layout(工廠布局)

1、layout(工廠布局) 精益布局 victor 07-06-2021 精益布局 流程分析與改善 關于layout cell生產(chǎn)線布局設計法 精益布局 一.流程分析與改善流程分析的定義 流程分析是指把工藝流程中的物流過程及人 的工作流程以符號的形式進行記錄、分析、 并設計出改善的方法。通過反應工序整體的 狀態(tài)，有效的把握現(xiàn)有流程的問題點，并研 究制定改善的對策，以提高現(xiàn)有的流程效率 和生產(chǎn)效率。 流程分析的目的把握全部生產(chǎn)過程包括工藝加工過程、 檢查過程、搬運過程、停滯等的實際 狀態(tài)，發(fā)覺并消退其過程中的鋪張與 不合理。 精益布局 1.精確把握工藝流程的整體狀態(tài)明確工藝流程的先后挨次 明確工藝

2、工序的整體關系 確定各工序之間的作業(yè)時間 發(fā)覺工藝流程中不合理,不平衡的狀態(tài) 2.查找,發(fā)覺工序的問題點有無產(chǎn)生鋪張的工序,哪些工序的工時多 工序間平衡率有多高,有沒有停滯或多于工序 有沒有重復或多于的動作 搬運線路是否合理 精益布局 種類 目的 特征 優(yōu)點 1.產(chǎn)品在流淌 狀況下被加 工 2.可以清楚對 照工藝管制 圖,更簡單尋 找和分析問 題 缺點 產(chǎn)品工藝流 程分析 主要分析產(chǎn)品 的工藝流程 多人通過多 臺設備制造 同一產(chǎn)品 不易分析作 業(yè)員的各動 作,即有肯定 的模糊性 作業(yè)流程分 析 主要分析作業(yè) 者的作業(yè)流程 一人通過不 同設備或不 同工序,制造 多個產(chǎn)品的 過程 1.不同作業(yè)者

3、作業(yè)流程不 1.簡單發(fā)覺作 一樣 業(yè)者的無效 2.必需緊隨作 動作 業(yè)者行動才 2.易于對作業(yè) 能觀看,這樣 員進行改善 必能增加分 析工作量和 難度 精益布局 1. 5w1h提問分析法項目 why where when who what how how much 問題 目的是什么 在什么地方執(zhí)行 什么時候做 誰來做 做什么 如何做 需要多少費用 為什么 為什么 為什么 為什么 為什么 為什么 為什么 為什么 改善方向 去除不必要或不明確的工序 或動作有無更合適的位置 有無更合適的時間與挨次 有無其他更合適的人 可否簡化作業(yè)動作或內(nèi)容 有無更好的方法 需要多少費用 精益布局 2. ecrs改善

4、法則符號 名 稱 內(nèi) 容 在經(jīng)過“完成了什么”“是否必要”及“為什么”的提問 后，無滿足答復均為非必要，應取消 對于無法取消又是必要者，看是否可以合并，已達到省時 簡化的目的 經(jīng)過取消，合并，再依據(jù)“何人”“何時”“何處”三個 提問進行重排，使其能有最佳的挨次，消退重復，作業(yè)更 加有序 經(jīng)過取消，合并，重排后的必要工序，應考慮能否采納最 簡潔的方法及設備代替，以節(jié)約人力和時間 e 取消 (eiminate) 合并 (combine) 重排 (rearrang) 簡化 (simplify) c r s 精益布局 a. 產(chǎn)品流程分析檢查表項目 省略的工序 內(nèi)容 1.是否有不必要的工序內(nèi)容 2.有效

5、利用工裝設備省略工序 3. 轉(zhuǎn)變作業(yè)場地省略工序 4.調(diào) 整,轉(zhuǎn)變工藝挨次省略工序 5.通過 設計變更省略工序 6.通過零件,材料規(guī)格變更省略工序 1.轉(zhuǎn)變作業(yè)分工的狀態(tài) 2.利用工裝治具進行重組 3.轉(zhuǎn)變作業(yè)場 所進行重組 4.調(diào)整,轉(zhuǎn)變工藝挨次進行重組 5.通過設計變更進 行重組 6.通過零件,材料規(guī)格變更進行重組 1.使用工裝治具進行簡化 2.利用產(chǎn)品設計進行簡化 3.變更材料 進行簡化 4.工序內(nèi)容的再安排 1.利用工裝夾具 2.作業(yè)內(nèi)容是否適合 3.修正作業(yè)指導書 4.標 準時間是否正確 可以和其他工序 重新組合的工序 簡化工序 各工序標準化 精益布局 b.作業(yè)流程分析檢查表項目 作

6、業(yè) 調(diào)查主題 場所 作業(yè)場所 時間 方法 1.作業(yè)挨次 2. 作業(yè)條件 3.主 要工裝夾具 1.搬運數(shù)量 2.使用工具 1.檢查方法 2.不良率 1.作業(yè)內(nèi)容 2.機械設備1.移動狀態(tài) 2.搬運設 備 3.搬運手段 1.檢查內(nèi)容 2,檢查工具 等待緣由 1.作業(yè)時間 2.單位時間產(chǎn)量 移動 移動距離 路線 移動時間 次數(shù) 檢查 地點 檢查時間 等待 等待地點 等待時間 精益布局 1.流程分析的圖示符號a.產(chǎn)品工藝流程分析符號工序種類 加工 符號 說 明 材料，零部件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了形狀規(guī)格性質(zhì) 等的變化或為下一工序進行預備的狀態(tài) 材料，零部件或產(chǎn)品在肯定狀態(tài)下不變， 同時轉(zhuǎn)移位置狀

7、態(tài) 對材料，零部件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并判定工 序力量 對材料，零部件或產(chǎn)品在進行加工或檢查或前或后的一種 停止狀態(tài) 搬運 檢查 停止儲存 精益布局 b.作業(yè)流程分析圖示工序種類 符號 說 明 作業(yè) 零部件，產(chǎn)品的外形，尺寸，性質(zhì)發(fā)生變化，與其他理 念進行裝配，分解的行為。包括加工，檢查，移動而進 行的整理，預備前期工作，即包括操作性在內(nèi)的全部行 為 作業(yè)者將加工物搬運到其他場地或空手移動的行為，0.5 米以內(nèi)取物放作不屬于移動動作 對材料，零部件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并判定 工序力量 移動 檢查 等待 作業(yè)者在作業(yè)中間等待及工序間的等待 精益布局 2.工藝流程圖 218-40b

8、品質(zhì)文 件.xls 精益布局 3.工程分析表 工程分析表.xls 精益布局 某電子廠，由于成品包裝車間的工作效率低，中 間在制品多，占用空間多，人員的樂觀性不高， 包裝作業(yè)生產(chǎn)周期長，導致交貨期延長的頻率越 來越高。為了能快速解決問題，分析如下：1.繪制流程圖 品 質(zhì) 部 出 庫 搬 運 至 包 裝 車 間 數(shù) 量 檢 查 外 觀 檢 查 搬 運 至 電 腦 處 打 保 證 書 輸 入 機 身 號 搬 運 至 包 裝 處 傳 送 貼 標 簽 及 封 箱 傳 送 貼 標 簽 及 封 箱 搬 運 至 成 品 倉 儲 存 包裝工藝流程圖 精益布局 2. 調(diào)查現(xiàn)狀(繪制工程分析表) 改善前包裝工程分

9、析表.xls 精益布局 3.現(xiàn)狀分析單位：分 產(chǎn)品 加工時間 搬動時間 檢查時間 等待時間 小計 搬動距離 (米) 30 a 5.57 4.9 20.6 73.2 104.3 主要問題： 1.等待時間太長，占整體時間的70.2%,這是導致生產(chǎn) 作業(yè)周期長的主導因素，也是效率低的最主要緣由 2.由于包裝車間的整體布局不好，導致搬運距離長，等 待時間長 3.包裝的流程沒有充分利用平行生產(chǎn)的原則進行，,導 致無用工序多 精益布局 4.提出并實施改善對策(1).轉(zhuǎn)變包裝作業(yè)流 程打保證書 貼標簽 品 質(zhì) 部 出 庫 數(shù) 量 檢 查 外 觀 檢 查 搬 運 至 電 腦 處 輸 入 機 身 號 包 裝 加

10、 工 傳 送 封 箱 搬 運 至 成 品 倉 儲 存 改善后包裝作業(yè)流程圖 精益布局 2.轉(zhuǎn)變車間布局品質(zhì)部開關盒儲存區(qū) 品質(zhì)部開關盒儲存區(qū) 電腦輸入出 輔料存放區(qū) 包裝車間開關盒 臨時存放區(qū) 輔料存放區(qū) 保證書打印 電腦輸入出保 證 書 打 印 區(qū) 包裝line a 包裝line b 包裝line c 包裝line d 包 裝 l i n e a 包 裝 l i n e b 包 裝 l i n e c 包 裝 l i n e d 成品存放區(qū) 打包區(qū) 成品存放區(qū) 打包區(qū) 改善前車間布局 改善后車間布局 精益布局 5.改善后的包裝工程分析 改善后的包裝工程 分析表.xls 精益布局 6.對改善后的數(shù)據(jù)進行分析,總結(jié)產(chǎn)品 加工時間 搬動時間 檢查時間 等待時間 小計 搬動距離 (米) a 5.4 2.1 8.65 3.5 19.65 10 7.改善成果總結(jié),對比狀態(tài) 加工時間 搬動時間 檢查時間 等待時間 小計 搬動距離 (米) 改善前 改善后差數(shù) 5.57 5.4-0.17 4.9 2.1-2.8 20.6 8.65-11.95 73.2 3.5-69.7 104.3 19.65-84.65 30 10 等待時間由原來89.1%削減為17