運用“模塊運行優(yōu)化”管理,促進復合蠟產(chǎn)能提升

1、運用“模塊運行優(yōu)化”管理，促進復合蠟產(chǎn)能提升一、運用“模塊運行優(yōu)化”管理，促進復合蠟產(chǎn)能提升產(chǎn)生的背景復合蠟裝置隸屬于中國石化股份有限公司*分公司*車間管理，該生產(chǎn)裝置設(shè)計生產(chǎn)能力1萬噸/年，年開工250天，間歇生產(chǎn)方式。其工藝配置靈活，適宜多種原料與產(chǎn)品的生產(chǎn)操作。目前主要生產(chǎn)1-5#粉狀專用脂產(chǎn)品，產(chǎn)品銷往全國各地，是*資產(chǎn)分公司高附加值產(chǎn)品生產(chǎn)基地之一。近幾年，隨著潤滑油、*產(chǎn)品的市場價格逐漸走低，*分公司往年依托的這些高附加值產(chǎn)品的利潤有所下降，而作為由*、蠟下油、潤滑油基礎(chǔ)油等調(diào)和而成的粉狀專用脂，市場前景卻逐年看好，銷量不斷增加，價格波動較小，成為*分公司的新的效益增長點。從201

2、0年至2012年，復合蠟裝置開始提高運行負荷，多增產(chǎn)粉狀專用脂系列產(chǎn)品，這三年的產(chǎn)量分別達到了0.8、1.1、1.2萬噸，突破了裝置的設(shè)計上限，取得了令人矚目的成績，受到了分公司領(lǐng)導的高度贊揚。隨著粉狀專用脂市場的走強，以及*分公司全面開展以利潤效益為核心的績效考核體系的正式施行，分公司高層對*車間提出了更高的要求，將復合蠟裝置的年生產(chǎn)能力提高到1.5萬噸以上，并保持較高的持續(xù)贏利能力，在年度績效考核中予以兌現(xiàn)。分公司生產(chǎn)處也將“復合蠟裝置產(chǎn)能提升20%”作為車間技術(shù)攻關(guān)目標，列入分公司技術(shù)攻關(guān)目標之一。但是，由于復合蠟裝置2006年初建時屬于試驗性裝置，原設(shè)計設(shè)備容量小，勞動力組織形式差，為

3、非連續(xù)性生產(chǎn)，效率低下，原料單一，庫存量低，平時只能按照4000至5000噸/年的產(chǎn)量生產(chǎn)，已經(jīng)無法滿足日益增長的粉狀專用脂市場的需要，必須從各方面加以改進。*車間面對種種不利因素，以全面提高復合蠟裝置粉狀專用脂產(chǎn)品產(chǎn)量作為切入口，把利潤效益指標作為追求目標，仔細研究分析影響復合蠟裝置產(chǎn)品產(chǎn)能的各方面因素，實現(xiàn)“模塊運行優(yōu)化”管理方式，實現(xiàn)粉狀專用脂生產(chǎn)全過程的模塊組合優(yōu)化運行，徹底消除復合蠟產(chǎn)能提升的“瓶頸”問題，從而保證復合蠟裝置產(chǎn)能提升取得突破性的進步。二、運用“模塊運行優(yōu)化”管理，促進復合蠟產(chǎn)能提升的內(nèi)涵和主要做法運用“模塊運行優(yōu)化”管理，促進復合蠟產(chǎn)能提升的內(nèi)涵是：以短期內(nèi)將復合蠟裝

4、置產(chǎn)能快速提升20%為目標，在不增加定員、設(shè)備的情況下，從“工藝技術(shù)”、“勞動組織”、“原輔材料控制”、“產(chǎn)品銷售”、“庫存管理”、“機械設(shè)備”等六個模塊全面進行優(yōu)化控制，首先是每個單一模塊優(yōu)化運行，實現(xiàn)最佳控制狀態(tài)。其次是各模塊之間相互組合，實行全面聯(lián)鎖控制管理，模塊與模塊之間相互關(guān)聯(lián)，相互依托，相互影響，通過尋找模塊之間的優(yōu)化組合方式，達到模塊組合優(yōu)化的最優(yōu)效率，從而促進復合蠟裝置的產(chǎn)能提升。實施這一管理的主要做法如下：1、區(qū)分復合蠟生產(chǎn)全過程的管理控制模塊，依據(jù)各工序控制的作用，將復合蠟生產(chǎn)管理劃分為“工藝技術(shù)”、“勞動組織”、“原輔材料控制”、“產(chǎn)品銷售”、“庫存管理”、“機械設(shè)備”等

5、六個控制模塊，成立了模塊控制優(yōu)化小組，每個控制模塊指定專人負責，全面負責各控制模塊的優(yōu)化過程管理，對優(yōu)化過程和取得的效果負責，并與個人績效考核掛鉤，有效提高了各模塊負責人的工作積極性。2、對模塊控制優(yōu)化，本著實現(xiàn)“效益最優(yōu)”、“效率最優(yōu)”的原則，根據(jù)粉狀專用脂生產(chǎn)實際，全面開展模塊優(yōu)化工作，具體優(yōu)化工作如下：（1）工藝技術(shù)”模塊優(yōu)化粉狀專用脂的生產(chǎn)主要是原料經(jīng)調(diào)和，分析合格后進行灌裝紙箱。調(diào)和釜儲存溫度的高低，直接影響灌裝紙箱時的溫度。灌裝溫度高，包裝粉狀專用脂的塑料內(nèi)膜容易燙壞，造成產(chǎn)品泄漏污染。另外延長了包裝好的產(chǎn)品冷卻時間。灌裝溫度低，則易導致粉狀專用脂在管線、設(shè)備中凝固，無法繼續(xù)生產(chǎn)。

6、所以，在工藝技術(shù)模塊優(yōu)化時，我們主要控制好復合蠟裝置調(diào)合釜的調(diào)和和儲存溫度，嚴格控制好灌裝溫度，確保液體產(chǎn)品灌裝溫度始終保持在高于工藝卡片下限1-2范圍內(nèi)。優(yōu)化生產(chǎn)組織，合理安排灌裝和調(diào)和。復合蠟裝置有2個調(diào)和釜，由于每天的灌裝量有限，兩臺調(diào)和釜同時調(diào)和或同時灌裝，都會產(chǎn)生間歇期，影響了連續(xù)化的生產(chǎn)過程。通過優(yōu)化，我車間要求在一個調(diào)和釜進行灌裝生產(chǎn)的同時，另一個調(diào)和釜同時進行調(diào)和，盡量避免同時調(diào)和或同時灌裝現(xiàn)象的發(fā)生，減少兩臺調(diào)和釜之間的運行空閑時間，提高調(diào)和效率和灌裝效率。（2）“勞動組織”模塊優(yōu)化復合蠟裝置原設(shè)計屬于間歇式生產(chǎn)方式，所有的生產(chǎn)操作均在白天完成，夜間不進行生產(chǎn)，其主要原因是受

7、到了原料罐和調(diào)和釜的容量限制?，F(xiàn)在為了提升復合蠟裝置的產(chǎn)量，必須優(yōu)化勞動組織形式。通過調(diào)研，我們提出了兩種勞動組織形式，即：a、采取24小時連續(xù)運轉(zhuǎn)倒班方式；b、采取8:00-20:00雙班倒的方式。經(jīng)過實踐，第二種倒班方式比較切合生產(chǎn)實際。具體是由于一臺調(diào)和釜容量僅60噸，雙班倒即可將一臺調(diào)和釜內(nèi)的物料全部生產(chǎn)完，20:00以后，灌裝人員可下班休息，留專人負責進行調(diào)和釜收料、調(diào)和、分析等過程，待第二天白班又可再次進行灌裝生產(chǎn)，有效提高了勞動生產(chǎn)率。（3）“原輔材料控制”模塊優(yōu)化復合蠟生產(chǎn)原料主要從*罐區(qū)收料，*罐區(qū)的凡士林、*、微晶蠟通過機泵輸送至復合蠟裝置罐區(qū)。要提高復合蠟裝置的產(chǎn)量，則要

8、加強原料的收付、調(diào)合的協(xié)調(diào)。管理上*罐區(qū)與復合蠟裝置分屬于不同的責任班組，我車間要求*裝置各工藝班組全力配合復合蠟裝置的生產(chǎn)。在收付減四線、輕脫蠟下油以及高熔點*、微晶蠟原料盡量做到提前聯(lián)系，*罐區(qū)當班班組提前做好脫水、吹掃、開泵、復尺工作。復合蠟裝置幾種原料罐內(nèi)物料用至剩余1/3時，必須馬上收料，使原料儲罐始終保持一定的存料。復合蠟裝置收料、調(diào)合全部放在夜間，白天進行灌裝，與*罐區(qū)五班三倒的工作性質(zhì)沒有沖突。加強原輔材料領(lǐng)用、消耗的協(xié)調(diào)，確保不因原輔材料（如包裝紙箱、塑料薄膜）的緊缺影響裝置正常生產(chǎn)。加強與物資裝備部門的溝通，發(fā)現(xiàn)包裝紙箱、塑料薄膜的質(zhì)量問題立即調(diào)換，防止影響正常的產(chǎn)品包裝。

9、粉狀專用脂的原料主要是減四線、輕脫蠟下油和高熔點*、微晶蠟，在正常生產(chǎn)時，很多時候這部分蠟下油和*、微晶蠟都作為凡士林和特蠟產(chǎn)品直接銷售，無法滿足復合蠟裝置正常生產(chǎn)需求。為了拓寬原料來源渠道，確保復合蠟裝置的原料供應(yīng)，我們充分利用*罐區(qū)吹掃罐內(nèi)的粗*和不合格蠟代替分析合格的蠟料進行試調(diào)，試調(diào)后的產(chǎn)品經(jīng)分析達到客戶的要求，并進行了試銷售。一方面解決了不合格*或粗*送回上游罐區(qū)回煉的問題，降低了加工損失和能耗，另一方面使原來準備回煉的蠟料有了新的用途，增加了效益。（4）“產(chǎn)品銷售”模塊優(yōu)化粉狀專用脂作為*分公司“小特優(yōu)”產(chǎn)品，銷售力度的好壞直接影響生產(chǎn)計劃的執(zhí)行。因此，我們在日常工作中加強產(chǎn)銷協(xié)調(diào)

10、，與運銷中心加強溝通與聯(lián)系，既要避免暢銷待產(chǎn)現(xiàn)象，也要避免滯銷減產(chǎn)、停產(chǎn)現(xiàn)象，確保產(chǎn)銷兩順。另外，我們加大了液體產(chǎn)品的裝槽車出廠量，減少粉狀專用脂裝紙箱的數(shù)量。由于減少了灌裝環(huán)節(jié)，提高了生產(chǎn)效率?？蛻魧⒁簯B(tài)的粉狀專用脂拉運回去后，可不用融化直接使用，降低了客戶的生產(chǎn)成本，贏得了好評，也間接增加了粉狀專用脂的產(chǎn)品產(chǎn)量。（5）“庫存管理”模塊優(yōu)化粉狀專用脂裝紙箱后，必須經(jīng)冷卻后達到一定的溫度后，才能裝車出廠，否則液態(tài)的粉狀專用脂產(chǎn)品裝車后會造成紙箱破損，產(chǎn)品泄漏，污染環(huán)境。而原來復合蠟裝置產(chǎn)品庫房很小，僅能容納40噸產(chǎn)品，在生產(chǎn)負荷增大時，無法滿足產(chǎn)品冷卻的要求，致使大量客戶無法及時裝車出廠。針對

11、這種情況，我車間積極與機動工程處聯(lián)系，在復合蠟灌裝廠房旁邊，填平了兩處水池，重新建設(shè)了一座400平方米的產(chǎn)品庫房。一方面增加了庫房容量，另一方面通過改善庫房通風條件，以使灌裝蠟固化時間縮短。使固體蠟出庫加快，產(chǎn)量上升。（6）“機械設(shè)備”模塊優(yōu)化任何產(chǎn)品產(chǎn)能的提升都離不開順利運行的設(shè)備，在模塊優(yōu)化中設(shè)備管理的優(yōu)化顯得尤為重要。復合蠟裝置2010年剛劃歸*車間管理時，設(shè)備管理不到位，故障得不到及時處理和解決，直接影響了裝置的平穩(wěn)運行。在分公司提出復合蠟裝置產(chǎn)能提升20%的目標后，車間專門研究了復合蠟裝置的設(shè)備特點，提出了強化設(shè)備管理，打好產(chǎn)能提升的設(shè)備基礎(chǔ)的目標。對重點設(shè)備如灌裝機、調(diào)和釜、包裝機

12、等利用空閑時間進行預(yù)防性維護保養(yǎng)，降低關(guān)鍵設(shè)備故障率。對一般性設(shè)備及時檢維修故障，減少因設(shè)備故障造成的裝置降量或停產(chǎn)的情況。2013年復合蠟裝置設(shè)備狀況完好率保持100%，為全面提高裝置產(chǎn)能做出了貢獻。3、各模塊優(yōu)化控制小組分工合作，相互溝通與協(xié)調(diào)，每月召開技術(shù)分析會，每周召開碰頭會，制訂復合蠟裝置產(chǎn)品生產(chǎn)計劃網(wǎng)絡(luò)圖，按照全面質(zhì)量管理的工序分析法，每周定期分析影響當周產(chǎn)品產(chǎn)量的關(guān)鍵因素及關(guān)聯(lián)因素，采取積極的措施加以解決，最大限度保證了每月生產(chǎn)計劃的完成。車間領(lǐng)導對模塊優(yōu)化控制小組的成員，除了在月度考核中直接兌現(xiàn)外，還按照模塊優(yōu)化的程度和效果，根據(jù)“積分制全員績效考核”管理細則進行打分，年底得分

13、的高低與評選分公司A檔員工直接掛鉤，促進了模塊優(yōu)化控制工作的順利開展。三、運用“模塊運行優(yōu)化”管理，促進復合蠟產(chǎn)能提升實施的效果1、順利實現(xiàn)了復合蠟裝置產(chǎn)能提升20%的目標。2013年通過模塊優(yōu)化控制的實施，復合蠟裝置的生產(chǎn)能力有了明顯改善，產(chǎn)量得到了大幅提高。至2014年2月底已生產(chǎn)固體包裝產(chǎn)品5398噸，裝槽車液態(tài)產(chǎn)品11150噸，合計16548噸。與去年同期13419.01噸的產(chǎn)量相比產(chǎn)能提高23.31%。完成了攻關(guān)目標。具體月度產(chǎn)量如下所示：2012、2013年產(chǎn)量的對比如下表：月 份1234567891011122012年固體，t66237340223381114374658469324294496液體，t798149405201857741314291000872175.4472013年固體，t368122356348527336571430407461498518液體，t534221143893148