劉坪二襯施工方案

1、目 錄1、編制依據12、工程概況13、機械設備及人員配備23.1施工人員配置23.2機械設備配置34、主要施工方案及方法34.1施工準備44.2施工步驟及流程44.3分項工程施工方法54.3.1防排水施工54.3.2鋼筋施工234.3.3混凝土施工技術措施284.3.4預埋件施工324.3.5仰拱、填充344.3.6拱墻施工364.3.7沉降觀測標埋設395、質量保證措施405.1技術保證措施405.2制度保證措施426、施工安全保證措施437、各種應急措施4446劉坪隧道二次襯砌施工方案1、編制依據（1）施工設計圖紙及相關設計參考圖；（2）鐵路工程基本作業(yè)施工安全技術規(guī)程鐵建設2009181

2、號（3）鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ241-2010）；（4）鐵路隧道施工施工技術指南（TZ204-2008）；（5）鐵路隧道工程施工質量驗收標準(TB10417-2003) （6）鐵路隧道防水板鋪設工藝技術規(guī)定（建技【2010】13號）（7）地下工程防水技術標準（GB50108-2008）（8）鐵路隧道監(jiān)控量測技術標準（TB10121-2007）2、工程概況劉坪隧道位于陜西省延安市寶塔區(qū)梁村鄉(xiāng)境內，隧道進口里程DK329+524.7，出口里程DK332+900，隧道全長3375.3m，為單洞雙線隧道，最大埋深148m。 隧道進口DK329+524.7DK329+363.53段位

3、于半徑為1200m的曲線上，其余部分均在直線上。隧道線間距變化范圍44.16m。3、機械設備及人員配備3.1施工人員配置每個作業(yè)面施工隊伍配備管理人員5人，負責全隊的現(xiàn)場管理、技術管理及日常事務，下設4個工班，施工高峰期可適當增加勞動力。每個作業(yè)面勞動力安排表序號工班名稱勞動力安排承擔任務1風水電保障班2負責洞內外水電的保障維修與檢查、洞內排水工作2測量工班3負責隧道凈空檢查3鋼筋班10負責鋼筋等構件的加工4襯砌班10襯砌臺車定位，混凝土澆筑臺車整修、混凝土養(yǎng)護5安全員1負責洞內外安全6管理人員3負責全隊的現(xiàn)場管理7防水工10防水鋪設合計393.2機械設備配置機械設備配套從隧道工程特點出發(fā)，本

4、著既要與施工方法相匹配，又能滿足施工需要的原則，結合質量工期要求，做到既先進，又經濟，合理配備。同時，還充分考慮設備的完好率和出勤率，擬投入本標段每座隧道二襯施工的主要機械設備見下表。每個作業(yè)面二襯施工機械設備配置表序號設備名稱規(guī)格型號單位數量1液壓襯砌臺車臺12多功能臺架臺23混凝土輸送泵HBT60臺24振動器平板式臺85振動器插入式臺45發(fā)電機120kw臺14、主要施工方案及方法隧道襯砌要遵循“仰拱超前、拱墻整體襯砌”的原則，初期支護完成后，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工。仰拱及仰拱填充采用仰拱棧橋施工，仰拱一次整幅澆筑，并與仰拱填充分開施作；仰拱施工完成后，進行拱墻防水基面處

5、理，鋪設防水層；拱墻襯砌使用工廠定制的12m長液壓襯砌臺車配雙鉸接可翻轉式鋼端模進行施工，拱墻混凝土一次性整體澆筑?；炷劣砂韬驼炯邪韬停炷翑嚢柽\輸車運輸，泵送入模，平板式振搗器搗固密實。防水板、二襯鋼筋應超前2-3板，以保證拱墻襯砌施工的連續(xù)性。4.1施工準備1、根據監(jiān)控量測確定反映圍巖已經穩(wěn)定；2、隧道初支凈空檢測已完成，確保無欠挖現(xiàn)象，如有欠挖須進行處理且復查合格；3、混凝土配合比滿足施工要求，隧道二次襯砌所需原材料已經儲備，并經試驗檢測合格，確保能滿足隧道二次襯砌需求；4、機械、二次襯砌班組人員投入已就位，具備進行二次襯砌施工條件，具體人員及機械見附表； 5、制定了二次

6、襯砌施工的保證措施，質量保證措施、環(huán)保職業(yè)健康保證措施等。4.2施工步驟及流程隧道二次襯砌作業(yè)線示意圖隧道二次襯砌施工流程每道工序完成后要嚴格自檢、監(jiān)理報檢制度，經檢驗合格后方可進入下道工序施工。4.3分項工程施工方法 4.3.1防排水施工 隧道防排水控制采取“防、排、截、堵結合，因地制宜”在綜合治理的原則；在地下水與地表水聯(lián)系密切且對水環(huán)境有嚴格要求的地段采取“以排為主，限量排放”的原則。隧道防排水的目標：襯砌不滲水，安裝設備的孔眼不滲水；道床排水順暢，不浸水；在有凍害的隧道，襯砌背后不積水，排水溝不凍結。1EVA復合防水板施工工藝  (1)施工準備 、在二次襯

7、砌施工前對初支表面進行復噴，使初支面平順。 、洞外防水卷材檢驗 a、外觀檢查：檢查卷材是否有變色、波紋、斑點、刀痕、撕裂、小孔等外觀缺陷；卷材品種規(guī)格是否與設計相符。 b、取樣復試：按規(guī)定取樣檢查卷材物理力學性能(2)基面處理在鋪設防水層之前應對基面（初期支護表面）的滲漏水、外漏的突出物及表面凹凸不平處進行檢查處理滲漏水處宜采用注漿堵水或排水盲管、排水板將水引入側溝，保持基面無明顯滲漏水。對于基面外漏的錨桿頭、鋼管頭、螺桿釘頭等突出物應予切除后妥善處理。a、鋼筋網等凸出部分，先切斷后用錘鉚平，抹砂漿，示意圖見下圖。b、有凸出的注漿鋼管頭時，先切斷，并用錘鉚平，后用

8、砂漿填實封平，示意見下圖。c、錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽遮蓋，示意見下圖。d、通過補噴或鑿除使初期支護平整圓順?；鎽秸?，無空鼓、裂縫、松酥，表面平整度應符合下式要求，否則應進行噴射混凝土或抹水泥砂漿找平處理。DL110式中：L基面相鄰兩凸面的距離（L1m）; D基面相鄰兩凸面間凹進去的深度。 (4)EVA防水板施工用80塑料墊圈和射釘將無紡布固定于初期支護上，固定時釘頭不得出墊片平面。固定點之間釘距的布置為：拱部0.5.8m，邊墻0.81.0mm，底部1.01.5m，呈梅花形布置，基面凹凸較大處應增加固定點，使緩沖層與基面密貼。防水層施工工藝流程無紡布采用搭接法連接

9、，搭接寬度不小于5cm。一般僅設環(huán)向接縫，當長度不夠死，設軸向接縫應確保上部（靠近拱部的一張）應用下部（靠底部的一張）緩沖層壓緊，并使緩沖層與基面密貼，鋪設的緩沖層應平順，無隆起，無褶皺。 防水板的鋪設應采用專用臺車從拱部向兩側邊墻懸掛進行。下部防水板必須壓住上部防水板，鋪設松緊應適度并留有余量。實鋪長度與初期支護基面弧長的比值為108，以確?；炷翝仓蠓浪灞砻媾c基面密貼。條防水板的固定應采用電熱壓焊器熱熔緩沖層熱塑性墊圈，使防水板與熱塑性墊圈融化粘結為一體；加固后的防水板用手上托或擠壓，防水板不會產生繃緊或破損現(xiàn)象，以保證混凝土澆筑后與初期支護表面密貼。防水板固定設置見下圖。防

10、水板設置示意圖防水板的搭接應符合下列要求：a、兩幅防水板的搭接寬度不應小于15cm，分段鋪設的防水板的邊緣部位應預留至少60cm的搭接余量，并對預留邊緣部位進行有效的保護。b、熱合機不易焊接的部位可采用手持焊槍焊接，并確保搭接質量。c、防水板的接縫應與襯砌施工縫錯開1.02.0m。防水板搭接示意圖隧道與避車洞或其他坑道相交處會出現(xiàn)曲線陽角，避車洞與后墻相交處會出現(xiàn)曲線陰角，隧道襯砌大小斷面銜接時，堵頭墻與襯砌會形成曲線陰角和陽角銜接。對陰、陽角處防水層鋪設宜按下圖施作。陰、陽角處防水層施作示意圖a、陰角時防水層施作：防水板彎折前的搭接邊L大于彎折后的焊貼邊I，為使彎折后搭接平展，可在彎折前分成

11、n段并于分段處剪成口寬為（L-I）/n的三角形缺口，則彎折后缺口能平展閉合，達到平順焊接防水板的目的。b、陽角時防水層施作：防水板彎折前的搭接邊I小于彎折后的焊貼邊L，為使彎折后搭接平展，可在彎折前分成n段并于分段處剪成一條縫，彎折后縫邊張開成口寬為（L-I）/n的三角形缺口，則防水板才得以平順焊接防水板的焊接應符合下列要求：a、焊接時，接縫處必須擦洗干凈，且焊縫接頭應平整，不得有氣泡褶皺及空隙。b、應由專業(yè)人員負責防水板的焊接以保證焊縫質量。熱焊機操作手應經過專業(yè)培訓，并且人員相對固定。c、開始焊接前，應在塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度。d、防水板的焊接應采用雙焊縫，以調溫、調速熱楔

12、式自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補可采用手持焊槍焊接；自動爬行式熱合機有“溫度”和“速度”兩個控制因素，焊楔溫度高時，焊機行走速度應快；焊楔溫度低時，焊機行走速度應慢。e、單條焊縫的有效焊接寬度不應小于15mm。有效焊縫寬度示意圖f、洞內焊接時，應先將兩幅防水板鋪掛定位，端頭各預留20cm，由一人在焊機前方約50cm處將兩端防水板扶正，另一人手握焊機，將焊機保持在離基面510cm的空中，以試調好的恒定的速度向前行走，中途不能停頓，整條焊縫的焊接應一氣呵成。g、防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱熔焊接法焊接；環(huán)向搭接時，下層防水板應壓住上層防

13、水板進行焊接。h、多層防水板焊接時，搭接部位的焊縫必須錯開，不得有三層以上的接縫重疊,如下圖。防水板搭接示意圖i、焊縫若有漏焊、假焊應予補焊，若有烤焦、焊穿處，以及外露的固定點，必須用塑料片覆蓋焊接。j、附屬洞室處鋪設防水板時，先按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，并與邊墻防水板焊接成一個整體。如附屬洞室成形不好，須用同級混凝土使其外觀平順后，方可鋪設防水板。條防水板的保護應符合下列要求：a、已鋪好防水板地段嚴禁用爆破法撿底或處理欠挖。b、材料、工具嚴禁在已鋪好防水板的地段堆放。c、擋頭板的支撐物在接觸到防水板處必須加設襯墊。e、綁扎鋼筋、安裝模板和襯砌臺車就位時，應在鋼筋保護層墊塊外包土工布

14、防止碰撞或刮破防水板。f、鋼筋焊接作業(yè)時，防水板要用阻燃材料進行覆蓋，避免焊接火花損傷防水板。g、澆筑混凝土時應避免混凝土直接沖擊防水板，必要時可在混凝土輸送泵出口處設置防護板。h、搗固時，應避免振搗器與防水板直接接觸。i、對受到損傷的防水板，要在損傷處進行標志，并及時修補。j、全封閉防水地段，應在隧道底部防水板上采取可靠的保護措施，防止襯砌鋼筋等施工破壞防水板。防水板的鋪設質量檢查應符合下列規(guī)定：a、目測及尺量檢查：檢查防水板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊；檢查焊縫寬度是否符合設計；檢查焊縫是否均勻連續(xù)，表面平整光滑，有無波形斷面。b、充氣檢查：防水板的搭接縫焊接質量檢查應按充氣法檢查，將5號注

15、射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降在10%以內，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方應重新補焊，直到不漏氣為止。檢查采取隨機抽樣方法，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條?，F(xiàn)場檢測時，可根據需要抽取完整的環(huán)向或縱向焊縫進行檢測，充氣檢測的長度不宜大于40m。防水板焊縫檢查示意圖如下。防水板焊縫檢查示意圖c、對防水板補焊處可采用負壓檢查方法（即真空罩）進行檢驗，如焊縫密封性不合格應進行再次修補直到檢測合格。d、防水板手工焊縫可采用目測方法檢查，即觀察沿焊縫外邊緣是否有溶漿均勻

16、溢出，若有溢出，需進行機械檢測；機械檢測方法是用平口螺絲刀沿焊縫外邊緣（沒有溶漿均勻溢出的部位）稍用力，檢查是否有虛焊、漏焊部位，若有漏點，應做好標記并及時修補。e、防水板所有破損修補處都應再次進行質量檢測。2、排水盲管施工施工工藝：隧道拱墻環(huán)向設50HDPE單壁打孔波紋管，與縱向110/90HDPE波紋管（半邊打孔）聯(lián)接，每隔8m設置，縱向盲管雙側墻角設置，設置于排水溝上側30cm高程處。用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。主要技術要求：按規(guī)定劃線，以使盲管位置準確合理，劃線時注意盲管盡可能走基面的低凹處和有出水點的地方。 盲管與巖面的間距不得大于5

17、cm、盲管與巖面脫開的最大長度不得大于10cm。集中出水點沿水源方向鉆孔，然后將單根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以使地下水從管中集中引出。盲管上有接頭用無紡布等滲水材料包裹，防止噴混凝土料或雜物進入堵塞管道。3、細部防水施工（1）施工縫布置環(huán)向施工縫根據臺車長度12m設置一道，縱向施工縫邊墻兩側墻角處設置，設置于電纜槽蓋板以下30cm高程處（如圖）。拱墻環(huán)向施工縫采用中埋式橡膠止水帶+背貼式橡膠止水帶；仰拱環(huán)向施工縫采用中埋式橡膠止水帶+背貼式橡膠止水帶+可重復注漿管；縱向施工縫設置中埋式橡膠止水帶+制品型遇水膨脹橡膠止水條?？v向施工縫設置局部放大示意圖施工縫設置應符合下列要

18、求：a、邊墻縱向施工縫不應留置在剪力與彎矩最大處或底板與邊墻的交接處，而應留置在高出底板頂面不小于30cm，且宜在水溝蓋板底面以下的墻體上；b、當墻體有預留孔洞時，施工縫距孔洞邊緣不應小于30cm；c、設置止水條的環(huán)向施工縫，宜在端面預留淺槽，槽應平直，槽寬應比止水條寬12mm，槽深應為止水條厚度的1/2；d、施工縫采用中埋式止水帶時，應確保其位置準確、牢固可靠；e、施工中應保證待貼止水條或預設止水帶的混凝土界面潔凈。（2）變形縫布置劉坪隧道變形縫設置于明暗分界，基底軟硬不均段，變形縫寬度2cm。變形縫設置里程DK329+545、DK329+750、DK332+862、DK332+887。變形

19、縫采用中埋式鋼邊橡膠止水帶+背貼式橡膠止水帶防水，變形縫內緣以雙組份聚硫密封膠封堵，其余空隙采用聚乙烯泡沫塑料板嵌縫密實。變形縫設置應符合下列要求：a、變形縫的位置、寬度、防水構造形式應符合設計要求；b、用于沉降的變形縫的寬度宜為2030mm，用于伸縮的變形縫的寬度宜小于此值，用于沉降的變形縫允許沉降量差值不應大于30mm；c、變形縫的兩側應平整、清潔、無滲水；d、變形縫底應先設置與嵌縫材料無粘接能力的背襯材料或遇水膨脹止水條；e、變形縫嵌縫應密實。（3）變形縫（施工縫）施工要求先澆混凝土表面必須鑿毛，并鑿除先澆混凝土表面的水泥砂漿和松軟層，用水沖洗干凈。鑿毛時，混凝土必須達到的強度：人工鑿毛

20、時，2.5MPa，風動機鑿毛時，10MPa?？v向施工縫后澆混凝土前，應在鑿毛后的先澆混凝土面上，鋪一層厚2530mm、水膠比較混凝土略小的1：1水泥砂漿，或鋪一層厚約30cm的混凝土，其粗骨料宜比后澆混凝土減少10%，然后按設計要求設置止水條或止水帶，再涂刷水泥凈漿或混凝土界面處理劑，及時澆筑混凝土；環(huán)向施工縫后澆混凝土前，應將其表面浮漿和雜物清除后，設置制品型遇水膨脹止水條或中埋式止水帶，涂刷水泥凈漿或混凝土界面處理劑，并及時澆筑混凝土。澆搗靠近止水帶附近的混凝土時，應嚴格控制澆搗的沖擊力，避免力量過大而刺破止水帶，同時還必須充分振搗，保證混凝土與止水帶緊密結合，施工中如發(fā)現(xiàn)有破裂現(xiàn)象應及時

21、修補。二次襯砌脫模后，若發(fā)現(xiàn)施工中有走?，F(xiàn)象，致使止水帶過分偏離中心，則應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。止水帶的施工應符合以下規(guī)定：a、止水帶埋設的位置宜按襯砌厚度的一半確定，其安裝的徑向位置，較設計允許偏差為±5 cm，安裝的縱向位置允許偏離中心為±3cm。b、止水帶應與襯砌端頭模板正交，以確保止水帶安裝方向和質量。c、止水帶的長度應根據施工要求事先向生產廠家定制（一環(huán)長），盡量避免接頭，當確需接頭時，應采取搭接、復合連接、對接等形式，如圖所示。橡膠止水帶常用接頭形式示意圖d、止水帶連接前應做好接頭表面的清刷與打毛，搭接長度不得小于10cm，宜采用小型熱焊機

22、進行焊接，焊縫寬度不得小于50mm。e、止水帶接頭必須焊接良好，接頭外觀應平整光潔。f、塑料止水帶宜采用止水帶塑料焊接機進行焊接。g、橡膠止水帶接頭宜采用熱壓機硫化搭接膠合，接頭強度不應低于母材的80%。h、采用以冷接法專用粘結劑連接時，搭接長度不得小于20cm，粘結劑涂刷應均勻（按照產品說明書指示順序操作）并壓實。中埋式止水帶的施工應符合下列規(guī)定：a、采用中埋式止水帶時，應確保位置準確、固定牢靠，其中間空心圓環(huán)應與變形縫的中心線重合。b、中埋式止水帶的安裝應利用附加鋼筋、卡子、鐵絲、模板等將止水帶固定，宜采用專用鋼筋套或扁鋼固定，采用扁鋼固定時，止水帶端部應先用扁鋼夾緊，并將扁鋼與結構內鋼筋

23、焊牢，固定扁鋼用的螺栓間距宜為50cm。c、中埋式止水帶在轉彎處應做成圓弧形，橡膠止水帶的轉角半徑不應小于200 mm，鋼片橡膠止水帶不應小于300 mm，且轉角半徑應隨止水帶的寬度增大而相應加大。d、中埋式止水帶應固定在擋頭模板上，中埋式止水帶先施工一側混凝土時，其端模應支撐牢固，嚴防漏漿。固定止水帶時不能在止水帶上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分，應防止止水帶偏移，以免單側縮短，影響止水效果。安裝止水帶時，沿襯砌環(huán)線每隔0.51.0m，在端頭模板上鉆一個12mm的鋼筋孔，將預制的鋼筋卡穿過擋頭模板，內側卡緊止水帶的一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上，待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水帶拉直，然

24、后彎鋼筋卡緊止水帶。澆筑另一端混凝土時應用箱形模板保護。e、止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結，如發(fā)現(xiàn)有扭結不展現(xiàn)象應及時進行調正。f、固定中埋式止水帶的方法見示意圖13如下。固定中埋式止水帶方法在混凝土中固定中埋式止水帶在鋼筋混凝土中固定中埋式止水帶制品型遇水膨脹止水條的施工應采用預留槽嵌入法，并符合下列規(guī)定：a、擋頭板制作時應考慮預留安裝止水條的淺槽。b、拆除混凝土模板后，修整預留槽，將止水條嵌入槽內，并用配套的膠粘劑或水泥釘固定止水條，再澆筑下一環(huán)混凝土。c、遇水膨脹止水條接頭處應重疊搭接后再粘接固定，沿施工縫形成閉合環(huán)路，其間不得留斷點，搭接長度不應小于

25、50mm，如圖所示。遇水膨脹止水條搭接示意圖d、止水條定位后至澆筑下一環(huán)混凝土前，應避免被水浸泡，必要時應加涂緩膨劑，防止其提前膨脹。4.3.2鋼筋施工 鋼筋施工采用現(xiàn)場設置鋼筋加工場進行鋼筋加工。公稱直徑小于12mm的鋼筋采用HPB300鋼筋，公稱直徑大于等于12mm的鋼筋采用HRB400鋼筋。 1、原材料進場及材質檢查(1)進場的鋼筋原材料，必須具備出廠合格證或材質試驗報告，經確認無誤后，方可收貨進場。 (2)鋼筋按批檢查驗收，每批由同牌號、同爐號、同加工方法、同交貨狀態(tài)的鋼筋組成，每批重量不大于60t。現(xiàn)場取樣做力學性能試驗和化學分析試驗，經檢驗合格后方可用

26、于施工。 (3)鋼筋堆放場地布置在現(xiàn)場空地處，下部用方木墊高，用標識牌標明鋼筋規(guī)格、產地、使用部位、檢驗狀態(tài)，并設專人管理。 2、鋼筋制安 (1)鋼筋在洞外下料加工，利用作業(yè)臺架洞內綁扎。各筋須按交底進行定位，并嚴格控制主筋、箍筋間距。主筋單面焊搭接長度不小于10D(D為鋼筋直徑)，對焊則應滿足規(guī)范要求，同一截面鋼筋接頭不超過50%，接頭錯開不小于35d，統(tǒng)一按照100cm考慮，主筋不允許綁扎，箍筋不允許有接頭。內層鋼筋的綁扎由測量人員定出內層鋼筋的凈空控制點，控制點分別設置在已綁扎好的外層鋼筋上，分段形成準確鋼筋骨架。在有洞室處的鋼筋待內、外層鋼筋綁扎完畢后，在

27、洞室頂面增設加強鋼筋與襯砌鋼筋連為一體。二次襯砌鋼筋布置圖(2)下腳料作為結構架立筋，不再重復設置縱向架立筋，使整個鋼筋結構具有施工剛度拱部襯砌鋼筋支撐筋支撐初支面時底部必須加設置墊塊，避免刺破防水板。 (3)鋼筋接頭布置隧道襯砌受力鋼筋接頭宜設置在受力較小處，受力鋼筋宜采用套筒機械連接方式，其他鋼筋可采用綁扎搭接。隧道襯砌拱部及邊墻鋼筋接頭不得采用焊接。由于施工誤差及現(xiàn)場施工條件限制，套筒連接在最后環(huán)節(jié)施工困難。為此問題采取以下措施：盡量減少接頭個數，用于連接的單根鋼筋長度不得小于4m。鋼筋連接以套筒機械連接為主，最后接頭可采用綁扎搭接；套筒連接與綁扎搭接應按梅花形，左右側分開間布

28、置，搭接接頭面積百分比不大于25%。鋼筋連接應避開施工縫和拱頂1.5m高度范圍區(qū)段。最后接頭位置及綁扎搭接長度：a、外側鋼筋應布置在軌面以上1.5-2.3m區(qū)段內；內側鋼筋應布置在軌面以上0.2-1.0區(qū)段范圍內；b、c襯砌、黃土、大斷面等襯砌鋼筋搭接長度不小于32d；c、b、a、b襯砌鋼筋外側搭接長度不小于25d，內側搭接長度不小于32d，且不小于300mm。（4）滾壓直螺紋加工與檢驗直接滾壓螺紋加工二襯鋼筋中，環(huán)向主筋采用直螺紋連接。采用鋼筋剝肋滾絲機（型號：GHG40、GHG50），先將鋼筋的橫肋和縱肋進行剝切處理后，使鋼筋滾絲前的柱體直徑達到同一尺寸，然后再進行螺紋滾壓成型。鋼筋剝肋滾

29、絲機由臺鉗、剝肋機構、滾絲頭、減速機、漲刀機構、冷卻系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)、機座等組成（如圖）。其工作過程：將待加工鋼筋夾持在夾鉗上，開動機器，扳動進給裝置，使動力頭向前移動，開始剝肋滾壓螺紋，待滾壓到調定位置后，設備自動停機并反轉，將鋼筋端部退出滾壓裝置，扳動進給裝置將動力頭復位停機，螺紋即加工完成。鋼筋剝肋滾絲機1-臺鉗；2-漲刀觸頭；3-收刀觸頭；4-剝肋機構；5-滾絲頭；6-上水管；7-減速機；8-進給手柄；9-行程擋塊；10-行程開關；11-控制面板；12-標牌剝肋滾絲頭加工尺寸應符合表4-2的規(guī)定。絲頭加工長度為標準型套筒長度的1/2，其公差為+2P（P為螺距）。剝肋滾絲頭加工尺寸（m

30、m）規(guī)格剝肋直徑螺紋尺寸絲頭長度完整絲扣圈數1615.1±0.2M16.5×222.581816.9±0.2M19×2.527.572018.8±0.2M21×2.53082220.8±0.2M23×2.532.592523.7±0.2M26×33592826.6±0.2M29×340103230.5±0 .2M33×345113634.5±0.2M37×3.54994038.1±0.2M41×3.552.510操作

31、工人應按剝肋滾絲頭加工尺寸的要求檢查絲頭加工質量，每加工10個絲頭用通、止環(huán)規(guī)檢查一次。經自檢合格的絲頭，應由質檢員隨機抽樣進行檢驗，以一個工作班內生產的絲頭為一個驗收批，隨機抽樣10%,且不得少于10個。當合格率小于95%時，應加倍抽檢，復檢中合格率仍小于95%時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，切去不合格絲頭，查明原因，并重新加工螺紋。剝肋滾壓絲頭質量檢查滾壓直螺紋接頭用連接套筒的規(guī)格與尺寸應符合表的規(guī)定。規(guī)格螺紋直徑套筒外徑套筒長度16M16.5×2254518M19×2.5295520M21×2.5316022M23×2.5336525M26

32、15;3397028M29×34480現(xiàn)場連接施工應注意如下事項：連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和套筒的規(guī)格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣應干凈、完好無損。采用預埋接頭時，連接套筒的位置、規(guī)格和數量應符合設計要求。帶連接套筒的鋼筋應固定牢靠，連接套筒的外露端應有保護蓋。滾壓直螺紋接頭應使用扭力扳手或管鉗進行施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊。經擰緊后的滾壓直螺紋接頭應做出標記，單邊外露絲扣長度不應超過2P。(4)綁扎注意事項：鋼筋內外層間距嚴格按交底定位，不許侵占凈空造成模板臺車無法定位； 在洞內鋼筋焊接過程中，鋼筋焊接處必須設置保護措施，避免造成防水板燒傷； 二襯中的

33、預留洞室嚴格防止變形、移位、跑模，造成洞室無法使用；鋼筋間距定位準確、保證間距一致。4.3.3混凝土施工技術措施 1、混凝土的拌制  (1)混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等）必須經檢測合格后方可使用。嚴禁使用未經檢測或檢測不合格的原材； (2)每次混凝土施工時拌合司機要提前對計量設備進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。拌制混凝土的自動計量裝置應定期檢定，使其保持良好狀態(tài)。 (3)嚴格按照試驗室出具的配合比進行計量，按重量投料。計量精度必須滿足驗標要求，即粗、細骨料計量偏差控制在2%以內，水泥、外加劑、水計量偏差控制在1%以內。 (

34、4)粗細骨料含水率應經常測定，雨天施工時應增加測定次數，根據工地實際情況及時調整配合比。 (5)混凝土攪拌時間不得少于3min，攪拌時間也不宜過長。 2、混凝土的運輸 （1）混凝土在運輸過程中不應發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現(xiàn)象。當運至澆筑點發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但嚴禁再次加水。 （2）用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土時，應符合下列規(guī)定：  在運輸已拌制好的混凝土時，宜以24r/min的轉速攪動，嚴禁高速旋轉。卸料前應以常速再次攪拌；在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經過的時間，不宜大于9

35、0min；車體內壁應平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完畢后應清洗粘附的混凝土。 3、混凝土的澆注 （1）在澆筑混凝土前，確認基底無虛碴、積水及其他雜物（當有鋼筋時還要檢查鋼筋情況）。并應采取防、排水措施。 （2）澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等加以檢查。當發(fā)現(xiàn)問題及時處理。檢查的主要內容包括下列各項：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撐等結構的可靠程度；預埋件的安裝位置和高程；鋼筋的安裝位置；脫模劑涂刷情況。 （3）混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m，當大于2m時，應采用接軟管等方式澆筑。 （4）澆筑

36、混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的1.25倍，控制在30cm左右。4、混凝土的振搗 （1）用插入式振搗器振搗混凝土時，應符合下列規(guī)定：移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍；插入下層混凝土內的深度宜為510cm，以保證上下層結合良好；振搗器應盡可能垂直地插入混凝土中。如條件困難，可略帶傾斜，但與水平面夾角不宜小于45°振搗棒搗固時應快插、慢拔，在每一孔位的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準。一般為1030s；振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋管件，距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2；混凝土必須

37、振搗密實，無漏振及過振現(xiàn)象。 （2）在混凝土澆筑振搗過程中，要有專人負責，防止跑模和漏漿現(xiàn)象發(fā)生。 （3）混凝土澆筑應盡量連續(xù)進行。 （4）混凝土運輸、澆筑及間歇的全部用時不應超過混凝土的初凝時間。底層混凝土初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫。施工縫處應埋入適量的片石、鋼筋或型鋼，并使其體積露出前層混凝土外一半左右。（5）在混凝土施工縫處續(xù)澆筑新混凝土時，應符合下列規(guī)定：前層混凝土的強度不得小于1.2MPa；施工縫處的水泥砂漿薄膜、松動石子或松弱混凝土層應鑿除，并應用水沖凈、濕潤，使其表面形成一個新

38、鮮清潔有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土澆筑前，宜在橫向施工縫處先鋪一層厚約15mm并與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿（豎向施工縫處可刷一層水灰比為0.3左右的薄水泥漿），或鋪一層厚約30cm的混凝土，其粗骨料宜比新澆筑混凝土減少10%，然后再接續(xù)澆筑新層混凝土；施工縫處的新層混凝土應振搗密實。 二襯時在拱頂部位每組襯砌預留不少于兩個注漿孔，二襯混凝土達到100%強度后對初支與二襯間空隙進行回填注漿，保證初支與二襯密貼。 5、混凝土養(yǎng)護 （1）混凝土澆筑后，12h內即應覆蓋和灑水。操作時，不得使混凝土受到污染和損傷； （2）當工地晝夜氣溫連續(xù)

39、3d低于5或最低氣溫低于-3時，采取冬期施工措施；當工地晝夜平均氣溫高于30時，應采取夏期施工措施； （3）混凝土養(yǎng)護時間不宜少于14d，灑水次數應以混凝土表面保持濕潤狀態(tài)為度； （4）養(yǎng)護用水與拌制用水相同。 6、拆模 （1）混凝土拆模時的強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，側模應在混凝土強度達到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除； （2）拆除模板時，不得影響混凝土的養(yǎng)護工作。4.3.4預埋件施工 本項目施工段隧道需要預埋過軌鋼管、接地端子等預埋件。 1、過軌鋼管 按設計要求預埋過軌管線。

40、 2、綜合接地施工要求與工藝流程 1）隧道二襯接地在每個臺車位（作業(yè)段）中部選取一根環(huán)向鋼筋作為環(huán)向接地鋼筋，環(huán)、縱向鋼筋間可靠焊接，縱向接地鋼筋在作業(yè)段可不連接；接觸網線垂直向上在拱頂的投影線兩側以0.5m為間隔，各選3根縱向結構鋼筋作為接地鋼筋；投影線兩側1.5m以外的其它位置，以1m為間隔，選擇縱向結構鋼筋作為接地鋼筋。接觸網基礎采用后植入安裝方式，在安裝基礎的位置預埋接地端子（并非所有接觸網吊柱基礎處均布置），并與接地鋼筋焊接。 環(huán)向接地鋼筋、縱向接地鋼筋等通過16接地連接鋼筋與初期支護以及信號電纜槽縱向接地鋼筋相連接。2）信號電纜槽綜合接地 在

41、兩側信號電纜槽線路側外緣各設一根縱向接地鋼筋，每一百米斷開一次，用于連接隧道初期支護、二次襯砌綜合接地鋼筋。在兩側信號電纜槽底部設置一根貫通地線。 從隧道進口2m處開始，在兩側信號電纜槽底部，每間隔100m設置一個接地端子，小于100m的隧道在中部設一處，供隧道接地極和貫通地線連接。從隧道進口2m處開始，在兩側信號電纜槽靠線路側壁上，每間隔50m設置一個接地端子，小于50m的隧道在中部設一處，供軌旁設備、設施接地。 所有接地端子均通過連接鋼筋與電纜槽外緣縱向接地鋼筋連接。所有接地鋼筋間的連接采用搭接焊或“L”型焊接。 3）綜合洞室的綜合接地 在每個綜合洞

42、室兩側側壁底部距底板20cm處分別設置一個接地端子，供洞室內設備、設施接地。接地端子通過16連接鋼筋與信號電纜槽側壁縱向接地鋼筋連接。4）接地電阻的檢測 綜合貫通地線上任一點的接地電阻1。每個部位混凝土澆筑前、澆筑后，量測接地電阻、貫通性電阻值并做好記錄，并請監(jiān)理進行見證。 3、隧道內站后接口施工質量控制要點 施工前，對隧道所有綜合接地系統(tǒng)，制作一個詳細臺帳，對各個里程處的接地鋼筋、接地端子的設置進行詳細標注，并在施工中，質檢工程師詳細檢查。 （1）焊接質量要求 綜合接地的鋼筋焊接必須喜采用搭接焊，并按照圖紙要求進行雙面焊；鋼筋焊接長度和飽滿程

43、度滿足設計圖紙要求；交叉焊接時必須加“L“行鋼筋；接地鋼筋必須貫通；電焊工必須有相應的技能證書，并且熟悉焊接要求。 （2）隧道內接地端子位置 施工時必須牢記預留接地端子位置，在施工時采用黃膠帶纏繞對接地端子進行保護，接地端子表面標高與混凝土的表面齊平，若接地端子被混凝土埋沒，必須及時清理，嚴禁在施工時擰入鋼螺栓破壞接地端子的內螺紋。4.3.5仰拱、填充1、仰拱施工 仰拱段施工部分采用仰拱棧橋一次鋪筑完成，仰拱棧橋設計工作長度12米，可在不影響道路交通的情況下全幅施工仰拱。工藝如圖所示：. 仰拱施工工藝圖仰拱施作與最后的開挖工作面相距50m以上，主要是為開

44、挖裝碴留出必要的作業(yè)空間及相應的安全距離。仰拱澆筑時仰拱弧型模板采取吊掛的方式，為防止模板上浮，模板支架需與鋼筋結構焊接牢固。 施工仰拱填充混凝土前應對仰拱表面進行清理，保證無浮碴、積水；立模板同時定位預埋橫向排水管管道和中心水溝等相關附屬設施模型，填充混凝土整體澆筑。 2、仰拱填充仰拱混凝土達到5Mpa后，方可灌筑隧底填充混凝土。隧道仰拱上部填充混凝土施工前先清洗仰拱上虛碴及雜物，排除積水。填充混凝土表面要求平整，橫坡、縱坡與設計一致。仰拱施工縫與填充混凝土施工縫相互錯開，要求施工縫順直、平整及鑿毛清洗，同時設置止水帶防水。4.3.6拱墻施工 拱墻二次襯砌模板采

45、用整體式鋼模臺車（詳見襯砌臺車圖）作內模，利用臺車自帶的加固裝置支撐加固穩(wěn)妥。擋頭模板采用5cm厚木板與10cm*10cm方木加工成半成品，運至現(xiàn)場按對應位置進行拼裝，利用臺車的加固系統(tǒng)進行緊固。 W=30 復合式襯砌斷面襯砌臺車示意圖模板臺車在洞外較寬敞的場地拼裝，用鋼軌鋪道行至洞內施工。模板臺車拼裝完成后由工程部組織相關部門進行凈空、鋼結構、行走設備、頂伸設備等進行檢查。 每施工一循環(huán)拱墻二襯混凝土，由測量組放樣起始里程、中線、水平及兩端頭的法線。施工人員根據測量組的放樣線進行模板臺車就位。模板臺車就位前必須對模板臺車進行除銹，清洗，涂刷脫模劑。臺車就位：根據放線位置，

46、移動臺車就位。臺車就位后，按要求檢查臺車位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩(wěn)定性，放置接頭止水帶及界面劑和拱部注漿管，并安設好擋頭模板再進行合格檢驗和經監(jiān)理工程師簽證，方可灌筑邊拱混凝土。端模安裝:劉坪隧道級圍巖二次襯砌為素混凝土，其余為鋼筋混凝土。考慮鋼筋混凝土需外露搭接鋼筋采用木模封端。素混凝土采用模板臺車附帶的端頭模板，超挖部分用木模封堵。臺車封堵模板見下圖：臺車附帶鋼端模施工示意圖1、模板施工注意事項:（1）臺車就位前，首先檢查模板臺車各個部件，檢查是否牢固，模板強度、剛度是否滿足施工需要，同時對模板臺車拼裝后結構凈空尺寸進行檢查、驗收合格后，才可以投入使用。 （2）臺車就位前，

47、對模板臺車模板進行打磨處理，保證模板臺車的表面平整度、光潔度，用色拉油作為脫模劑，脫模劑的涂刷一定要均勻，不能有油下流或聚集一團的現(xiàn)象。 （3）臺車就位前，臺車底部鋼軌安裝必須符合如下要求：首先必須保證鋼軌安裝后的剛度要求，即鋼軌在承受自身靜荷載和混凝土澆注過程動荷載中，不能出現(xiàn)下沉。鋼軌間距誤差不能超過5mm，滿足臺車行走，同時要用鋼楔卡住臺車輪，保證臺車在澆注中不位移。 （4）對有鋼筋的拱墻混凝土，鋼筋上必須使用與設計保護層等厚的高標號砂漿墊塊，以確保鋼筋保護層符合設計要求，二襯鋼筋的安裝不能侵入凈空。 （5）臺車就位以測量組放樣點位為標準，臺車安裝必須穩(wěn)固、

48、牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。2、拱頂混凝土密實度和空洞解決措施如下: 分層分窗澆筑：泵送混凝土入倉自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向。充分利用臺架上、中、下三層窗口，分層對稱澆筑混凝土，在出料管前端加接23m同徑軟管，使管口向下，避免水平對混凝土面直泵。封頂工藝：當混凝土澆筑面已接近頂部(以高于模板臺車頂部為界限)，進入封頂階段，為了保證空氣能夠順利排除，在堵頭的最上端預留兩個圓孔，安裝排氣管(采用32mm焊管)，要避免其沉入混凝土之中。將排氣管一端伸入倉內，盡量靠上。隨著澆筑繼續(xù)進行當發(fā)現(xiàn)有水(實為混凝土表層的離析水、稀漿)自排氣管中流

49、出時，即說明倉內已完全充滿了混凝土，停止?jié)仓炷?，疏通排氣管和撤出泵送軟管，并將擋板的圓孔堵死澆筑過程中派專人負責振搗，保證混凝土的密實，臺車就位前準確安裝注漿鋼管以防止混凝土滲入并在后期利用此管進行壓漿，使襯砌背后充填密實。 （6）嚴格控制混凝土從拌合出料到入模的時間，當氣溫2030時，不超過1h，1019時不超過1.5h。冬、雨季施工時，混凝土拌合運輸和澆筑嚴格按保障措施和規(guī)范要求執(zhí)行。每循環(huán)脫模后及時對模板臺車進行養(yǎng)護：清刷模板，對變形和麻面處進行整修和打磨，涂脫模劑。拱墻二次襯砌施工工藝流程4.3.7沉降觀測標埋設 1、隧道內一般地段沉降觀測斷面的布設根據地質圍巖

50、級別確定，一般情況下III級圍巖每400m、IV級圍巖每300m、V級圍巖每200m布設一個觀測斷面，VI級圍巖隧道及位于第四系沉積地層下隧道觀測斷面間距沿線路縱向不應大于50m。 2、明暗交界處、結構類型變化處及沉降變形縫位置應至少布設兩個斷面。 3、地應力較大、斷層破碎帶、膨脹土、濕陷性黃土等不良和復雜地質區(qū)段適當加密布設。 4、隧道洞口至分界里程范圍內應至少布設一個觀測斷面。 5、路隧分界點處，路、隧兩側分別設置至少一個觀測斷面。 6、施工降水范圍應至少布設一個觀測斷面。7、長度大于20m的明洞，每20m設置一個觀測斷面。 8、

51、在隧道雙口掘進或有輔助坑道的隧道，由兩個工作面相向施工貫通里程處兩側各設置一個觀測斷面。5、質量保證措施 5.1技術保證措施 混凝土在振搗過程中，產生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。為減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，在堵頭板上沿豎向每2030cm設可以封閉的孔（1014mm的螺釘孔即可），澆筑時根據混凝土的層面，依序打開孔排水，排完水及時封孔。 1、二次襯砌應達到結構密實、表面平整光滑、曲線圓順。 2、混凝土襯砌施工前應對水泥、細骨料、粗骨料、拌制和養(yǎng)護用水、外加劑、摻合料等原材料進行檢驗，必須使用檢驗合格的原材料。 3、混凝土生產應

52、采用自動計量的拌合站、攪拌輸送車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業(yè)線，以保證二次襯砌混凝土的質量。 4、III級圍巖的二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作，即拱腳水平相對凈空變化速度小于0.2mm/d，拱頂相對下沉速度小于0.15mm/d。淺埋隧道級圍巖應根據具體情況確定二次襯砌施作時間；深埋地應力復雜的隧道，應允許圍巖較大范圍的變形和應力的釋放，二次襯砌的施作時間應根據設計和監(jiān)測結果確定。 5、對襯砌完成的地段，應與設計單位密切配合，繼續(xù)觀察和監(jiān)測隧道的穩(wěn)定狀態(tài)，注意襯砌的變形、開裂、侵入凈空等現(xiàn)象，并作出長期穩(wěn)定性評價。 6、嚴格按照設計圖紙及公路工

53、程質量檢驗評定標準要求控制鋼筋制安質量及鋼筋混凝土保護層厚度控制。 7、混凝土澆注前需要經過測量組的復核，需要仔細檢查預埋件，確保沒有錯漏時才允許混凝土的澆注； 8、二次襯砌施工的順序是仰拱超前，墻、拱整體澆筑。標準斷面應采用移動式模板臺車，墻、拱整體澆筑。邊墻基礎高度的設置（水平施工縫）應避開剪應力最大的截面。 9、灌筑前，應清除防水層表面灰粉并灑水潤濕。 10、模板臺車走行軌道的中線和軌面標高誤差應不大于±10mm，臺車就位后啟動微調機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。 11、混凝土應對稱、分層澆筑，分層搗固。

54、二襯混凝土應連續(xù)灌筑，搗固應優(yōu)先采用插入式振動器，并與附著式振搗配合。 12、每襯砌段拱頂部位至少應預留2個注漿孔。 13、隧道拱、墻背后的局部坍塌或塌落，必須回填密實，必要時回填注漿。拱部范圍與墻腳以上1m范圍內的超挖，應用與襯砌同級混凝土回填。隧底超挖部分應用與隧底結構同級的混凝土回填。所有超挖部分不得用漿砌片石進行回填。 14、為提高二襯混凝土的施工質量，防止拱部混凝土澆筑出現(xiàn)空穴，拱部宜配制流態(tài)混凝土灌注。堵頭板宜分層設排水孔排出泌漿水。 15、二次襯砌拆模時間一般情況下混凝土強度應達到8.0Mpa以上。初期支護未穩(wěn)定，二次襯砌提前施做時混凝土強度應達到設計強度的70以上。特殊情況下，應根據試驗及監(jiān)控量測結果確定拆模時間。 16、襯砌臺車表面每次脫模后必須進行清洗，必須刷脫模劑，嚴禁使用廢機油及其他影響襯砌外觀顏色的材料涂刷。5.2制度保證措施