預制箱梁施工方案

1、 上海市軌道交通11號線北段延伸工程（安亭站花橋站）11.H.2標目 錄1工程概況31.1工程簡介31.2編制依據(jù)31.3主要工程數(shù)量42施工安排53工期安排54資源配置64.1人員配置64.2機械配置74.3模板配置75施工方法85.1工藝流程圖85.2臺座105.3鋼筋制作綁扎135.4波紋管安裝145.5模板安裝155.6預應力筋穿束185.7混凝土的澆筑185.8預應力箱梁張拉236質量預控與通病防止326.1壁厚超差326.2梁頂面裂縫326.3漏漿：336.4預應力施工常見問題及處理措施337質量保證措施387.1管理體系387.2質量保證措施398安全保證措施409文明施工及環(huán)境

2、保護42401 工程概況1.1 工程簡介本工程預制箱梁共有176片、車站軌道梁36片，預制箱梁分為30m、27.5m、25m 3種形式，軌道梁分為10m、15m、20m 3種形式。區(qū)間預制箱梁梁高1.9m，頂板寬度3.28m（含兩側各25cm預留筋），底板寬1.5m，腹板厚度2540cm，底板厚度2130cm,頂板厚度25cm；車站軌道梁梁高1.2m，頂板寬3.8m，底板寬1.7m，腹板厚度25cm，底板厚20cm，頂板厚18cm。30m預制箱梁重量150t，20m軌道梁重量80t。1.2 編制依據(jù)城市橋梁工程施工質量驗收規(guī)范DJG08-117-2005建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準GB5030

3、0-2001公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ/T F50-2011）后張預應力施工規(guī)程（DBJ08-235-1999-75）混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)程（GB50204-2002）預應力混凝土結構設計規(guī)程 (DGJ 08-69-2007)預應力筋用錨具、夾具和連接器 （GB/T 14370-2007）鋼筋混凝土用熱軋光園鋼筋（GB1499.1-2008）鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499.2-2007）鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2003）混凝土外加劑應用技術規(guī)范（GB50119-2003）鐵路混凝土工程預防堿骨料反應技術條件（TB/T3045）1.3 主要工程數(shù)量序號類型型號單位數(shù)量備

4、注1預制箱梁30 m榀140229.598m榀2327.5 m榀2425 m榀325軌道梁20m榀8615m榀22714.4m榀2810.6m榀2910m榀22 施工安排本工程區(qū)間預制箱梁、車站軌道梁全部采用預制廠預制，預制箱梁分四批預制，軌道梁分兩批預制。預制箱梁共設20個臺座，每8天一個循環(huán)，生產(chǎn)能力1.5片/天。最大存梁能力70片梁。第一批預制梁：光明路站夏前涇34片，徐公橋路縱五路22片。第二批預制梁：縱五路光明路站32片，光明路站軌道梁20片。第三批預制梁：起點徐公橋路46片。花橋站軌道梁16片。第四批預制梁：夏前涇花橋站30片，花橋站終點12片。3 工期安排第一批預制梁（光明路站夏

5、前涇34片、徐公橋縱五路22片）：2011.10.102011.11.24，共56片，工期45天。第二批預制梁（縱五路光明路站32片、光明路站軌道梁20片）:2011.11.252012. 1.4，制梁52片，工期40天。第三批預制梁（起點至徐公橋路46片、花橋站軌道梁16片）：2012.1.52012.2.29，制梁62片，工期55天。第四批預制梁（夏前涇花橋站30片、花橋站終點12片）：2012.3.12012.3.31，制梁42片，工期30天。4 資源配置4.1 人員配置預制梁廠人員配置如下，在生產(chǎn)過程中，項目安排一名技術人員對箱梁預制過程進行全過程檢查、監(jiān)督，項目部每個月對梁廠進行一次

6、安全質量大檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時進行整改，確保預制箱梁安全、質量受控。序號職務數(shù)量備注1廠長12副廠長13質檢員14技術員25安全員16施工員27試驗員18鋼筋工509模板工4510混凝工3011張拉工1512移梁工813合計1574.2 機械配置序號名稱型號數(shù)量備注1龍門吊160t1臺2龍門吊10t1臺3電焊機BX5008臺4鋼筋切斷機GQ40A2臺5鋼筋彎曲機GW40-12臺6卷揚機5t2臺7插入式振動器ZN50Z20個8插入式振動器ZN30Z10個9附著式振動器1.5KW60個10張拉設備QY2506臺11高壓油泵ZB10/5006臺12對焊機un-1001臺4.3 模板配置序號模板類型型號

7、數(shù)量備注1區(qū)間預制梁外模2套內(nèi)模3套端模2套2車站軌道梁外模1套內(nèi)模1套端模1套3臺座底模20套5 施工方法5.1 工藝流程圖底 模 制 作鋼筋骨架綁扎波紋管安裝固定立 模立卜立鋼筋制作波紋管制作錨墊板定位砼 澆 制拆 模張拉預應力筋穿 束清 孔養(yǎng) 護封 錨孔道壓漿封 頭制 漿編 束模板制作砼拌制穿 束編 束起 吊 運 輸砼 試 塊 制 作壓 砼 試 塊制作水泥漿試塊壓水泥漿試塊5.2 臺座底模為在場地內(nèi)原有基礎混凝土面層的基礎上，在其上面橫向鋪設與箱梁底同寬的16號槽鋼，沿縱向每80cm設置一道，上面再縱向按設計長度每30cm一檔鋪設6號槽鋼，面層采用5mm厚的鋼板。底模計算：底模承載最大受

8、力部位為梁端70cm范圍內(nèi)實芯混凝土，混凝土方量為2.5m3，分配到16槽鋼均布荷載23KN/m，6.3槽鋼均布荷載21KN/M，為安全起見，分別對16、6.3槽鋼進行簡支梁驗算。16槽鋼跨度為 1.5 M 截面為 普槽16 截面Ix = 9.345e+006 mm4 截面Wx = 116813 mm3 面積矩Sx = 69575 mm3 腹板總厚 8.5 mm 塑性發(fā)展系數(shù) x = 1.05 整體穩(wěn)定系數(shù) b = 0.6 由最大壁厚 10 mm 得： 截面抗拉抗壓抗彎強度設計值 f = 215 MPa 截面抗剪強度設計值 fv = 125 MPa 剪力范圍為 -18.1777-18.1777

9、 KN 彎矩范圍為 -6.81663-1.99219e-007 KN.M 最大撓度為 0.829917 mm (撓跨比為 1/1807) 由 Vmax * Sx / (Ix * Tw) 得 計算得最大剪應力為 15.9219 MPa 滿足! 由 Mx / (x *Wx) 得 計算得強度應力為 55.5765 MPa 滿足! 由 Mx / (b *Wx) 得 計算得穩(wěn)定應力為 97.2589 MPa 滿足!6.3槽鋼跨度為 0.7 M 截面為 普槽6.3 截面Ix = 512000 mm4 截面Wx = 16254 mm3 面積矩Sx = 9707.4 mm3 腹板總厚 4.8 mm 塑性發(fā)展系

10、數(shù) x = 1.05 整體穩(wěn)定系數(shù) b = 0.6 由最大壁厚 7.5 mm 得： 截面抗拉抗壓抗彎強度設計值 f = 215 MPa 截面抗剪強度設計值 fv = 125 MPa 剪力范圍為 -7.72786-7.72786 KN 彎矩范圍為 -1.35238-0 KN.M 最大撓度為 0.654463 mm (撓跨比為 1/1069) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 計算得最大剪應力為 30.5247 MPa 滿足! 由 Mx / (x x Wx) 得 計算得強度應力為 79.2407 MPa 滿足! 由 Mx / (b x Wx) 得 計算得穩(wěn)定應力為 138.671

11、 MPa 滿足! 由于張拉時箱梁發(fā)生起拱，使臺座兩側集中受力，在張拉時，為保證臺座兩側不變形，將兩側2m范圍內(nèi)空當使用混凝土預制塊填實，確保滿足兩側集中受力要求。每次張拉完成后，將梁移走時，必須對臺座進行標高復核，如發(fā)現(xiàn)臺座局部變形立即進行調(diào)整。5.3 鋼筋制作綁扎預制梁體的鋼筋應進行整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，定位網(wǎng)鋼筋應位置準確，以確保預應力管道的平順，當梁體鋼筋與預應力管道相碰時，可適當移動梁體的構造鋼筋或進行適當彎折。對預應力筋豎彎及平彎處的箍筋應特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應同時綁扎橋面及橫隔板的預留鋼筋，在鋼筋較密處，應注意混凝土的灌注通路，

12、必要時將相鄰鋼筋成束綁扎。梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm.綁扎鐵絲尾段不得伸入保護層內(nèi)。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋進行加強。綁扎鋼筋時注意預埋承軌臺、電纜槽、疏散平臺、吸音槽、接觸網(wǎng)支柱及梁端伸縮縫配件。鋼筋復試合格后，其表面仍保持潔凈、平直。鋼筋在預制廠鋼筋車間內(nèi)統(tǒng)一成形后按綁扎進度分批運往綁扎現(xiàn)場。直徑在16mm以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d，雙面焊為5d（d為鋼筋直徑），配置在同一截面的接頭嚴格按施工規(guī)范執(zhí)行。鋼筋先進行試下料和試彎制，合格后進行

13、批量下料。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安放鋼筋籠，鋼筋的凈保護層不小于35mm，用墊塊與底板隔離，墊塊采用塑料墊塊，墊塊要有足夠的強度，墊塊間距50cm呈梅花型布置。然后安裝波紋管，波紋管用“#”形定位筋與結構鋼筋點焊定位，定位筋每隔0.8m設置一個，防止工作中的電火花碰到波紋管，以免燙傷造成漏漿，用大一號波紋管作為接頭，接頭長度30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5厘米。鋼絞線下料長度考慮孔道長度和工作長度，鋼筋編束時，每隔1.5米綁扎一道鐵絲，鋼絞線端頭膠布包裹，防穿束時頂漏波紋管。5.4 波紋管安裝非預應力鋼筋骨架綁扎完成后，穿設塑料波紋管，波紋管采用“定位

14、網(wǎng)法”安裝，嚴格按照設計給定的坐標將波紋管用“#”形定位筋進行固定，定位筋用8鋼筋，曲線段每50cm一道，直線段每80cm一道。鋼束平彎處設置防崩鋼筋，每50cm一道，防崩鋼筋的內(nèi)側圓弧一定要與波紋管內(nèi)曲面相密貼，定位筋和防崩鋼筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5厘米。波紋管的安裝，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調(diào)整位置。喇叭型墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固定于梁端模

15、板和梁端主筋上，不得松動。用泡沫塑料將喇叭口堵嚴，防止掉進雜物。安放錨墊板前應先安裝設計安放的螺旋筋，焊接錨下鋼筋網(wǎng)片。 5.5 模板安裝模板按照圖紙尺寸由廠家統(tǒng)一制作成鋼模，運至現(xiàn)場后進行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進行整形。兩模板接縫處打磨機打磨，以防止?jié)仓艜r漏漿。模板拼裝按規(guī)范要求允許誤差：相鄰兩板表面高差1mm，表面平整度3mm，軸線偏位5mm，模內(nèi)長寬尺寸不低于設計，預埋位置10mm，模板標高±10mm，縱向位移±10mm。不符合規(guī)范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后對模板內(nèi)側進行除銹、刷脫模劑。等鋼筋綁扎好，吊裝模板并加固。在模板安裝時，注意檢查模板的

16、端部和底部有無被碰撞而造成的影響使用缺陷和變形，砼澆筑前檢查預埋件位置，特別是支座板設置是否準確水平，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全等。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規(guī)范要求。在施工中，不定期檢查模板各部尺寸，其撓度及變形情況等是否規(guī)范要求，如有偏差，應及時校正、補齊。對于預應力系統(tǒng)的保護，模板安裝還應注意一下幾點：端模位于梁體的兩端頭，安裝時連接在側模上，端模需要兩種型號。第一種型號是與梁體模板同時支立的端模，其形狀按張拉用錨固板的位置作成階梯狀；第二種型號是封端用端模，此端模在預施應力，管道壓漿后支立，目的是封閉錨頭和保證梁體外型符合設計要求。梁端模板應使用

17、剛性模板，喇叭型墊板固定在模上，孔道用泡沫塑料封閉。在確定梁鋼筋、模板和波紋管位置、尺寸準確無誤后，方可合梁端、側模板。（1）外模：外模采用定型鋼模板，臥式振動器分二排固定在模板的中、下方，每塊獨立摸板上按裝8只。每塊板間的連接采用螺栓緊固法，底部采用落地法支撐。模板底部和頂部設置24底拉桿和頂拉桿固定，拉桿必須上雙螺帽緊固。（2）內(nèi)模：按設計圖紙要求，內(nèi)模采用活絡式鋼模板，每一片箱梁擬設2個獨立倉體，每個倉體采用不同形狀的鋼模用20螺絲拼接而成。為防止內(nèi)模變形，在內(nèi)模內(nèi)每間隔1用40粗的鋼圓管和升降螺絲支撐。面層鋼筋綁扎后，在每個每倉中心位置處設一大小為600*600的通風窗口，以便內(nèi)模拆除

18、后抽出重復使用。（3）內(nèi)模窗口制作：窗口位置確定后，在窗口中心處將面層鋼筋切斷后向四周彎起，預留洞口，待砼澆筑完畢拆除內(nèi)模后，再將彎起鋼筋彎下用電焊焊接牢固后，澆筑砼封閉窗口。（4）內(nèi)模上浮控制措施由于內(nèi)模除頂面有一預留進出窗口外，其余為封閉狀。為解決整體澆筑混凝土時內(nèi)模上浮問題，故在每個內(nèi)模的底部中間設置2個10 0mm圓孔，作排氣用，待澆筑混凝土時，觀察底板混凝土當滿溢時，再從窗口進入封閉內(nèi)模底面圓孔。另外，在內(nèi)模安裝就位后，頂層鋼筋上面每隔60cm設置一根用30號槽鋼做成的橫梁與外模相連接，中間焊上兩根32mm鋼筋卡住內(nèi)模頂面。通過上述兩項技術措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板和頂

19、板的混凝土厚度也可得到保證。5.6 預應力筋穿束計算好鋼絞線的下料長度，在切割口的兩側各5cm處先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。切割后應立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散。每5根鋼絞線為一束，采用人工穿束方式將鋼絞線逐根穿入孔道，穿束過程中鋼束不得轉動，應平直通過孔道，穿入后來回拉撥幾次使其通順，防止鋼絞線互相纏繞。若鋼束不能自由地滑動，則應查明原因，采取措施予以糾正。每根鋼絞線兩端應作對應編號標記，同一根鋼絞線在錨板上的位置相同，如不正確應調(diào)整一致。穿束前再進行一次外觀檢查，特別注意鋼絞線端部松股的不能使用，表面污物清除干凈，注意梁兩端外伸長度應對稱一致。在混凝土澆筑過程中，每半個小時安排專人

20、在兩端來回抽拔鋼絞線，防止波紋管漏漿后造成堵管，給后續(xù)張拉施工帶來困難。5.7 混凝土的澆筑5.7.1 原材料選擇在選擇混凝土材料時，應對所選材料進行嚴格檢驗，防止發(fā)生堿骨料反應。制梁時混凝土的碎石或卵石必須進行堿活性試驗，確定其是否可用。混凝土中最大堿含量應符合鐵路混凝土工程預防堿骨料反應技術條件（TB/T3054）的有關規(guī)定。粗骨料母巖的抗壓強度與混凝土強度之比應大于2。 混凝土最大堿含量限值 單位（kg/m3）水泥：采用普遍52.5R（散裝），每批量進廠的水泥必須具備質報單、強度報告，經(jīng)抽樣檢查合格后方可投入生產(chǎn)。     水：采用飲用水作為拌和用

21、水。不符合規(guī)范要求的水不得使用。     粗、細集料：一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。由試驗室根據(jù)混凝土配合比設計來選定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細度模數(shù)等。     外加劑：按照混凝土性能要求摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應附有產(chǎn)品合格證書和使用說明書。并經(jīng)配制、檢測合格的產(chǎn)品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產(chǎn)品的替代等。    按照試驗室提供的理論配合比，轉換成施工配合比。  由于箱梁腹板厚度較薄，

22、為保證混凝土澆筑的質量，選用525mm的碎石作為混凝土的粗骨料，細骨料選用中河砂。混凝土加入緩凝早強劑，以使連續(xù)澆筑過程中不出現(xiàn)冷縫或色差，塌落度控制在912cm之間，并能保證正常氣溫下914天達到設計張拉強度，按計劃時間張拉移梁。每天開盤前檢查自動計量上料設備的精度，確保計量準確，并由試驗室進行砂、石料含水率檢測，開出施工配合比通知單，攪拌站依次通知單配合比進行配料攪拌，混凝土攪拌出料后對塌落度、和易性進行檢查，合格的才能使用，箱梁混凝土澆筑時，用龍門吊將混凝土料斗從攪拌站運至作業(yè)面，料斗漏口接近箱梁頂面時放料，同時隨機抽取混凝土制作混凝土試件，每片梁做三組150mm×150mm&

23、#215;150mm×試件，一組用做張拉強度預測試件，兩組留做28天強度評定試件。5.7.2 混凝土澆筑混凝土的振搗主要依靠安裝在外側模上的附著式振搗器，其布置間距為2米，用ø30型振搗棒及ø50型振搗棒輔助落料及振搗。底板澆筑后，對腹板分層對稱澆筑，分層厚度不超過30厘米?；炷琳駬v時，振搗棒不得碰到波紋管或模板。振搗上層混凝土時振搗棒需插入下層混凝土510cm左右，防止出現(xiàn)冷縫。振搗棒插點的間距不大于1.5倍有效工作半徑，操作上要求快插慢撥，振搗到混凝土表面不在有沉降，無氣泡冒出，同時表面泛出浮漿。澆筑頂板時，為防止操作人員走動對頂板鋼筋的擾動變形，鋪設木板支

24、撐在側模上作為操作平臺。在澆筑過程中安排專人對模板、支撐、波紋管進行檢查，發(fā)現(xiàn)松動、變形、等現(xiàn)象及時處理，并經(jīng)常抽動鋼絞線，防止一旦發(fā)生漏漿后，將鋼絞線凝固住，澆筑完成后立即用清孔器進行清孔，以防孔道因漏漿堵塞，清孔完畢后用木塞堵住錨具孔，防止異物進入，影響穿鋼絞線束。5.7.3 拉毛箱梁澆筑完畢后，在箱梁收漿前進行頂面拉毛處理，以利于與橋面鋪裝混凝土的結合。當梁體頂板砼振搗完成后及時用抹子進行抹平，采用水平尺量測，保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度；在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。頂板砼初凝后、終凝前，使用鋼刷進行拉毛，將梁頂?shù)母{刷掉、清掃并用潔凈水沖刷干凈。拉毛的梁頂面應平整粗糙

25、、石料應露出三分之一。 5.7.4 混凝土養(yǎng)護待表面收漿后即對混凝土進行灑水養(yǎng)護，并用土工布覆蓋，至少灑水養(yǎng)護7天，腹板部位要求用噴霧器噴灑，養(yǎng)護期間保持箱梁表面持續(xù)濕潤，防止收縮裂紋的產(chǎn)生和有利于混凝土強度的增長。當氣溫低于5且必須施工時，用土工布及棉被采取保溫措施覆蓋養(yǎng)護，設置保溫棚，采用火爐養(yǎng)護方法，并按有關規(guī)定嚴格養(yǎng)護制度報監(jiān)理工程師認定后實施。以防梁體凍裂。在炎熱氣候下澆筑混凝土時，骨料遮蓋降溫；攪拌水加冰降溫，并避免冰塊進入攪拌機；模板、鋼筋噴水降溫，確保澆筑前混凝土溫度不超過32°C。室外氣溫連續(xù)5天低于5°C，視為冬季施工，采取加熱攪拌用水的方法保證澆筑過程

26、中混凝土溫度維持在5°C以上，用土工布覆蓋保溫養(yǎng)護的方法進行養(yǎng)護，確?；炷猎跐仓?天內(nèi)不低于10°C。一般情況下溫差是產(chǎn)生豎向裂紋的主要原因，必須在預制工作的全過程中保持梁體各部分間及與周圍介質間的溫差不致超限，同時保持潮潤才能有效的防止發(fā)生裂縫。必須注意控制水泥水化熱、日照、風向、霜雪等造成梁體上表層與內(nèi)部各分部之間的溫差應力不致達到致裂程度。拆卸模板時應注意防止梁表層與內(nèi)部以及梁身各部分之間發(fā)生致裂溫差。5.7.5 拆模當梁體砼澆注完成達到拆模強度，即可拆除箱梁內(nèi)外模。外模拆除先拆除外側邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除采用龍門吊配合。內(nèi)模采用人工進行拆除。

27、全部拆模過程中，不得用鐵件猛撬，以免損壞梁體砼表面，模板拆除后，吊運到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)以供下次使用。5.7.6 混凝土澆筑注意事項混凝土澆筑是確保箱梁質量的關鍵工序之一。混凝土澆筑前應檢查各項準備工作是否完成。檢查模板幾何尺寸鋼筋預埋件預留孔是否符合設計圖紙要求。一切檢查驗收完畢后，才能進行混凝土澆筑?；炷翝仓r應注意以下幾點：（1）由于兩邊2個箱體端部處于一個斜面狀，混凝土澆筑時，應從箱梁中間低處同時向兩端高處逐漸分層推進澆筑，并使混凝土始終接近同一水平面。（2）混凝土放料時應分層下料，每層厚度控制在30cm內(nèi)。（3）箱梁采用插入式振搗器和附著式振搗器同時振搗，應嚴格控制好振搗

28、時間，不宜過長，當振至混凝土表面充分泛漿后達到其密實要求即可。（4）附著式振搗器安裝在外模中間部位，每隔2m設置1個?；炷寥肽：蠓娇砷_始振動。澆筑腹板混凝土時，應邊布料邊振動。（5）插入式振搗器每1插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象，一般每1點振搗時間為2030s。操作上要做到“快插慢拔”。（6）底板混凝土澆筑時，可從箱梁頂面2個預留窗中觀察，當混凝土從內(nèi)模底板中間圓孔處滿溢后，應及時封閉內(nèi)模底板圓孔。（7）混凝土澆筑過程中，現(xiàn)場必須有質量員跟班，其職責除嚴格控制澆筑質量外，還要注意觀察外模支撐，特別是內(nèi)模上浮等情況，發(fā)現(xiàn)問題應及時處理。 5.8 預應力箱梁張

29、拉張拉強度預測用混凝土試件與梁體在相同外界條件下養(yǎng)護，混凝土試件經(jīng)過試壓，達到設計強度100%，并且混凝土的齡期不少于1014天，方可進行預應力張拉。張拉前將張拉設備、儀表、設備和儀表校定結果、張拉力計算值、理論延伸量、張拉程序、張拉人員上崗證書上報監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師認可后方可進行張拉，采用兩端張拉法，張拉時兩端同時施加預應力，保持同步張拉，并且張拉速度不宜太快，控制在每分鐘5Mpa左右，張拉結果采用雙控法校核：即以張拉力控制張拉過程，以伸長值校核張拉結果。5.8.1 張拉前的工作（1）確定順序：張拉順序嚴格按照圖紙設計要求進行，在進行第一孔張拉時應進行管道摩阻等相應試驗，以檢查實際損失值

30、與理論計算值的差別，確保在效預應力值。（2）確定張拉方式：預應力箱梁按設計要求采用兩端同時張拉的方式進行，以張拉控制張拉過程，以伸長值校核張拉結果。（3）構件的檢查、清理施加預應力前，構件的混凝土強度達到設計張拉強度，并對混凝土構件進行檢驗，包括預埋件、預應力孔道、排氣孔、壓漿孔，發(fā)現(xiàn)問題按有關規(guī)定進行處理，然后用壓力水沖洗孔道，并用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。（4）張拉設備的選用和校驗張拉設備采用4臺YCW-250型千斤頂。高壓油泵2臺、油壓表2塊，將其配套編號使用。油壓表精度為低于0.5級，具有大致兩倍于工作壓力的表容量。檢查張拉設備、儀表是否完好并經(jīng)過校定。（5）錨、夾具及鋼絞線檢查。檢查內(nèi)容

31、包括出廠合格證、質量證明書、靜載錨固性能試驗報告是否齊全。外觀檢查：從每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則逐套檢查，合格后才能使用。硬度檢查：從每批中抽取5%且不少于5套，對其中有硬度要求的零件進行硬度試驗，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則該批錨具為不合格。檢查鋼絞線是否經(jīng)過復試合格，復試合格的方能使用，并按鋼絞線的試驗結果調(diào)整設計伸長值。 5.8.2 張拉工藝（1）張拉程序后張法的預應力筋張拉程序0 初應力（0.1k）初應力（0.2k）控制應力（1.0k）持荷5分鐘 錨固。（2）張拉要點預應力管道

32、保持順直，以減少鋼絞線與孔道摩擦，避免造成過大的應力損失；鋼絞線張拉順序按設計要求進行；張拉時兩端千斤頂升降速度盡量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，張拉記錄保持完整、準確，無涂改或漏項。預應力張拉過程中出現(xiàn)下列情況之一時重新校定張拉設備。a.張拉過程中，預應力鋼絲經(jīng)常出現(xiàn)斷絲時；b.千斤頂漏油嚴重時；c.油表指針不回零；d.調(diào)換千斤頂油表時；際伸長值計算公式和量測方法：用鋼板尺量千斤頂活塞伸出值作為鋼絞線伸長值。計算公式如下：L=L1-2L2+L3-L4-L5L1從初應力到終應力時尺度數(shù)；L2初應力時尺度數(shù)；L3兩倍初應力時尺度數(shù)L4工具夾片位移量L5千斤頂段鋼束延伸量5.8.3

33、張拉注意事項（1）預應力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過下表“后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)”的規(guī)定。如超過規(guī)定數(shù)，應進行更換；如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂?shù)念~定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%（2）在張拉完成后，測得的延伸量與計算延伸量之差應在±6%以內(nèi)，否則應采取以下的若干步驟或全部步驟：重新校準設備；對預應力材料作彈性模量檢查；放松預應力鋼材重新張拉；預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，

34、僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前洗掉；監(jiān)理工程師對預應力張拉認可后，預應力鋼材應予錨固。放松千斤頂時應避免振動錨具和預應力鋼材；預應力鋼材在監(jiān)理工程師認可后才可截割露頭，梁端錨口應按圖紙所示用水泥砂漿封閉。（3）在預應力作業(yè)中，必須特別注意安全。因為預應力有很大的能量，萬一預應力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預應力筋的兩端，同時在張拉千斤頂?shù)暮竺鎽O立防護裝置。（4）操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂側面操作，嚴格遵守操作規(guī)程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。（5

35、）張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。（6）工具錨的夾片，保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。新的工具錨夾片第一次使用前，在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退契時卡住。潤滑劑可采用石墨、二硫化鉬、石蠟或專用退錨靈等。（7）多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾片，用小型千斤頂單根張拉。（8）每次張拉完畢后，應檢查端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。5.8.4 孔道壓漿張拉完畢立即進行壓漿，張拉完成至壓漿結束在72小時內(nèi)完成，管道壓漿必須密實

36、，采用真空壓漿工藝，水泥漿等級不低于C40。、（1）材料試配 管道壓漿前，應事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、 水等各種材料的稱量應準確到±1%（均以質量計） 。水膠比不應超過 0.33。（2）施工設備及稱量精度 攪拌機的轉速不低于 1 000r/min， 漿葉的最高線速度限制在 15m/s 以內(nèi)。 漿葉的形狀應與轉速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。 壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不應大于 0.1MPa，最大量程度應使實際工作壓力在其 25%75%的量程范圍內(nèi)。儲料罐應帶有攪拌功能。選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到 0.

37、092MPa 的負壓力。 在配制漿體拌和物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應準確到±1%（均以質量計）。計量器具均應經(jīng)法定計算檢定合格，且在有效期內(nèi)使用。（3）攪拌工藝 應先清洗施工設備。清洗后的設備內(nèi)不應有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。攪拌前，在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不應大于 3mm×3mm。漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的 80%90%，開動攪拌機， 均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌 2min;然后 加入剩余的 10%20%的拌和水，繼續(xù)攪拌 2min。攪拌均勻后，現(xiàn)場進行出

38、機流動度試驗，每盤進行一次檢測，其流動度在18±4S范圍內(nèi)，即可通過過濾網(wǎng)進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。不應在施工過程中由于流動度不夠額外加水。 （4）壓漿工藝 壓漿前，應清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路 中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。壓漿的最大壓力不宜超過 0.6MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與 規(guī)定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口后，應保持不小于 0.5MPa 的壓力下保壓 3min 的穩(wěn)壓期。 壓漿順序

39、先下后上，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40min。壓漿過程中，每孔梁應制作 3 組標準養(yǎng)護試件（40mm×40mm×160mm） 折強度試驗。并對壓漿進行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、配合比 、壓漿日期、攪拌時間、出 機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現(xiàn)場壓漿負責人、監(jiān)理工程師等。 終張拉完畢，應在 48h 內(nèi)進行管道壓漿。壓漿后可以提前交庫，但需保證 28d 標準試件的強度達到規(guī)定值。壓漿強度未達到28d 強度要求之前，不得進行靜載試驗或出場架設。梁體、漿體及環(huán)境溫度 壓漿時漿體溫度應在 530之間，壓漿及

40、壓漿后 3d 內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應低于 5，否則應采取養(yǎng)護措施，以滿足要求。高溫施工在環(huán)境溫度高于 35時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行。低溫施工 在環(huán)境溫度低于 5時，應按冬期施工處理，可適當增加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。在壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在 -0.06MPa-0.08MPa 之間。真空度穩(wěn)定后，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)采用灰漿拌制機拌和水泥漿，水泥漿經(jīng)過密目篩過濾后使用，壓漿過程中壓漿泵保持壓力0.7MPa。壓漿采用普通硅酸鹽水泥，水泥漿最大泌水率4%，拌和三小時后泌水率控制在2%，24小時后泌水全

41、部被漿吸收，水灰比控制在0.40.45之間，水泥漿稠度應控制在10s18s之間。隨機抽樣制作三組7.07×7.07×7.07cm3水泥漿試件，檢查壓漿的強度，壓漿完成后進行封端，水泥漿強度大于15Pa時，將吊走存放，壓漿時的氣溫或構件溫度在5°32°度之間，管道壓漿后48小時內(nèi)構件溫度不低于5°，否則采取保溫措施，壓漿要緩慢進行，并一次連續(xù)完成，若因故停頓，立即清洗孔道，排除故障后再壓，壓漿孔道另一端冒出濃漿后，封堵出漿孔后保持壓力不小于0.5MPa的一個穩(wěn)壓期，穩(wěn)壓期的持續(xù)時間2分鐘。5.8.5 封端孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，以免影

42、響封端混凝土與梁體的連結。綁扎封端鋼筋網(wǎng)，并將封端鋼筋網(wǎng)與封端預留筋焊接。封端模板支護牢固，以免在澆筑混凝土時模板走動，對梁體總長和角度進行檢查，檢查合格后方可進行混凝土澆筑。封端混凝土均采用C50微膨脹混凝土。封錨前應將梁端槽口處混凝土鑿毛，并對錨具進行防銹處理。澆筑封端混凝土時，使用ø30振搗棒振搗。封端混凝土脫模后應立即澆水養(yǎng)護，以加強封端混凝土與梁體混凝土的連結。冬季氣溫低于5時不澆水，采用覆蓋保溫養(yǎng)護。5.8.6 起梁存梁（1）預制梁廠內(nèi)存梁時的梁端懸出長度，應符合設計要求，距梁端5070cm。當長期存梁時應采取措施，防止梁體產(chǎn)生過大上拱。（2）雙線區(qū)段配裝同一孔的兩片箱梁

43、澆筑混凝土日期及預加應力時混凝土齡期相差不宜超過5天。（3）運輸及存梁時，應保證縱向兩點支撐，且支點設在腹板正上方。（4）在存梁、運輸及架設過程，應保證四支點處于同一水平面，安裝就位后嚴禁出現(xiàn)支座脫空現(xiàn)象。（5）在完成或張拉、壓漿，待壓漿砼達到設計規(guī)定強度后，進行起梁、移梁至堆場。（6）起重設備采用現(xiàn)場一部160T龍門吊單車四點起吊方法。龍門吊必須經(jīng)過檢驗合格后方可使用，龍門吊司機必須持證上崗。（7）吊裝孔采用100mm，壁厚20mm厚鋼管橫穿入吊裝孔。然后用鋼絲繩掛住鋼管，鋼絲繩選用鋼絲繩6×37型，直徑56mm，鋼絲強度極限為1770N/mm2。鋼管距端部10cm位置打孔穿入27

44、固定銷，防止鋼絲繩滑落。（8）龍門吊起梁時提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M鋼砼墊塊，墊塊上面放木方并保證水平，支點應設置在梁體支座點，因箱梁重量較大，故采用單層存放，以防基礎沉降不均而造成梁體開裂。6 質量預控與通病防止6.1 壁厚超差生產(chǎn)中由于梁內(nèi)模固定較難，稍有疏忽，容易使內(nèi)模移位，以至梁壁厚超差。（1）引起梁壁厚超差的原因：a插入式振搗器先工作部位，梁壁超厚，反之側超薄。b砼拌和物一次投料過多處，梁壁超厚，反之側超薄.。（2）為避免梁壁厚超差，將采取以下措施：a在內(nèi)模周圍在投料前，除綁扎砼保護層墊塊外，用臨時插木桿

45、插緊，使內(nèi)模固定。插入式振搗器的振動棒不得直接與模板接觸，從而減小模板的震動。b采用“多次投料”法，每一層砼拌和物不得超過30厘米，沿縱向成陡坡自然向下。用二只插入式振搗器在同一水平面內(nèi)同時工作，使內(nèi)模兩側所受的擠壓力均勻。6.2 梁頂面裂縫（1）產(chǎn)生梁頂面裂縫的主要原因：a內(nèi)模拆除過早，砼強度未達到一定值。b頂面鋼筋保護層過薄。c灑水養(yǎng)護不及時。（2）為防止梁頂面產(chǎn)生裂縫，擬采取以下措施：a在梁澆搗完畢后，須待砼達到設計強度的50%（即C25）時，再拆除內(nèi)模，避免因砼自重而產(chǎn)生坍落，使梁頂面產(chǎn)生裂縫。b在生產(chǎn)中，嚴格按圖施工，將梁頂鋼筋的保護層厚度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，不得小于20mmc在砼達

46、到一定強度后（在砼面上用手稍用力按時無痕跡），便可灑水養(yǎng)護，且應先達到強度的先灑水，不能以一根梁最后澆筑的部份為準。6.3 漏漿：（1）產(chǎn)生漏漿的原因：a鋼模與鋼模間拼縫處變形，底模邊沿直線性差，螺栓不齊或部份螺栓損壞，造成緊固失效。b鋼模拼縫處砼殘渣未認真清除，拼縫處錯位，沒有按規(guī)定緊固螺栓。（2）為防止漏漿，從而直接影響產(chǎn)品的外觀質量，生產(chǎn)中擬采取以下措施：a在設備方面應對鋼模拼縫處變形，底模邊沿直線（大于H/1000）進行矯正，變形嚴重量超標的應予以淘汰、更新，鋼螺栓配齊。b在工藝方面應對鋼模拼縫處的雜物進行認真清除，拼縫處應左右上下對齊，防止錯位，在螺栓緊固前嵌入海綿墊條，并按規(guī)定進行

47、緊固。6.4 預應力施工常見問題及處理措施6.4.1 錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線（1）現(xiàn)象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨杯與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。（2）原因分析錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內(nèi)力不一，當張拉力增加到一定程度時，力線調(diào)整，會使錨杯突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。（3）預防措施錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直。錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。（4）治理方法另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。6.4.2 錨頭下錨板處混凝土變形開裂。

48、（1）現(xiàn)象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。（2）原因分析通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。（3）預防措施錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產(chǎn)生的壓應力和主拉應力。澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨料不易進入而只有砂漿，會嚴重影響混凝土的強度。（4）治理方法將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使

49、承壓面擴大。6.4.3 滑絲與斷絲（1）現(xiàn)象錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。（2）原因分析錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。鋼絞線或鋼絲的質量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。（3）防治措施錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應進行復驗，有條件的最好進行逐片復檢。鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼

50、絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應單位。滑絲斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。6.4.4 波紋管線形與設計偏差較大（1）現(xiàn)象最終成型的預應力孔道與設計線形相差較大。（2）原因分析澆筑混凝土時，預應力橡膠棒沒有按規(guī)定可靠固定。橡膠棒被踩壓、移動、上浮等，造成橡膠棒變形。（3）預防措施要按設計線形準確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定橡膠棒的空間位置，再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應加密。澆筑混凝土時注意保護橡膠棒，不得踩壓，不得將振動棒靠在橡膠棒上振搗。應有防止波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。6.4.5 張拉鋼絞線延伸率偏差過大（1）現(xiàn)象張拉

51、力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。（2）原因分析鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大?？椎缹嶋H線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或實際孔道摩阻參數(shù)與設計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率偏差過大。初應力采用值不合適或超張拉過多。張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。張拉設備未作標定或表具讀數(shù)離散性過大。（3）防治措施每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值。校正預應力孔道的線形。按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值。檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。校核測力系統(tǒng)和表具。6.4.6 預應力損失過大（1）現(xiàn)象預應力施加完畢

52、后鋼絞線松馳，應力值達不到設計值。（2）原因分析錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。鋼絞線的松馳率超限。量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小。錨具下混凝土局部破壞變形過大。鋼絞線與孔道間摩阻力過大。（3）防治措施檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統(tǒng)，包括表具。錨具滑絲失效，應予更換。鋼絞線斷絲率超限，應將其錨具、預應力筋更換。錨具下混凝土破壞，應將預應力釋放后，用環(huán)氧混凝土或高強度混凝土補強后重新張拉。改進鋼束孔道施工工藝，使孔道線形符合設計要求，必要時可使用減摩劑。7 質量保證措施7.1 管理體系以質量管理領導小組為核心，對整個施工程序進行宏觀控制，每道工序進行切實有

53、效的監(jiān)督，確保優(yōu)質工程目標的實現(xiàn)。 質量管理領導小組是整個工程質量管理的領導機構，由項目經(jīng)理、副經(jīng)理、技術負責人、技術主任、安質主任、試驗室主任組成，負責制定整個合同段工程質量創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃、方針、措施，實施創(chuàng)優(yōu)目標管理。預制梁廠設質量管理小組，由工班長、技術員、質檢員和現(xiàn)場管理負責人組成，接受質量管理領導小組領導，并負責項目分項工程（即組合箱梁預制工作）目標管理的現(xiàn)場實施。項目部通過質量管理領導小組、現(xiàn)場質量管理小組的具體領導，來實現(xiàn)對工程和工序的監(jiān)督、管理。在預制梁廠內(nèi)安排一名技術員負責預制梁廠的技術工作，對每道工序嚴格把關，首先由預制廠進行自檢，自檢合格后報項目技術人員驗收，驗收合格后最后報監(jiān)

54、理驗收。項目試驗室負責對預制廠的試驗工作進行監(jiān)督，對原材料定期進行抽查檢驗，發(fā)現(xiàn)不合格材料一律退場處理，確保預制箱施工質量。 貫徹“誰管生產(chǎn)，誰管質量，誰施工，誰負質量責任，誰操作，誰保證質量”原則，建立崗位責任制，努力作好工序、過程管理（“三檢”），強化質量意識。7.2 質量保證措施執(zhí)行已審批的施工組織設計中的質量保證措施，按照設計文件和國家及交通部現(xiàn)行的技術標準、規(guī)范組織施工；分項工程一次驗收合格率達到100%，優(yōu)良率達到95%以上。同時做好下列各項工作：7.2.1 模板的制作按技術交底保證構筑物各部位的設計形狀、尺寸和相互間位置的正確性，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能安全地承擔灌筑砼施工中產(chǎn)生的各項荷載，制作要簡單，安裝拆卸要方便和多次使用，結合嚴密，不得漏漿，模板每使用一次，應指派人整理，涂刷脫模劑，以備下一次使用。7.2.2 鋼筋加工鋼筋在加工前應調(diào)直，表面油漬、鐵銹應清除干凈，下料及加工彎制嚴格遵守TBJ204-96鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范規(guī)定及設計要求。7.2.3 砼的拌制及灌注砼的拌制設備及計量裝置，經(jīng)常保持良好的狀態(tài)，計量裝置應由合格的檢驗部門定期校定。砼能保證砼硬化后能達到要求標號，制拌的砼必須具有良好的和易性。砼攪拌