加氫裝置管道試壓方案

1、加氫裂化裝置管道試壓方案（1200工號）編制: 專業(yè)負責:審核: 批準: 陜西化建712項目經(jīng)理部2014年07月03日目 錄第一章 編制說明3第二章 工程概況3第三章 編制依據(jù)3第四章 試壓原則、程序及特殊要求4第五章 試壓前準備工作5第六章 試壓技術(shù)要求6第七章 管道系統(tǒng)的吹掃8第八章 氣體泄漏性試驗10第九章 試驗用施工機具和手段用料10第十章 質(zhì)量保證措施11第十一章 安全技術(shù)措施及環(huán)境保護11第十二章 危險源辨識與風險評價及控制對策表13第十三章 試壓組織機構(gòu)16第一章 編制說明本方案適用于陜西延長石油安源化工有限公司100萬噸/煤焦油加氫項目（一期）中加氫裂化裝置區(qū)管道試壓工作。吹

2、掃、沖洗工作的技術(shù)要求。吹掃的流程及方案由開車單位和建設單位共同編制。該裝置包括：爐區(qū)（1201區(qū)）、LPH反應區(qū)（1202區(qū)）、減壓及循環(huán)VGO區(qū)（1203區(qū)）、GPH反應區(qū)（1204區(qū)）、汽提及分餾區(qū)（1205區(qū)）、裝置內(nèi)管廊區(qū)（1206區(qū)）、添加劑區(qū)（1207區(qū)）、壓縮機區(qū)（1208區(qū)）、放空及地下罐區(qū)（1209區(qū)）、造粒區(qū)（1210區(qū)）、LPH熱高分區(qū)（1211區(qū)）、共11個區(qū)。本項目管道材質(zhì)主要有碳鋼、合金鋼和不銹鋼，具體見下表：序號名 稱材 質(zhì)1碳鋼管主要材質(zhì)20#、20G、ASTM A106 CR.B、20#抗硫化氫、A106抗硫化氫、2合金鋼管道主要材質(zhì)有15CrMoG、AST

3、M A335 P22、ASTM A335 P11、ASTM A335 P5等3不銹鋼管道0Cr18Ni9、ASTM A312 TP347、0Cr18Ni10Ti第二章 工程概況2.1工程簡介：加氫裂化裝置共有各類管道53158.6米，閥門7514個。裝置內(nèi)工藝物料主要為氫氣、氮氣、蒸汽、油漿、火炬氣、燃料氣、工藝油氣、酸性水、鍋爐排污、除氧水、二氧化碳、脫硫干氣、脫鹽水、煙道氣等介質(zhì)管線；裝置工藝物料狀態(tài)多，除氣、液相態(tài)外，還有漿料等。本裝置工藝管道高壓管道等級分別為CL900、CL1500、CL2500，設計壓力高，按SH3501標準管道分級有SHA1-SHA3、SHB1-SHB4、SHC1

4、-SHC5等級別的管道。2.2試驗流程劃分原則：該裝置共分75個試壓包，試驗介質(zhì)為潔凈水氣。水源由現(xiàn)場臨時水管總管接至裝置區(qū)內(nèi)。試壓壓力根據(jù)設計提供管道表確定。（后附加氫管道試壓包）2.3試壓的重點部位：（1）PL介質(zhì) 設計壓力26.5MPa,設計溫度266, 最高強度壓力42.45MPa,（2）HY介質(zhì) 設計壓力23.31MPa,設計溫度460, 最高強度壓力34.97MPa,（3）HY介質(zhì) 設計壓力23.8MPa,設計溫度440, 最高強度壓力42.27MPa,（4）易燃、易爆、有毒、有腐蝕等介質(zhì)系統(tǒng)。第三章 編制依據(jù)3.1北京石油化工工程有限公司提供的施工圖；3.2石油化工劇毒、可燃介質(zhì)

5、管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3501-2011）；3.3工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-2010）；3.4石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50517-2010 ；3.5現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50683-2011）；3.6石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程（SH3505-99）；3.7工程建設交工技術(shù)文件規(guī)定（SH3503-2007）。第四章 試壓原則、程序及特殊要求4.1 試壓原則 本裝置工藝管道試壓工作按系統(tǒng)進行，并按不同壓力等級分開。試壓流程根據(jù)設計流程圖確定，試壓壓力根據(jù)設計提供管道表確定。 管線試壓時，所有不能參加試壓的設備(機泵、過濾器、儲罐、

6、換熱器等）、閥門（調(diào)節(jié)閥、截止閥、清管閥、安全閥等）或管線須做好系統(tǒng)隔離，無法隔離的須經(jīng)設計單位和建設單位認可同意后方可參加系統(tǒng)試壓。系統(tǒng)試驗壓力應以其中設計壓力最高的管線的試驗壓力做為整個系統(tǒng)的試驗壓力。串聯(lián)系統(tǒng)的試壓應先試壓力等級較低的管線，然后逐段切出低壓系統(tǒng)再進行較高壓力等級的系統(tǒng)的試壓。管道試壓程序先主管后支管，再疏水排水管的順序，按照編號依次試壓，然后根據(jù)試壓包進行銷號。確定試壓系統(tǒng)管道掃尾施工班組自檢項目部質(zhì)安部檢查確認發(fā)共檢通知單監(jiān)理組織共檢試 壓三查四定報告設計單位審核處理設計變更文函設計院簽發(fā)不合格施工問題其它問題合格試壓確認 工藝管線試壓包清單見附表。第五章 試壓前準備工

7、作5.1管道試壓前具備條件5.1.1管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設計圖紙和規(guī)范要求；管線支吊架安裝完畢；熱處理和無損檢測合格。（1）管道焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。（2）待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。（3）待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。（4）試驗用壓力表已經(jīng)校驗合格，精度不低于1.6級，表盤面直徑為150mm，表盤滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍，壓力表不少于2塊，試壓泵出口設置1塊，試壓末端放置1塊壓力表，可根據(jù)試壓包情況，另行加設壓力表。（5）對試壓所需的機具及材料都已做好準備。（6）符合壓力試驗的水源已經(jīng)備齊。（7）試壓方案已經(jīng)批準，并對所

8、有參與試壓的人員進行了技術(shù)交底。5.2、試驗前現(xiàn)場檢查由施工單位首先進行自檢，自檢合格后報總承包單位檢查，合格后再報監(jiān)理單位、建設單位檢查，各方檢查合格后，簽署確認單批復執(zhí)行。檢查內(nèi)容主要包括：（1）核對管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列是否符合圖紙要求；（2）按配管圖核對管線、閥門部件尺寸；（3）按配管圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量是否符合要求；（4）按流程圖核對管線流程是否正確，儀表一次部件是否完成；（5）核對加設的試壓臨時盲板是否正確、齊全,是否滿足試壓要求,試壓措施是否安全可靠；（6）核對試壓管道上是否有未拆除的臨時支護等及管道上的手段焊疤及未清除的飛濺物；（7）根據(jù)施工記錄核對射線探傷

9、是否結(jié)束，合格通知單是否齊全；（8）對合金剛、不銹鋼管道進行光譜抽檢。（9）符合試壓要求后報監(jiān)理進行試壓前共檢，合格后批準試壓。5.3管道系統(tǒng)試驗前資料進行審查：（1）管材、管件、閥門、法蘭、墊片、螺栓報驗資料；（2）管道彈簧支吊架安裝檢驗記錄；（3）管道滑動固定管托安裝檢驗記錄；（4）安全附件安裝檢驗記錄；（5）閥門試驗記錄；（6）焊接檢驗及熱處理記錄，無損檢測報告及無損檢測比例確認表；（7）設計修改及材料代用文件，施工圖紙、單線圖及流程圖；（8）焊接記錄SH/T3543表格。第六章 試壓技術(shù)要求6.1試驗用介質(zhì)為潔凈水，水溫在15-25度，試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。奧氏體不銹

10、鋼管道試壓水中氯離子含量不得超過25ppm，溫度不得低于15°C。6.2試驗前將不能參與試驗的設備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、疏水器、調(diào)節(jié)閥、減壓閥及阻火器應拆卸或加盲板隔離，所有參與試壓的閥門要處于全開狀態(tài)。試壓系統(tǒng)所加盲板要有明顯標記，要求位置清楚，記錄完整，以便試壓合格后逐一拆除，并經(jīng)檢查確認。6.4試壓前負責試壓的技術(shù)人員要按管線試壓流程圖或管線圖對施工班組技術(shù)交底和安全交底，流程圖中應標示：系統(tǒng)進水口、排水口、高點放空點、試壓泵連接點，試驗介質(zhì)流向、管線號、試驗壓力和盲板插入點、壓力表設置位置。6.5有止回閥的管線其進水流向應與止回閥流向一致，否則應將閥芯取出或鎖到

11、常開位置，在試壓系統(tǒng)中做明確標志。6.6試壓系統(tǒng)中的儀表導壓管應全部與儀表采取隔離措施或拆除，當儀表與第一個切斷閥之間裝有活接頭時，在試壓時應拆開活接頭。6.7管道上的膨脹節(jié)要設置臨時約束裝置。6.8檢查試壓系統(tǒng)內(nèi)所有閥門是否滿足系統(tǒng)試驗壓力要求，保證試驗壓力不得超過閥門的公稱壓力及管道附件的承受能力。6.9試壓過程中，所有焊接的臨時封頭、臨時管線的焊縫（包括所有與高壓管線系統(tǒng)試壓的部分及試壓泵上壓段），必須按照與試壓管線同等級焊縫進行。6.10當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗。當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，并無法將管道

12、與設備隔開，以及設備的試驗壓力大于按式（8.1.6條）計算的管道試驗壓力的77%時，經(jīng)設計或建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。6.11分段試驗合格的管道系統(tǒng)，如連接兩段之間的焊口經(jīng)100%射線探傷檢驗合格，則可不再進行整體壓力試驗。6.12管道強度試壓壓力嚴格按照試壓方案中的試驗壓力進行，嚴密性試壓壓力按設計壓力。6.13系統(tǒng)注水利用管道高點排空閥排凈系統(tǒng)中的空氣，并在系統(tǒng)注水時，控制排空閥門，排凈剩余空氣。6.14中低壓管道試壓壓力小于10MPa時，水壓試驗時應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10 min,然后降至設計壓力，在嚴密性試壓階段，檢查所有管道焊口和法蘭、接頭等，以無壓降、無

13、泄漏和目測無變形為合格，嚴密性試壓時間為30分鐘。6.15高壓管道試壓壓力大于等于10MPa時，水壓試驗時應緩慢升壓，當試驗壓力達到強度壓力30%時，穩(wěn)壓10 min,檢查有無泄漏，無異常無泄漏時再按強度試驗壓力的60升壓，進行穩(wěn)壓10 min,壓并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10 min,然后降至設計壓力，在嚴密性試壓階段，檢查所有管道焊口和法蘭、接頭等，以無壓降、無泄漏和目測無變形為合格，嚴密性試壓時間為30分鐘。高壓管道升壓曲線圖60%強度壓力H（min）30%強度壓力0強度壓力設計壓力H1H2H2H4H5H6H7H810min10min10min30min壓力(

14、MPa)6.16氣壓試驗并用肥皂水時，應分段進行。升壓應緩慢，系統(tǒng)可先升到0.5倍強度試驗壓力，進行穩(wěn)壓檢漏，穩(wěn)壓3min，無異常無泄漏時再按強度試驗壓力的10逐級升壓，每級應進行穩(wěn)壓3 min并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力，穩(wěn)壓 10 min，經(jīng)檢漏合格后再降至設計壓力進行嚴密性試驗，經(jīng)檢查無滲漏為合格。6.17試壓完畢后,應該緩慢降壓，并打開所有放空點，使管道與大氣相通，防止出現(xiàn)真空。打開排放點，將管道內(nèi)及參與試壓設備內(nèi)的水排放干凈，排至指定地點，并注間安全環(huán)保要求。所有試壓用臨時管線、盲法蘭、盲板、加固支架及臨時約束裝置必須拆除，拆下的單向閥閥芯要及時恢復,因試壓而關(guān)閉的閥門應使其處于

15、操作狀態(tài)，儀表與導壓管連接重新復位。6.18泄漏的處理方法：若焊縫處泄漏，立即泄壓放水，按原焊接工藝修補。修補合格后，重新試壓，嚴禁帶壓修補。若靜密封點泄漏，可把螺栓重新把緊或泄壓拆檢該密封，檢查法蘭密封面和金屬墊片的密封情況，消除缺陷后重新試壓。6.19試壓合格后的管段臨時排干封閉，并不得在已試壓各個的管段上進行焊接、安裝等作業(yè)。6.20 加氫裝置管道具體試驗壓力見后附：管道加氫裂化裝置管道試壓包第七章 管道系統(tǒng)的吹掃7.1為清除管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物,管道系統(tǒng)應進行清洗(水沖洗、化學清洗、蒸汽吹洗)，并應具有經(jīng)過批準的技術(shù)、安全和組織措施。7.2管道系統(tǒng)清洗應在系統(tǒng)強度試驗及嚴密性試驗合

16、格后，按下列規(guī)定進行：（1）主蒸汽系統(tǒng)必須進行蒸汽吹掃；（2）脫鹽水和鍋爐補給水系統(tǒng)必須進行水沖洗或化學清洗；（3）氧氣管道必須用不含油的儀表空氣或氮氣進行吹掃；（4）其它管道系統(tǒng)是否需要清洗，視內(nèi)部臟污程度及其對汽、水品質(zhì)的影響來確定。7.3管道系統(tǒng)工程清洗前除設計要求外，應將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板（或噴嘴）、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，并妥善存放，待清洗后復裝。7.4不參加吹洗的設備及管道，應與被吹洗系統(tǒng)妥善隔離。7.5吹洗前應考慮管道支吊架的牢固程度，必要時應予以加固。7.6管道清洗應按先主管、后支管、最后疏、放水管的順序進行。7.7水沖洗的放水管應接入可靠的排水井（溝）中，并應保證排

17、泄暢通和安全。放水管橫截面積不應小于被沖洗管道的60%；化學清洗時，放水應符合現(xiàn)行國家排放標準。7.8蒸汽吹洗的臨時排汽管道應符合下列規(guī)定：（1）排汽管管囗應朝上傾斜（300左右為宜），排向空處；（2）排汽管應具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；（3）排汽管的內(nèi)徑宜等于或大于被吹洗管子的內(nèi)徑，長度應盡量短捷，以減少阻力；（4）排汽管道對囗焊接要求與正式焊囗要求相同，并宜裝設消音裝置。7.9水沖洗應以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大流量進行，宜以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水。沖洗用水可用澄清水。沖洗作業(yè)應連續(xù)進行，直至出囗處的水色和透明度與入囗處的目測一致時為合格。7.10主蒸汽系統(tǒng)的蒸汽吹洗，應結(jié)合鍋爐過熱器、再

18、熱器的吹洗進行。其技術(shù)、安全和組織措施應配合有關(guān)專業(yè)和調(diào)試部門統(tǒng)一制定。蒸汽吹洗應達到下列要求：（1）吹洗壓力的選定，應能保證吹洗時蒸汽對管壁的沖刷力大于額定工況下蒸汽對管壁的沖刷力（沖刷力可用動量比或小區(qū)段壓降比來表示）；（2）吹洗效果用裝于排汽管內(nèi)（或排汽囗處）的靶板進行檢查。靶板可用鋁板制成，寬度約為排汽管內(nèi)徑的8%，長度縱貫管子內(nèi)徑。在保證上述沖刷力的前提下，連續(xù)兩次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8點即認為吹洗合格；（3）吹洗次數(shù)宜分兩次以上進行，相鄰兩次吹洗宜停留12小時的間隔時間。7.11管道系統(tǒng)清洗后，對可能留存臟污雜物的部位應用人工加以清除。

19、7.12管道經(jīng)清洗合格后，除按技術(shù)、安全和組織措施進行檢查及恢復工作外，不得進行其他可能影響管道內(nèi)部清潔的工作，應作為隱蔽工程進行檢查驗收。7.13水清洗、蒸汽吹洗及化學清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。7.14蒸汽管道投入運行前，應在升壓至0.30.5MPa時,對所有法蘭連接情況檢查一次。7.15汽、水管道的疏、放水系統(tǒng)在試運前應試通汽、水進行沖洗，并檢查有無堵塞。7.16管道系統(tǒng)吹掃前，應向參與吹掃的人員進行技術(shù)交底。7.17管道系統(tǒng)吹掃前應符合下列要求：（1） 吹掃前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥閥芯等拆除，待吹掃后復位； （2）吹掃時管道內(nèi)的臟物不得

20、進入設備；（3）吹掃壓力不得超過設計壓力，流速不低于工作流速；（4）吹掃時應用木錘敲打管子，對焊縫、死角和管底部位重點敲打；（5）水沖洗應以管內(nèi)可能達到的最大流量或不小于1.5米/秒流速進行；（6）沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子含量不得超過25mg/L；7.18水沖洗后的管道系統(tǒng)，用目測排出囗的水色和透明度和入囗處水色和透明度一致為合格。7.19管道系統(tǒng)空氣吹掃時，利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機和大型儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20米/秒。7.20管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出囗用白布或白色油漆的靶板檢查，在5分鐘內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格

21、。7.21吹掃的順序應按主管，支管，疏排管依次進行。吹出的臟物不得進入清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。7.22經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。7.23泵的進出囗為碳鋼管道的采用0.3Mpa的空氣爆破吹掃。7.24具體流程和臨時吹洗管線方案由調(diào)試單位和建設單位共同確定后，由施工單位安裝。第八章 氣體泄漏性試驗 氣體泄漏性試驗只用于易燃、易爆、有毒、有腐蝕介質(zhì)的管道系統(tǒng)。試驗的時間選擇在強度及嚴密性試驗合格后，管道沖洗或吹掃工作合格后進行。8.1管道系統(tǒng)的氣體泄漏性試驗，應按設計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設計運行壓力。8.2氣體泄漏性試驗應符合下列規(guī)定

22、：（1）泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣；（2）泄漏性試驗可結(jié)合裝置試車同時進行；（3）泄漏性試驗的重點應是閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥。8.3氣體泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升。當達到試驗壓力時，停壓10分鐘后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。8.4管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。第九章 試驗用施工機具和手段用料主 要 施 工 機 具 計 劃 表序號機具名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1逆變直流焊機ZXS-500臺82高頻氬弧焊機臺83角向磨光機100臺84磨具、磨棒臺85倒鏈2T/5T臺206電動試

23、壓泵DSY-60MPa臺27電動試壓泵DSY-40MPa臺48移動式空壓機0.9m3臺29橡膠管1米50010無縫管25*3米50011閥門J23W-2500 DN15個5012鋼板壁厚660 米23013壓力表01.6MPa塊814壓力表02.5MPa塊815壓力表06.4MPa塊816壓力表010MPa塊817壓力表025MPa塊2618壓力表060MPa塊30第十章 質(zhì)量保證措施10.1嚴格按照施工圖、施工規(guī)范及管道試驗方案要求進行作業(yè)，嚴把質(zhì)量關(guān)；加強自檢、互檢、專檢三級檢查制度，各工序的質(zhì)量必須經(jīng)過檢驗認可后方可進入下道工序。10.2根據(jù)檢驗項目逐項檢驗時所發(fā)現(xiàn)的不合格項目，由專職質(zhì)

24、量檢查員簽發(fā)糾正通知單，限期糾正，糾正后應重新進行檢驗，直至合格。10.3施工時發(fā)生重大質(zhì)量事故，應采取四不放過的原則進行處理，即：事故原因不清楚不放過；事故責任者沒有處理不放過；事故責任者和員工沒有受到教育不放過，沒有防范措施不放過。10.4專職質(zhì)量員職責: 應堅持每天到工地檢查，針對工程中的質(zhì)量苗頭，定期召開質(zhì)量例會，并及時傳達質(zhì)量要求，做到預防為主。檢查并督促技術(shù)人員及時向班組進行技術(shù)交底，保證質(zhì)量要求傳達至施工班組。 協(xié)同監(jiān)理單位、業(yè)主共同搞好試驗的質(zhì)量工作。第十一章 安全技術(shù)措施及環(huán)境保護11.1試驗前應對參加施工/試壓的所有人員要進行安全交底，服從安全管理者的指導和要求。對工種安全

25、技術(shù)規(guī)程不熟悉人員，不能單獨作業(yè)。應遵守業(yè)主在廠區(qū)內(nèi)有關(guān)安全的一切規(guī)章制度。（1）嚴禁堵塞消防通道及隨意移動或損壞消防器材；（2）施工中要輕拿輕放，嚴禁碰撞，避免產(chǎn)生火花；（3）施工現(xiàn)場設安全檢查員，對施工全過程進行監(jiān)護管理；（4）施工人員出入廠區(qū)要服從業(yè)主規(guī)定和管理，施工人員佩掛胸牌進廠；（5）教育職工注意舉止文明，服裝要統(tǒng)一、整潔。11.2進入施工現(xiàn)場必須穿戴好勞動防護用品，戴好安全帽,高空作業(yè)系好安全帶。打磨時配戴防護眼鏡。11.3各種電動機械設備，必須有有效的安全接地和防雷裝置，才能開動使用。11.4氧氣瓶和乙炔瓶與火源的距離，應不小于10m。11.5高處作業(yè)時，要采取可靠的安全措施，

26、設專人負責和監(jiān)護，應在作業(yè)位置下方設置安全防護網(wǎng)。11.6高處作業(yè)一般不應交叉進行，如工序或工藝原因要求必須進行交叉作業(yè)時，中間應采取隔離措施，防止重物墜落傷人，嚴禁無防護的交叉作業(yè)。11.7從事高處作業(yè)人員必須經(jīng)身體檢查合格，凡不適應于高處作業(yè)的人員禁止高處作業(yè)。11.8各種機械的操作，必須按機械本身的技術(shù)操作規(guī)程進行，操作人員必須經(jīng)特殊作業(yè)專門訓練，考核合格后持證上崗操作。11.9 施工用電嚴格按照施工現(xiàn)場臨時用電安全有關(guān)規(guī)范及標準的要求執(zhí)行，防止觸電事故的發(fā)生。11.10對管道系統(tǒng)進行吹掃、試驗時，應設立警戒線，掛牌示警，檢查時應站在吹掃管道、設備兩側(cè)。試驗系統(tǒng)內(nèi)管道及設備的安全：本工程

27、特點，高壓部分焊接閥門比較多，用盲板難以隔離，與設備相連處較多，難以控制。試驗時高壓與低壓部分，試高壓時一定要用盲板隔離，有進入設備的管道能用盲板隔離的則隔離，不能隔離的一定要邊加壓，邊觀察。11.11施工現(xiàn)場安全會議實行例會制度，每天召開全體施工人員班前會，強調(diào)安全等事宜。11.12系統(tǒng)試驗由業(yè)主代表，監(jiān)理代表，施工方代表三方組成，建立安全管理體系，嚴格禁止不安全因素的存在。第十二章 危險源辨識與風險評價及控制對策表序號作業(yè)活動危險因素可能導致的事故作業(yè)條件危險評價危險級別控制措施備注LECD1材料清點絆倒摔傷13131要求場地平整，設備堆放整齊，設備堆放區(qū)域內(nèi)的雜物清理掉擠壓人身傷害162

28、121清點前檢查設備放置是否穩(wěn)定，有無傾倒可能，將較重設備搬開進行清點時，應抓牢或抬穩(wěn)扎傷肢體傷害223121清點鋒得或尖銳物體時，小心輕拿穩(wěn)放2材料運輸設備裝車不牢靠設備掉落、翻車、人員傷亡263362設備裝車時妥善擺放、支墊； 重心偏心設備掉落、翻車、人員傷亡263362重心與車中心一致；未剎車設備掉落、翻車、人員傷亡233181妥善剎車；設備超限設備掉落、翻車、人員傷亡627843超限運輸時辦理安全作業(yè)票并多人監(jiān)護運輸3材料裝車鋼絲繩捆綁不牢設備掉落、車輛損壞、人員傷亡237422起吊前一定要仔細檢查鋼絲繩是否綁牢鋼絲繩斷裂設備掉落、車輛損壞、人員傷亡237422起吊前先檢查所用鋼絲繩是

29、否完好，選擇的鋼絲繩是否滿足要求的安全系數(shù)吊環(huán)或吊耳斷裂設備掉落、車輛損壞、人員傷亡237422起吊前檢查吊環(huán)選擇是否合理，是否有缺陷，吊耳是否焊牢，吊耳強度是否滿足需要4使用榔頭高處墜物人身傷亡1115151高處使用時掛好安全繩飛出傷人人身傷害使用時要抓牢，使用時不允許戴手套砸空人身傷害榔頭揮動方向不得站人，在需要人扶住擊打物時，用力不能過猛，使用大榔頭時不得單手揮動5使用電磨.觸電 人身傷亡163181出庫前檢查其絕緣性，正確使用角磨，戴好防護眼鏡。碎屑濺物眼睛傷害162121遵守安規(guī)磨頭旋轉(zhuǎn)人身傷害14281遵守安規(guī)6使用電源滾子觸電人身傷亡167422使用前檢查電線及插頭是否完好，高處

30、使用時掛好安全繩。高處墜落人身傷害167422放在安全的位置，并配置安全繩7使用角磨觸電人身傷亡163181出庫前檢查其絕緣性，不使用絕緣不合格的角磨砂輪片碎片飛出人身傷害242161遵守安規(guī)碎屑飛濺眼睛傷害243242遵守安規(guī)砂輪旋轉(zhuǎn)人身傷害242161遵守安規(guī)8使用撬杠高空墜落人身傷亡167422使用時不得雙手施壓,施工人員做好處我保護工作,不要用力過猛反彈傷人163181使用時找好合適支點,不要用力過猛9使用倒鏈.鏈條或鋼絲繩斷裂167422出庫前必須對其進行負荷試驗，合格后方可出庫使用。.剎車片失靈263362出庫前必須對其進行負荷試驗，合格后方可出庫使用。.接觸帶電體人身傷亡0.56

31、15452葫蘆避開電焊線及電源線。.生根處滑動人身傷亡167422必須保證生根處可靠牢固。10使用割把.火災人員傷亡167422施工前先檢查附近及下方是否有易燃、可燃物,如有則清理完這些可燃物,若無法清理,則應采取可靠的隔離措施熔渣掉落燙傷他人363542施工前先檢查確認下方是否有人施工,或采取可靠的隔離措施后再施工回火爆炸人身傷害167422正確使用割炬，皮帶接頭需用夾子夾緊，使用中經(jīng)常檢查皮帶是否有老化、破損，配戴好防護眼鏡、手套。11使用鋼絲繩鋼絲繩超負荷使用墜物造成人員傷亡1315452合理選用鋼絲繩，用做纜風繩時安全系數(shù)取3.5，用做吊索無彎曲時安全系數(shù)取67，用于機動起重設備時安全

32、系數(shù)取56，用于捆綁時安全系數(shù)取810，用于載人升降機時安全系數(shù)取14 磨損或腐蝕墜物造成人員傷亡1315452避免在運動中與設備摩擦打結(jié)或彎折墜物造成人員傷亡137212不能使用打結(jié)、彎折的鋼絲繩接觸尖銳棱角墜物造成人員傷亡237422在與設備尖銳棱角接觸處墊半圓管或橡皮接觸帶電體墜物造成人員傷亡、觸電1315452避開電焊線及電源線12使用卡環(huán)卡環(huán)超負荷使用設備墜落，人員傷亡1415602根據(jù)負荷合理選用卡環(huán)，不能超負荷使用 不合理使用設備墜落，人員傷亡1315452卡環(huán)軸銷絲扣要上完，避免橫向受力，使用前先進行檢查，不使用有缺陷的卡環(huán)高處拋擲人員砸傷137212嚴禁高處向下拋擲卡環(huán)不合理使用設備墜落，人員傷亡1315452經(jīng)常檢查吊鉤應無變形、裂痕，軸的定位裝置是否完善；滑輪的直徑和輪槽寬窄應相適合；使用開口滑車時，必須用鉛絲綁牢