工藝卡是本規(guī)程的補充，由級人員按本規(guī)程等要求編制，其檢測參數(shù)規(guī)定的更具體。2.引用標準、法規(guī)JB/T4730-2005承壓設備無損檢測GB150-1998鋼制壓力容器JB/T9214-1999A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法JB/T10061-1999A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術條件JB/T10062-1999超聲探傷用探頭性能測試方法3.檢測人員3.1檢測人員必須經過培訓，按特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則的要求。經理論和實踐考試合格，取得相應等級資格證書的人員擔任。3.1.1檢測人員每年應檢查一次身體，其矯正視力不低于1.0。4.探傷儀、探頭和試塊4.1探傷儀采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀器，其工作頻率范圍為0.5 MHz10MHz，儀器至少在熒光屏滿刻度的80%范圍內呈線性顯示。儀器應具有80dB以上的可調衰減器，步進級每檔不大于2Db，其精度為任意相鄰12 dB的誤差在1dB 以內，最大累計誤差不超過1dB.。水平線性誤差不大于1%,垂直線性誤差不大于5%。4.2探頭4.2.1晶片面積一般不應超過500mm2，且任意一邊長原則上不大于25 mm 。4.2.2單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應大于2度，主聲束垂直方向不應有明顯的雙峰。4.3儀器和探頭的系統(tǒng)性能4.3.1在達到所檢工件的最大檢測聲程時，其靈敏度余量應10dB。4.3.2直探頭的遠場分辨力應大于或等于30 dB ，斜探頭的遠場分辨力應大于或等于6dB 。4.3.3儀器和探頭的系統(tǒng)性能應按JB/T9214和JB/T10062的規(guī)定進行測試。4.4超聲檢測的一般方法4.4.1掃查覆蓋率檢測時探頭的每次掃查覆蓋率應大于探頭直徑的15%。4.4.2探頭的移動速度探頭的掃查速度不應超過150mm/S。當采用自動報警裝置掃查時，不受此限。4.4.3掃查靈敏度掃查靈敏度不得低于基準靈敏度。4.4.4采用機油、漿糊、甘油和水等透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑。4.4.5檢測準備4.4.5.1所確定檢測面應保證工件被檢部分均能得到充分檢查。4.4.5.2焊縫的表面質量應經外觀檢查合格。所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物等都應予以清除，其表面粗糙度應符合檢測要求，否則應做適當?shù)奶幚怼?.5系統(tǒng)校準和復核4.5.1校準應在標準試塊上進行，校準中應使超聲主聲束垂直對準反射體的反射面，以獲得穩(wěn)定和最大的反射信號。4.5.2儀器校準每隔三個月至少應對儀器的水平線性和垂直線性進行一次測定。測定方法按JB/T10061的規(guī)定4.5.3新購探頭測定新探頭開始使用前應對探頭進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等主要參數(shù)的測定。測定方法按JB/T10062的有關規(guī)定進行，并滿足其要求。4.6儀器和探頭系統(tǒng)的復核每次檢測前均應對掃描線、靈敏度進行復核，遇到下屬情況應隨時對其進行重新核查：4.6.1校準后的探頭、耦合劑和儀器調節(jié)旋鈕發(fā)生改變時；4.6.2檢測人員懷疑掃描量程或靈敏度有變化時；4.6.3連續(xù)工作4小時以上時；4.6.4工作結束時。4.7工作結束前儀器和探頭系統(tǒng)的復核4.7.1 每次檢測結束前,應對掃描量程進行復核。如果任意一點在掃描上的偏移超過掃描讀數(shù)的10%，則掃描量程應予以修正，并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢。4.7.2 每次檢測結束前，應對掃查靈敏度進行復核。對距離一波幅曲線的校核應不少于3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應對上一次以來所有的檢測結果進行復核，如幅度上升2 dB，則應對所有的記錄信號進行重新評定。4.8超聲檢測技術等級選擇超聲檢測技術等級分為A、B、C三個等級。一般選擇B級或按設計圖樣規(guī)定。4.9試塊4.9.1試塊應采用與被檢工件相同或相近似聲學性能的材料制成，該材料用直探頭檢測時，不得有大于2mm平底孔當量直徑的缺陷。4.9.2采用標準試塊為CSK-A、CSK-A、CSK-A 。其形狀和尺寸應分別符合標準要求。4.9.3檢測曲面工件進行檢測，如檢測面曲率半徑R小于或等于W2/4時（W為探頭接觸面寬度，環(huán)焊縫檢測時為探頭寬度,縱焊縫檢測時為探頭長度），應采用與檢測面曲率相同的對比試塊。 5.檢測面5.1當檢測母材厚度小于46mm承壓設備焊縫時,一般采用一種K值探頭,利用一次反射法在焊縫的單面雙側對整個焊接接頭進行檢測。5.2檢測區(qū)域的寬度是焊縫本身，再加上焊縫兩側各相當于母材厚度的30%的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小為5mm, 最大為10mm。5.3探頭移動區(qū)應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質。檢測表面應平整，便于探頭的掃查，其表面粗糙度Ra值應小于6.3m，一般應進行打磨。5.4采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于1.25P；P=2TK式中；P跨距，mmT母材厚度，mmK探頭K值5.5采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于0.75P。5.6探頭K值(角度)斜探頭的K值(角度)選取可參照表1的規(guī)定。條件允許時，應量采用較大K值探頭。表1 推薦采用的斜探頭K值板厚T, mmK值6253.02.025462.51.56. 距離波幅曲線的繪制6.1距離波幅曲線按所用探頭和儀器在試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成，該曲線族由評定線、定量線、和判廢線組成。評定線與定量線之間（包括評定線）為區(qū)，定量線與判廢線之間（包適定量線）為區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域為區(qū)。6.2距離波幅曲線的靈敏度選擇6.2.1壁厚為646mm的焊縫，其距離波幅曲線靈敏度按表2的規(guī)定。6.2.2檢測橫向缺陷時，應將各線靈敏度均提高6dB6.2.3檢測面曲率半徑R小于或等于W2/4時，距離波幅曲線的繪制應在與檢測面曲率相同的對比試塊上進行。6.2.4工件的表面耦合損失和材質衰減應與試塊相同。6.2.5掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。表2 距離波幅曲線的靈敏度試塊型式板厚 mm評定線定量線判廢線CSKA64624018dB24012dB2404dBCSKA8151612 dB166dB16+2dB1546169dB163dB16+5dB7. 檢測方法7.1平板對接焊縫的檢測7.1.1為檢測縱向缺陷，用一種K值探頭采用直射波法和一次反射波法在焊縫的單面雙側進行檢測。斜探頭應垂直于焊縫中心線放置在檢測面上,作鋸齒型掃查,探頭前后移動的范圍應保證掃查到全部焊縫截面,在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，還應作1015左右轉動.7.1.2 應進行橫向缺陷的檢測。檢測時，可在焊縫兩側邊緣使探頭與焊縫中心成1020作斜平行掃查。如焊縫余高磨平，可將探頭放在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查。7.1.3為確定缺陷的位置、方向和形狀，觀察缺陷動態(tài)波形的區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號,可采用前后、左右、轉角、環(huán)繞等四種探頭基本掃查方式。7.2曲面工件(直徑小于或等于500mm)對接焊縫的檢測7.2.1 檢測面為曲面時,可盡量按平板對接焊縫的檢測方法進行檢測，對于受幾何形狀限制，無法檢測的部位應記錄。7.2.2縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應小于10%。7.2.2.1根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊接接頭。7.2.2.2探頭接觸面修磨后，注意探頭入射點和K值的變化，并用曲率試塊作實際測定。7.2.3應注意熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應進行修正。7.2.4環(huán)縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應為檢測面曲率的0.91.5倍。8.超聲檢測記錄、報告和資料的存檔8.1超聲檢測記錄超聲檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由、級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。8.2超聲檢測報告超聲檢測報告應準確、完整，并經級以上相應責任人員簽字認可。8.3超聲檢測記錄和報告等資料交檔案室保存。保存期不得少于7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。安徽幫德電氣有限公司無 損 檢 測 工 藝 卡編制： 張 輝 審核： 王德田 批準： 沈必亮 2009 年 05 月 13 日安徽幫德電氣有限公司焊 縫 射 線 檢 測 工 藝 卡工藝卡編號： 工件產品名稱產品類別圖號產品編號材料牌號規(guī)格 mm部件名稱檢測規(guī)程號mm焊接方法器材源種類設備型號焦點尺寸 mm膠片牌號膠片規(guī)格mm增感屏（Pb）前 后 mm像質計型號沖洗方式 屏蔽方式顯影液配方顯影時間min顯影溫度透照參數(shù)焊縫編號透照方式檢測部位有效片長焦距底片黑度像質絲號電流電壓嚗光時間技術要求1. 檢測標準：JB/T4730.2-2005承壓設備無損檢測 級合格；2. 照相