設(shè)備利用率OEE計(jì)算

如何計(jì)算工廠的整體設(shè)備效能日本工廠設(shè)備維修保養(yǎng)協(xié)會(huì)的Seiichi Nakajima曾表示，對(duì)于分散式生產(chǎn)的制造商來說，工廠整體設(shè)備效能（以下簡(jiǎn)稱OEE）如果能達(dá)到85%，就可以被公認(rèn)為世界一流的。然而實(shí)際上目前并沒有一個(gè)通用的工廠整體設(shè)備效能的計(jì)算方法。在進(jìn)行車間的OEE的數(shù)據(jù)處理計(jì)算時(shí)，應(yīng)考慮多種因素。下面介紹的方法包含了一種計(jì)算生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的OEE，它也可推廣用于計(jì)算整個(gè)工廠的OEE。計(jì)算生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程上的OEE如果所有的機(jī)器相對(duì)于生產(chǎn)率和生產(chǎn)能力來說其貢獻(xiàn)是相同的，那么計(jì)算生產(chǎn)線的OEE就簡(jiǎn)單了。但是完全均衡的生產(chǎn)線幾乎沒有，并且它也不能代表大多數(shù)工廠的真實(shí)情況。另外，大多數(shù)工廠并非都是一條筆直的生產(chǎn)線，其生產(chǎn)的產(chǎn)品部件能從一臺(tái)機(jī)器非常和諧的傳到另一臺(tái)機(jī)器而且設(shè)備之間也非常諧調(diào)。實(shí)際上，一個(gè)生產(chǎn)流程往往是非常復(fù)雜的，生產(chǎn)線上的機(jī)器有些是串聯(lián)關(guān)系，有些是并行工作，而且它們常常還有旁路流程。因此直接計(jì)算生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的OEE而不計(jì)算各單個(gè)機(jī)器的OEE是不可能的。生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的OEE計(jì)算，在理論上認(rèn)為整個(gè)生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程是一個(gè)單獨(dú)的機(jī)器，它理論上的生產(chǎn)周期等于生產(chǎn)流程中瓶頸機(jī)器的生產(chǎn)周期。例如，如果一條生產(chǎn)線上有三個(gè)機(jī)器，它們的生產(chǎn)周期分別為：3秒，2秒和4秒，則總的生產(chǎn)流程周期為4秒，即為瓶頸機(jī)器的生產(chǎn)周期。生產(chǎn)線作為一個(gè)整體，在4秒鐘之內(nèi)它只能生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品。一個(gè)生產(chǎn)流程的關(guān)鍵是它要在瓶頸機(jī)器這一環(huán)節(jié)上保持一個(gè)高的可用度、生產(chǎn)率和優(yōu)質(zhì)率。在典型的生產(chǎn)流程中各臺(tái)機(jī)器的加工生產(chǎn)之間都有一定的時(shí)間冗余，如果這個(gè)時(shí)間冗余能夠控制或允許一些機(jī)器短暫時(shí)間的停機(jī)，而不影響整個(gè)的生產(chǎn)流程，則它并不影響整個(gè)生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程上的生產(chǎn)率。如果這個(gè)時(shí)間冗余不能彌補(bǔ)其它機(jī)器的短暫停機(jī)時(shí)間，瓶頸機(jī)器就會(huì)由于沒有原料而停機(jī)或阻塞下面的流程，而不能生產(chǎn)出額外的資料。在所有的情形下，監(jiān)控瓶頸機(jī)器的可用度和生產(chǎn)率，可提供一個(gè)非常好的整個(gè)生產(chǎn)線的生產(chǎn)剖面。關(guān)于優(yōu)質(zhì)率，這里有兩個(gè)關(guān)于生產(chǎn)缺陷的理論。第一個(gè)理論主張，在瓶頸機(jī)器之前，生產(chǎn)線上生產(chǎn)出了有質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品，只有當(dāng)因這些質(zhì)量缺陷導(dǎo)致瓶頸機(jī)器停頓（即由于缺少原料而使瓶頸機(jī)器停機(jī)）時(shí)，才稱這些質(zhì)量缺陷會(huì)影響到生產(chǎn)線和整個(gè)生產(chǎn)流程的產(chǎn)品產(chǎn)量。而在瓶頸機(jī)器這一環(huán)節(jié)上或它之后出現(xiàn)有質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品則肯定會(huì)影響到生產(chǎn)線和整個(gè)生產(chǎn)流程的產(chǎn)量。它也因此會(huì)影響優(yōu)質(zhì)率。質(zhì)量專家和“零概率”觀念都認(rèn)為，任何的質(zhì)量問題都是不能接受的，并且我們應(yīng)該盡力讓我們的指示器顯示出所有的質(zhì)量缺陷，不管它們是出現(xiàn)在瓶頸機(jī)器這一環(huán)節(jié)之前還是之后。這種觀點(diǎn)是正確的，但有些質(zhì)量缺陷確實(shí)比另一些重要。在資源有限的情況下，應(yīng)該把更加重要的質(zhì)量問題放在第一位。在瓶頸機(jī)器這一環(huán)之后的質(zhì)量問題要比在它之前的質(zhì)量問題更嚴(yán)重，所以，要把瓶頸機(jī)器這一環(huán)節(jié)之后出現(xiàn)的質(zhì)量問題放在第一位。下面的步驟提供了一種計(jì)算生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的OEE的方法。它已經(jīng)被用于計(jì)算一個(gè)具有57個(gè)機(jī)器之多的生產(chǎn)線，并具有多個(gè)旁路流程和兩個(gè)同時(shí)作業(yè)瓶頸設(shè)備的生產(chǎn)流程的OEE計(jì)算。它們能夠適用于任何的車間。1仔細(xì)繪制所有制造過程的步驟流程圖。標(biāo)出所有的機(jī)器，轉(zhuǎn)換點(diǎn)，材料傳遞過程。有時(shí)這個(gè)過程已經(jīng)以工藝流程圖的形式做過了。2確定在何部位將產(chǎn)品進(jìn)行分解，由于存在產(chǎn)品的組裝或半成品的存儲(chǔ)問題，可以將整個(gè)生產(chǎn)過程分割成許多子過程。車間的情況不同，劃分的標(biāo)準(zhǔn)也不盡相同。典型的情況下，可以根據(jù)機(jī)器組（它們組成一個(gè)生產(chǎn)區(qū)域）進(jìn)行劃分、或根據(jù)連接的緊密程度劃分、或根據(jù)構(gòu)成產(chǎn)品的子部件劃分。例如，經(jīng)常將最后的裝配過程分割成許多子裝配過程，尤其是在子部件儲(chǔ)藏在庫房中、單獨(dú)出售或沒有現(xiàn)貨時(shí)。3分別為每一個(gè)單獨(dú)的生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程繪制一張流程圖。標(biāo)出每一個(gè)生產(chǎn)機(jī)床的生產(chǎn)能力（或理論的周期時(shí)間），和轉(zhuǎn)換（資料的處理或調(diào)運(yùn)）操作。定位出瓶頸操作項(xiàng)目。要考慮到多臺(tái)機(jī)器可能執(zhí)行同一個(gè)操作或最終產(chǎn)品可能需要多個(gè)正在被加工的部件。4把整個(gè)運(yùn)行過程看成是一個(gè)單獨(dú)的機(jī)器，利用計(jì)算單獨(dú)機(jī)器OEE的公式計(jì)算，并按下述步驟的進(jìn)行修改。5生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的可用度等于整個(gè)過程中瓶頸機(jī)器的可用度。如果有多個(gè)機(jī)器均為瓶頸，那么生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的可用度就等于這些機(jī)器可用度的加權(quán)平均值。每一臺(tái)機(jī)器的權(quán)值與其生產(chǎn)能力成正比例。6生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的生產(chǎn)率等于瓶頸機(jī)器的生產(chǎn)率。同樣，如果瓶頸機(jī)器有多個(gè)，生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的生產(chǎn)率等于各臺(tái)瓶頸機(jī)器生產(chǎn)率的加權(quán)平均值，生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程上所有部件的運(yùn)行等同于所有被視為瓶頸機(jī)器的運(yùn)行。7生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的優(yōu)質(zhì)率按下面的方法計(jì)算：運(yùn)行中的總部件數(shù)等于總的運(yùn)行于瓶頸操作過程中的部件數(shù)。，只有當(dāng)質(zhì)量缺陷和劣質(zhì)產(chǎn)品出現(xiàn)在瓶頸機(jī)器這一環(huán)之上或之后時(shí)，它們才被視為影響優(yōu)質(zhì)率的因素。如果它們出現(xiàn)在瓶頸機(jī)器之前，并造成瓶頸機(jī)器因缺少原料而停機(jī)，則它們才會(huì)降低瓶頸機(jī)器的可用度。如果質(zhì)量缺陷和劣質(zhì)產(chǎn)品并沒有造成瓶頸機(jī)器因缺少原料而使瓶頸機(jī)器停機(jī)，雖然它們確實(shí)影響到了單元的平均生產(chǎn)成本，但它并不影響整個(gè)的生產(chǎn)流程生產(chǎn)線的生產(chǎn)率。生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的OEE的計(jì)算，為將所有固定資產(chǎn)看作為一個(gè)整體提供了一個(gè)很好的提示。相應(yīng)的圖表“工藝流程圖例”顯示了如何計(jì)算生產(chǎn)線或生產(chǎn)流程的OEE。下面的一些事件可以通過上述例子來確定。 在磨床上，滿足生產(chǎn)一件產(chǎn)品的平均生產(chǎn)率為1.6秒。這個(gè)數(shù)字反映了兩個(gè)磨床平均生產(chǎn)率，為了生產(chǎn)一個(gè)最終產(chǎn)品它們必須生產(chǎn)兩個(gè)件。 在車床上，2.5秒可以生產(chǎn)4個(gè)件。由于生產(chǎn)一個(gè)最終產(chǎn)品車床必須生產(chǎn)兩個(gè)件，所以每2.5秒鐘車床可以提供兩個(gè)產(chǎn)品，或每1.5秒鐘車床可以提供一個(gè)產(chǎn)品。 鉆床可以每0.75秒的速度為最終產(chǎn)品提供部件。 裝配操作可以每秒鐘裝配一個(gè)產(chǎn)品。對(duì)于這一生產(chǎn)流程，磨床的生產(chǎn)周期最長(zhǎng)，因此它是瓶頸操作環(huán)節(jié)。這個(gè)生產(chǎn)操作過程作為一個(gè)整體，即使其它的機(jī)器的生產(chǎn)效率再高，在每1.6秒鐘它只能生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品。這種生產(chǎn)力不平衡的生產(chǎn)類型在北美的離散型生產(chǎn)制造廠中是非常普遍的。為了計(jì)算這個(gè)生產(chǎn)流程的OEE，應(yīng)特別注意下面的這些信息： 時(shí)間周期為一個(gè)工作班或8小時(shí)； 設(shè)備停機(jī)時(shí)間。磨床需30分鐘進(jìn)行維修，磨床需45分鐘進(jìn)行維修和20分鐘進(jìn)行預(yù)防性維修。所有的車床需10分鐘進(jìn)行預(yù)防性維修并且車床需30分鐘進(jìn)行維修；鉆床不需停機(jī)維修，裝配線需1小時(shí)停機(jī)維修； 每一個(gè)工作班的產(chǎn)品數(shù)量顯示在相應(yīng)的圖表中。該生產(chǎn)線的OEE的計(jì)算：可用度等于瓶頸機(jī)器的可用度或等于磨床的可用度。磨床1的可用度（8小時(shí)工作班-0.5小時(shí)停機(jī)時(shí)間）/8小時(shí)93.7%磨床2的可用度（8小時(shí)工作班-0.75小時(shí)停機(jī)時(shí)間-0.33小時(shí)預(yù)防性維修時(shí)間）/（8小時(shí)工作班時(shí)間0.33小時(shí)預(yù)防性維修時(shí)間）90.0%磨床的加權(quán)平均可用度：磨床1的理論工作周期為1.5秒鐘每件或每分鐘40件，其可用度為93.7%。磨床2的理論工作周期為1.7秒鐘每件或每分鐘35.3件，其可用度為90%。加權(quán)平均可用度（93.7%*40+90%*35.3）/（40+35.3）92.0%生產(chǎn)線生產(chǎn)率：磨床1的生產(chǎn)率1.5秒/件*15600件/7.5小時(shí)*3600秒/小時(shí)86.7%磨床2的生產(chǎn)率1.7秒/件*12600件/6.92小時(shí)*3600秒/小時(shí)86.0%磨床的加權(quán)平均生產(chǎn)率（86.7%*40+86.0%*35.3）/（40+35.3）84.4%優(yōu)質(zhì)率生產(chǎn)流程的優(yōu)質(zhì)率等于瓶頸操作過程中所有生產(chǎn)部件數(shù)減去發(fā)生在瓶頸機(jī)器這一環(huán)之上或它之后的所有質(zhì)量缺陷和劣質(zhì)產(chǎn)品數(shù)量，并除以瓶頸操作過程中生產(chǎn)的所有部件數(shù)。磨削加工過程中生產(chǎn)的所有部件數(shù)28200個(gè)部件/2臺(tái)機(jī)器每一裝配線14100。磨削加工過程中或它之后生產(chǎn)的所有質(zhì)量缺陷或劣質(zhì)產(chǎn)品數(shù)量（磨床1生產(chǎn)的44件+磨床2生產(chǎn)的32件）/2臺(tái)機(jī)器每一裝配線38。車床生產(chǎn)的質(zhì)量缺陷48件/2臺(tái)機(jī)器每一裝配線24。有三個(gè)裝配產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷。鉆床產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷不計(jì)算在內(nèi)，因?yàn)槿绻麤]有足夠的因鉆床產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷而使瓶頸機(jī)器挨餓，那么它們并不影響整個(gè)的生產(chǎn)流程或生產(chǎn)線的生產(chǎn)率。因此，總共的生產(chǎn)缺陷或劣質(zhì)產(chǎn)品數(shù)量為38+24+3565。整個(gè)生產(chǎn)流程或生產(chǎn)線的優(yōu)質(zhì)率（14200-65）/1420099.5%整個(gè)生產(chǎn)流程或生產(chǎn)線的OEE等于可用度乘以生產(chǎn)率乘以優(yōu)質(zhì)率，或92.0%*86.4%*99.5%79.1%。這個(gè)例子描述了一個(gè)簡(jiǎn)單的生產(chǎn)流程。許多車間的生產(chǎn)流程并不都這樣簡(jiǎn)單。建立起一個(gè)對(duì)于所有過程都有意義的OEE計(jì)算方法的關(guān)鍵，是準(zhǔn)確的繪制每一個(gè)加工流程的理論的運(yùn)行周期，使它能與流程中的瓶頸操作相一致。瓶頸操作可能會(huì)隨著流程的改進(jìn)而變化。在例子流程中，磨床可以被改進(jìn)（或安裝新的設(shè)備）。這個(gè)程序能夠提高磨床的效率，并提高流程的生產(chǎn)率。如果磨床的效率可以被提高多于96件/分鐘（磨床的生產(chǎn)率），車床就會(huì)變成瓶頸機(jī)器，并且整個(gè)生產(chǎn)流程或生產(chǎn)線的OEE的計(jì)算就會(huì)改變。Charlie Robinson是Robinson顧問委員會(huì)的負(fù)責(zé)人，7060 Boyd Ave, Suit 1,Eden Prairie,MN55346;(612)949-0024.二企業(yè)OEE計(jì)算問題的解決摘要：本文引入非設(shè)備因素停機(jī)概念，使計(jì)算得的OEE更能真實(shí)反映設(shè)備維護(hù)的實(shí)際狀況，讓設(shè)備完全利用的情況由完全有效生產(chǎn)率的指標(biāo)來反映。同時(shí)介紹不同情況下如何分析設(shè)備損失的PM分析流程。OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負(fù)荷時(shí)間內(nèi)實(shí)際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。企業(yè)在進(jìn)行OEE計(jì)算時(shí)常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設(shè)備不能工作，等待定單、等待排產(chǎn)計(jì)劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機(jī)，不知如何計(jì)算。本文引入非設(shè)備因素停機(jī)的概念，修改了OEE的算法，使計(jì)算得到的OEE更能夠真實(shí)反映設(shè)備維護(hù)的實(shí)際狀況，讓設(shè)備完全利用的情況由完全有效生產(chǎn)率這個(gè)指標(biāo)來反映。同時(shí)介紹了在不同情況下如何分析設(shè)備損失的PM分析流程。一、OEE表述和計(jì)算實(shí)例OEE= 時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率1,4其中，時(shí)間開動(dòng)率 = 開動(dòng)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間而，負(fù)荷時(shí)間 = 日歷工作時(shí)間-計(jì)劃停機(jī)時(shí)間開動(dòng)時(shí)間 = 負(fù)荷時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間 設(shè)備調(diào)整初始化時(shí)間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動(dòng)所用時(shí)間）性能開動(dòng)率 = 凈開動(dòng)率速度開動(dòng)率而，凈開動(dòng)率 = 加工數(shù)量實(shí)際加工周期/開動(dòng)時(shí)間速度開動(dòng)率 = 理論加工周期/實(shí)際加工周期合格品率 = 合格品數(shù)量/ 加工數(shù)量在OEE公式里，時(shí)間開動(dòng)率反映了設(shè)備的時(shí)間利用情況；性能開動(dòng)率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況；而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作情況。反過來，時(shí)間開動(dòng)率度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項(xiàng)停機(jī)損失，性能開動(dòng)率度量了設(shè)備短暫停機(jī)、空轉(zhuǎn)、速度降低等項(xiàng)性能損失；合格品率度量了設(shè)備加工廢品損失。例1: 設(shè)某設(shè)備1天工作時(shí)間為8h, 班前計(jì)劃停機(jī)20min, 故障停機(jī)20min, 更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整40min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件, 實(shí)際加工周期為0.8min/件, 一天共加工產(chǎn)品400件, 有8件廢品, 求這臺(tái)設(shè)備的OEE。計(jì)算：負(fù)荷時(shí)間 = 480-20 = 460 min開動(dòng)時(shí)間 = 460 20 40 = 400 min時(shí)間開動(dòng)率 = 400/460 = 87%速度開動(dòng)率 = 0.5/0.8 = 62.5%凈開動(dòng)率 = 4000.8/400 = 80%性能開動(dòng)率 = 62.5%80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%50%98% = 42.6%。有些企業(yè)還可以根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際, 用便于統(tǒng)計(jì)的數(shù)據(jù)來推算TPM2。例2設(shè)備負(fù)荷時(shí)間a = 100h，非計(jì)劃停機(jī)10h，則實(shí)際開動(dòng)時(shí)間為b = 90h；在開動(dòng)時(shí)間內(nèi)，計(jì)劃生產(chǎn)c = 1000個(gè)單元產(chǎn)品，但實(shí)際生產(chǎn)了d = 900個(gè)單元；在生產(chǎn)的e = 900個(gè)單元中，僅有f = 800個(gè)一次合格的單元。計(jì)算：可以簡(jiǎn)化為OEE = （b/a）（d/c）（f/e）= （90/100）（900/1000）（800/900） = 72%OEE還有另一種表述方法，更適用于流動(dòng)生產(chǎn)線的評(píng)估, 即OEE= 時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率而時(shí)間開動(dòng)率 = 開動(dòng)時(shí)間/計(jì)劃利用時(shí)間而，計(jì)劃利用時(shí)間 = 日歷工作時(shí)間-計(jì)劃停機(jī)時(shí)間開動(dòng)時(shí)間 = 計(jì)劃利用時(shí)間 非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間性能開動(dòng)率 = 完成的節(jié)拍數(shù)/計(jì)劃節(jié)拍數(shù)其中計(jì)劃節(jié)拍數(shù) = 開動(dòng)時(shí)間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間合格品率 = 合格品數(shù)量/加工數(shù)量這與前述的OEE公式實(shí)際上是同一的。例3：設(shè)某企業(yè)一個(gè)工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)如表1。表1 某企業(yè)一個(gè)工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)(The productive data of a working day from a factory) 注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間為3min計(jì)算：停機(jī)時(shí)間 = 115+12 = 127 min 計(jì)劃開動(dòng)時(shí)間 = 910 127 = 783 min時(shí)間開動(dòng)率 = 783/910 = 86%計(jì)劃節(jié)拍數(shù) = 開動(dòng)時(shí)間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間 = 783/3 = 261性能開動(dòng)率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù) = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% 77.7%74.9% = 50%二、 OEE的實(shí)質(zhì)如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實(shí)就是計(jì)算周期內(nèi)用于加工的理論時(shí)間和負(fù)荷時(shí)間的百分比。請(qǐng)注意，當(dāng)展開OEE公式，有OEE = 時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率= （開動(dòng)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間）（加工數(shù)量實(shí)際加工周期/開動(dòng)時(shí)間）（理論加工周期/實(shí)際加工周期）（合格產(chǎn)量/加工數(shù)量）= （開動(dòng)時(shí)間加工數(shù)量實(shí)際加工周期理論加工周期合格產(chǎn)量） /（負(fù)荷時(shí)間開動(dòng)時(shí)間實(shí)際加工周期加工數(shù)量）約去分子、分母的公因子，OEE = （理論加工周期合格產(chǎn)量）/負(fù)荷時(shí)間 = 合格產(chǎn)品的理論加工總時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間這也就是實(shí)際產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三、 利用OEE進(jìn)行損失分析既然上述的計(jì)算方法可以如此簡(jiǎn)單，那么為什么要用這么復(fù)雜的公式呢？主要是為了分析問題。計(jì)算OEE值不是目的，而是為了分析六大損失1。設(shè)備的OEE水平不高，是由多種原因造成的，而每一種原因?qū)EE的影響又可能是大小不同。在分別計(jì)算OEE的不同“率”的過程中，可以分別反映出不同類型的損失，如圖1所示。各類企業(yè)設(shè)備不同，損失也可能不同。我們當(dāng)然可以靈活構(gòu)造不同的損失分析圖。圖2顯示了某一特定企業(yè)的8大損失狀況。進(jìn)一步，我們還可以結(jié)合運(yùn)用PM分析方法（即通過物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法）， 對(duì)OEE不高的原因進(jìn)行分析。例如，當(dāng)設(shè)備的OEE水平不高，從OEE計(jì)算看出是時(shí)間開動(dòng)率低下，于是將時(shí)間開動(dòng)率用方框框起來，再問為什么時(shí)間開動(dòng)率不高，發(fā)現(xiàn)是設(shè)備故障引起，再繼續(xù)往下分析，直到找出根本原因?yàn)橹?。如圖3所示2。企業(yè)還可以利用魚骨分析方法從OEE的水平追溯各種損失和原因，例如圖4所示。四、 OEE 計(jì)算中遇到的困難和解決方案我們?cè)谟?jì)算OEE時(shí)，遇到計(jì)劃停機(jī)以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機(jī)損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計(jì)算。有人把它們列入計(jì)劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。如果算做故障停機(jī)，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機(jī)。各個(gè)企業(yè)的計(jì)算五花八門，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE的計(jì)算作一擴(kuò)展，給出“設(shè)備完全有效生產(chǎn)率（TEEP）”3這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結(jié)構(gòu)及特征時(shí)間，損失與各項(xiàng)效率的關(guān)系，如圖5所示。圖5 TEEP計(jì)算及時(shí)間損失效率關(guān)系圖(Relationship among time,lo