后半曲軸箱工序卡及第一道機加工夾具設計

1、目錄1 引言12 生產(chǎn)綱領22.1 計算生產(chǎn)綱領決定生產(chǎn)類型23 零件的分析43.1 零件的作用43.2 零件的工藝分析44 工藝設計54.1 毛坯的制造形式54.2 基準的選擇54.2.1 粗基準的選擇54.2.2 精基準的選擇54.3 制定工藝路線64.3.1 工藝路線方案164.3.2 工藝路線方案264.3.3 工藝路線方案的分析74.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定84.5 確定切削用量及基本工時95 專用夾具設計345.1 問題的提出345.2 夾具設計345.2.1 夾具的特點345.2.2 夾具的基本結構和工作原理355.2.3 定位基準的選擇365.2.4 切削力及

2、夾緊力計算365.2.5 定位誤差分析375.2.6 夾具設計及操作的簡要說明37結束語38致謝39參考文獻40 1 引言2 生產(chǎn)綱領2.1 計算生產(chǎn)綱領決定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。（計劃期常為一年，所以生產(chǎn)綱領也稱年產(chǎn)量。）如圖1所示的6MF-28曲軸箱后箱體，(江蘇林海動力機械集團)則該產(chǎn)品年產(chǎn)量為20000臺,設備品率為17%機械加工廢品率為0.5%,現(xiàn)制定該零件的機械加工工藝流程。技術要求：鑄件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；未注鑄造圓角R12,拔模斜度1º30',未注倒角1×45 º,未注壁厚2；鑄

3、件技術條件JB2702-80-Y2要求；在(3040) ×1040Pa壓力下作水壓試驗1min,不得漏水和浸潤；表面噴丸處理；硬度HB80,試樣抗拉強度270MPa；壓鑄件材料為ADC12；帶*標記的螺孔及底孔根據(jù)配套要求加工。生產(chǎn)綱領N N = Qn(1+a%+b%) 式(2.1) =20000× (1+17%+0.5%) =23500(件/年)年產(chǎn)量為23500(件/年)，現(xiàn)通過計算, 生產(chǎn)綱領對工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織有著決定性的作用，包括各工作點的專業(yè)化程度，加工方法，加工工藝設備和工裝等。同一種產(chǎn)品，生產(chǎn)綱領不同也會有完全不同的生產(chǎn)過程和專業(yè)化程度，即有著完全不同

4、的生產(chǎn)組織類型。根據(jù)生產(chǎn)專業(yè)化程度的不同，生產(chǎn)組織類型可分為單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，和大量生產(chǎn)三種，其中成批生產(chǎn)可分為大批生產(chǎn)，中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)，下表1.1是各種生產(chǎn)組織管理類型的劃分，從工藝特點上看單件生產(chǎn)與小批生產(chǎn)相近，大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)相近，因此在生產(chǎn)中一般按單件小批，中批，大批大量生產(chǎn)來劃分生產(chǎn)類型，這三種類型有著各自的工藝特點2。表1.1生產(chǎn)類型零件年生產(chǎn)類型（件/年）重型機械中型機械輕型機械單件生產(chǎn)520100小批生產(chǎn)510020200100500中批生產(chǎn)1003002005005005000大批生產(chǎn)30010005005000500030000大量生產(chǎn)1000500050000所以

5、綜上所說，根據(jù)生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領的關系，可以確定該產(chǎn)品的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。關鍵字；材料ADC12 N = 23500(件/年) 生產(chǎn)類型；大批量生產(chǎn)生產(chǎn)節(jié)拍=22天128小時60分單班90%/生產(chǎn)綱領=2212860190%/20000=5.7分鐘 圖1 曲軸箱零件圖3 零件的分析3.1 零件的作用題目所給定的零件是風力滅火機后半曲軸箱，其作用是風力滅火機的支架、密封件和換氣室。曲軸箱的工藝要求：氣密性要好，光滑平整，輪廓清晰，經(jīng)十幾道工序加工可以達到高光潔度、高精密度，從而減少風力滅火機的噪音。3.2 零件的工藝分析(1) 加工大面粗精車大面，保證至曲柄室尺寸47.8。(2) 加工結合面

6、粗精車結合面，保證尺寸64，車曲柄室孔 73深16.2，粗精車軸承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精車油封孔30通，鉆結合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。(3) 鉆大面孔：鉆孔3-4.2深18，鉆孔5.5通鉆孔5-3.3 其中兩孔深16 其余通；攻大面螺孔：攻絲3-M5-6H深15，攻絲5-M4-6H，其中兩孔攻深12，其余通。(4) 車止口車止口80保證40.9，車油封孔端面保證37.8，油封孔孔口倒角30°寬1，80止口倒角0.5×45°。(5) 鉆銷孔鉆2-4銷孔至2-3.9深7，鉆M10螺紋底

7、孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°,8.5孔口倒角1.5×45°。(6) 鉸銷孔鉸銷孔2-4深7。(7) 鉆支架孔鉆支架孔6.5通。4 工藝設計4.1 毛坯的制造形式零件材質(zhì)為ADC12，由于箱體類零件形狀復雜，有腔形，故一般需鑄造成形，所用材料根據(jù)其受負荷大小可采用鑄鋁合金，由于年產(chǎn)量為2萬件，屬于大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸屬于中型，原材料為鑄鋁合金，故可以采用壓鑄模鑄造。4.2 基準的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。也是保證加工精度的關鍵。4.2.1 粗基準的選擇選擇箱體零件加工時的粗基準，應考慮保證各加工表面有足夠的加工

8、余量；保證主要孔的加工余量均勻，并使內(nèi)腔有足夠的空間，還應適當照顧到箱體的外形尺寸。 箱體零件加工時，選擇箱體上的重要孔作為粗基準及毛坯非加工面上三點。目的是保證箱體上的重要支承孔有足夠而且均勻的加工余量，有利于整個箱體的孔系加工。4.2.2 精基準的選擇因為箱體上用來與機體零件聯(lián)接的底平面和側平面等裝配基準，與箱體上其他各加工表面、孔或孔系都有一定的位置要求，而且往往又是各加工表面、孔或孔系中主要支承孔的設計基準。因此，從基準重合原則出發(fā)，選用這些表面作定位精基準，可減少基準不重合誤差；從基準統(tǒng)一原則出發(fā)，又可減少因定位基準多次轉(zhuǎn)換而造成的裝夾累積誤差，并且可減少夾具、刀具、量具的數(shù)量，降低

9、生產(chǎn)成本。另外，由于箱體的裝配基準一般為面積較大的底平面和導向性較好的側平面，所以定位精度高，夾緊后穩(wěn)定、可靠。加之裝夾和調(diào)整刀具及加工時觀察方便，因此被廣泛選作為加工時的定位精基準。箱體精基準的選擇有兩種方案：一是以平面為精基準（主要定位基面為裝配基面）；另一是以一面兩孔為精基準。這兩種定位方式各有優(yōu)缺點，實際生產(chǎn)中的選用與生產(chǎn)類型有很大的關系。通常從“基準統(tǒng)一”，中小批生產(chǎn)時，盡可能使定位基準與設計基準重合，即一般選擇設計基準作為統(tǒng)一的定位基準；大批大量生產(chǎn)時，優(yōu)先考慮的是如何穩(wěn)定加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，不過分地強調(diào)基準重合問題，一般多用典型的一面兩孔作為統(tǒng)一的定位基準，由此而引起的基準不重

10、合誤差，可采用適當?shù)墓に嚧胧┤ソ鉀Q。4.3 制定工藝路線4.3.1 工藝路線方案1工序 銑削結合面：粗精車結合面，保證尺寸64，車曲柄室孔 73深16.2，粗精車軸承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精車油封孔30通。工序 銑削大面：粗精車大面，保證至曲柄室尺寸47.8。工序 車止口：車止口80保證40.9，車油封孔端面保證37.8，油封孔孔口倒角30°寬1，80止口倒角0.5×45°。工序 鉆銷孔：鉆2-3.9深7，鉆M10螺紋底孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°8.5孔口倒角1.5×45

11、6;。工序 鉸銷孔：鉸銷孔2-4深7。工序 鉆結合面孔：鉆結合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。工序 鉆支架孔：鉆支架孔6.5通。工序 鉆大面孔：鉆孔3-4.2深18，鉆孔5.5通鉆孔5-3.3 其中兩孔深16 其余通。工序 攻大面螺紋：攻絲3-M5-6H深15，攻絲5-M4-6H，其中兩孔攻深12，其余通。工序 終檢。4.3.2 工藝路線方案2工序 車削大面：粗精車大面，保證至曲柄室尺寸47.8。工序 車削結合面：粗精車結合面，保證尺寸64，車曲柄室孔 73深16.2，粗精車軸承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精車油封孔30通。工

12、序 鉆結合面孔：鉆結合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。工序 車止口：車止口80保證40.9，車油封孔端面保證37.8，油封孔孔口倒角30°寬1，80止口倒角0.5×45°。工序 鉆銷孔：鉆2-3.9深7，鉆M10螺紋底孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°8.5孔口倒角1.5×45°。鉸銷孔：鉸銷孔2-4深7。工序 鉸銷孔：鉸銷孔2-4深7。工序 鉆支架孔：鉆支架孔6.5通。工序 鉆大面孔：鉆孔3-4.2深18，鉆孔5.5通鉆孔5-3.3 其中兩孔深16 其余通。工序 攻大面螺紋：攻絲3-M

13、5-6H深15，攻絲5-M4-6H，其中兩孔攻深12，其余通。工序 終檢。4.3.3 工藝路線方案的分析上述兩個方案的特點在于：方案一是車削方式加工大面和結合面，而且是先加工結合面后加工大面然后再加工孔的，方案二是銑削方式加工大面和結合面，而且是先鉆結合面孔然后再車止口最后加工其余的孔。兩者比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應先車削大面，應選方案二。但是在方案二中先加工結合面的孔然后車止口而且零件周轉(zhuǎn)不便，這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下：工序 車削大面：粗精車大面，保證至曲柄室尺寸47

14、.8。工序 車削結合面：粗精車結合面，保證尺寸64，車曲柄室孔 73深16.2，粗精車軸承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精車油封孔30通。工序 車止口：車止口80保證40.9，車油封孔端面保證37.8，油封孔孔口倒角30°寬1，80止口倒角0.5×45°。工序 鉆銷孔：鉆2-3.9深7，鉆M10螺紋底孔8.5通，3.9孔口倒角0.8×45°8.5孔口倒角1.5×45°。工序 鉸銷孔：鉸銷孔2-4深7。工序 鉆結合面孔：鉆結合面7-6.5孔通，各孔口倒角0.8×45°。工序

15、 鉆支架孔：鉆支架孔6.5通。工序 鉆大面孔：鉆孔3-4.2深18，鉆孔5.5通，鉆孔5-3.3 其中兩孔深16 其余通。工序 攻大面螺紋：攻絲3-M5-6H深15，攻絲5-M4-6H，其中兩孔攻深12，其余通。工序 終檢。4.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定曲軸箱的零件材料為ADC12(壓鑄鋁合金)，硬度為HB90，毛坯質(zhì)量約為0.8kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用鑄造中的壓鑄模鑄造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 零件的大面及結合面的加工余量由于零件的毛坯鑄造采用的是壓鑄模鑄造，根據(jù)這種鑄造方式的特點以及零件的各項數(shù)

16、據(jù)參照機械加工工藝設計手冊表8-29確定該毛坯的加工余量為1mm。(2) 加工結合面孔(a) 曲柄室孔 73毛坯為壓鑄模鑄件，而且曲柄室孔的精度不高，所以曲柄室孔只需要粗車，參照機械加工一設計手冊表8-16 表8-18確定工序尺寸及余量為：毛坯：72mm粗車：73mm 2Z=1mm(b) 軸承孔47軸承孔的精度為IT7，軸承孔采用車孔加工，參照機械加工工藝設計手冊表8-18確定工序尺寸及余量：毛坯：46mm粗車：46.9mm 2Z=0.9mm精車：47mm 2Z=0.1mm(c) 油封孔30油封孔的精度為IT9，油封孔采用車孔加工，參照機械加工工藝設計手冊表8-18確定工序尺寸及余量：毛坯：2

17、9mm粗車：29.9mm 2Z=0.9mm精車：30mm 2Z=0.1mm(d) 銷孔2-4銷孔的孔徑較小，而且其位置精度要求較很高，所以鉆孔后采用鉸孔加工，參照機械加工工藝設計手冊表8-18確定工序尺寸及余量：鉆孔：3.9mm 鉸孔：4mm 2Z=0.1mm(e) 其余孔其余孔均為只有尺寸精度要求，所以剩余的孔均可一次性鉆孔完成，需要攻螺紋的孔則只需要在該孔鉆孔完成后進行攻螺紋即可34。4.5 確定切削用量及基本工時工序車削大面：粗精車大面，保證至曲柄室尺寸47.8。(1) 加工條件工件材料：ADC12鋁合金，壓鑄模。加工要求：粗精車大面，保證至曲柄室尺寸47.8。機床：SK360臥式車床。

18、刀具：刀片材料YG6，刀桿尺寸16×25mm ²，粗加工時kr=45°,ro=30°,o =10 rr=0.5mm；精加工時kr=45°,ro=30°,o=11°, rr=1mm。(2) 計算切削用量(a) 粗車大面確定端面的最大加工余量：由于工件的鑄造方式是壓鑄模鑄造，所以工件的加工余量為1mm， =0.8mm；確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表15-10，當?shù)稐U25mm×25mm，=0.8mm時，以及工件直徑約為160mm時， =0.8mmr1.0 mmr按C618-1取=0.8mmr計算切削速度，按機械加工工

19、藝設計實用手冊表15-13切削速度的計算公式為 =(m/min) 式(4.1)Cv按金屬機械加工工藝人員手冊表10-1得Cv=243，壽命選=60min，進給量S=0.8mmr，切削深度t=0.8mm所以= =114.9(m/min)確定主軸機床轉(zhuǎn)速 =1000×114.9（3.14×148.6）=246(r/min) 式(4.2)按機床說明書與246(r/min)轉(zhuǎn)速相近的機床轉(zhuǎn)速為225(r/min)和680(r/min)，由于粗車大面對大面的精度的要求不是很高，所以機床轉(zhuǎn)速可以選擇680(r/min)。所以實際的切削速度由公式=得：=317(r/min)。確定切削工時

20、 式(4.3)其中l(wèi)=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033（min）校驗機床功率以及進給機構強度校驗機床功率：切削力按金屬機械加工工藝人員手冊表10-2所示公式計算 式(4.4)其中Cpz=92 t=0.8mm s=0.8mm =92×0.8×0.80.75=62.3(N)切削時消耗功率Pc為 式(4.5)由切削手冊中C618機床說明書可知，C618主電動機功率為3(KW)，當主軸轉(zhuǎn)速600(r/min)，主軸傳遞的最大功率為2.4kw，所以機床功率足夠，可以正常加工。校驗機床進給系統(tǒng)強度：已知切削力Pz=62.3(N)徑向切削力Py按金屬機械加工工藝人員

21、手冊表10-2所示公式計算 式(4.6)其中:Cpy=54 =54×0.80.9×0.80.75=37.6(N)而軸向切削力 式(4.7)其中：Cpx=46 =46×0.8×0.80.4=33.9(N)取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構的作用力為 =37.6+0.1×（62.3+33.9）=47.22(N) 式(4.8)這個作用力小于機床縱向進給機構可承受的最大縱向力，故機床進給系統(tǒng)可正常工作58。(b) 精車大面由于這道工序是精車大面，所以=0.2mm；確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表15-10，當?shù)稐U

22、25mm×25mm，=0.2mm時，以及刀尖圓刃半徑rE=1mm時， =0.15mmr0.2mmr按C618-1取=0.2mmr計算切削速度，按機械加工工藝設計實用手冊表15-13切削速度的計算公式為由式(4.1)得 =(m/min)Cv按金屬機械加工工藝人員手冊表10-1得Cv=292，壽命選T=60min，進給量S=0.2mmr，切削深度t=0.2mm所以 = =226.2(m/min)確定主軸機床轉(zhuǎn)速由式(4.2)得 =1000×226.2（3.14×148.6）=484.8(r/min)按機床說明書與484.8(r/min)轉(zhuǎn)速相近的機床轉(zhuǎn)速選取680(r

23、/min)。所以實際的切削速度由公式=得：=317(r/min)。確定切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.0033（min）工序 車削結合面：粗精車結合面，保證尺寸64，車曲柄室孔 73深16.2，粗精車軸承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°，粗精車油封孔30通。(1) 粗精車結合面，保證尺寸64(a) 粗車結合面確定端面的最大加工余量：由于工件的鑄造方式是壓鑄模鑄造，所以工件的加工余量為1mm，=0.8mm；確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表15-10，當?shù)稐U25mm×25mm，=0.8mm時，以及工件直徑為73

24、mm時， =0.8mmr1.0 mmr按C618-1取=0.8mmr計算切削速度，按機械加工工藝設計實用手冊表15-13切削速度的計算公式為由式(4.1)得 =(m/min)Cv按金屬機械加工工藝人員手冊表10-1得Cv=243，壽命選T=60min，進給量S=0.8mmr，切削深度t=0.8mm所以=114.9(m/min)確定主軸機床轉(zhuǎn)速由式(4.2)得 =1000×114.9（3.14×73）=501.3(r/min)按機床說明書與501.3(r/min)轉(zhuǎn)速相近的機床轉(zhuǎn)速選取680(r/min)與225(r/min)，現(xiàn)選取680(r/min)，如果選擇225(r/

25、min)，則速度損失太大。所以實際的切削速度由公式=得：VC=107(r/min)。確定切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033（min）(b) 精車結合面由于這道工序是精車結合面，所以=0.2mm；確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表15-10，當?shù)稐U25mm×25mm，=0.2mm時，以及刀尖圓刃半徑rE=1mm時， =0.15mmr 0.2mmr按C618-1取=0.2mmr計算切削速度，按機械加工工藝設計實用手冊表15-13切削速度的計算公式為由式(4.1)得 =(m/min)Cv按金屬機械加工工藝人員手冊表10-1得Cv=292

26、，壽命選T=60min，進給量S=0.2mmr，切削深度t=0.2mm所以=226.2(m/min)確定主軸機床轉(zhuǎn)速由式(4.2)得 =1000×226.2（3.14×73）=986.8(r/min)按機床說明書與986.8(r/min)轉(zhuǎn)速相近的機床轉(zhuǎn)速選取 980(r/min)，因為如果選擇主軸轉(zhuǎn)速為980 (r/min)，則主軸速度不會損失太多。所以實際的切削速度由公式=得：VC=224.6(r/min)。確定切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033（min）(2) 車曲柄室孔 73深16.2，粗精車軸承孔47深29.6

27、5孔口倒角0.5×45°，粗精車油封孔30通。(a) 車曲柄室孔 73深16.2由于曲柄室孔的精度等級為12級，而且工件的加工要求對曲柄室孔的要求不是很高，所以曲柄室孔只需要粗車一次即可。(b) 粗精車軸承孔47深29.65孔口倒角0.5×45°粗車軸承孔47確定端面最大加工余量：已知毛坯單邊余量為1mm，=0.8mm；確定進給量:根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊,當?shù)稐U25mm×25mm, <=2mm時,以及軸承孔直徑為47時。=0.81mm/r按C6181車床說明書取=0.8 mm/r計算切削速度: 按機械加工工藝設計實用手冊表15-13

28、,切削速度的計算公式為 =(m/min) 式(4.9) C v=158, X v=0.15, y v=0.4,m=0.2。修正系數(shù)見機械加工工藝設計實用手冊表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =78(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速由式(4.2)得 =528(r/min)按機床說明書與528（r/min）相近的機床轉(zhuǎn)速有225（r/min）與680（r/min），現(xiàn)選取680（r/min），如果選擇225（r/min），則速度損失太大。實際切削速度= 得=100（r/min）。車削線速度：=3.14×47×

29、1001000=14.99（mmin）切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.0033(min)精車軸承孔47=0.2mm；確定進給量:根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊,當?shù)稐U25mm×25mm, <=2mm時,以及軸承孔直徑為47時。=0.150.2mm/r按C6181車床說明書取=0.2mm/r計算切削速度: 按機械加工工藝設計實用手冊表15-13,切削速度的計算公式為由式(4.9)得 =(m/min) =189.8 =0.15, y=0.2,m=0.2。修正系數(shù)見機械加工工藝設計實用手冊表15-14至15-17,即 kv= k·

30、;k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =145(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 由式(4.2)得 =982(r/min)按機床說明書與982（r/min）相近的機床轉(zhuǎn)速有960（r/min）與680（r/min），現(xiàn)選取960（r/min），如果選擇680（r/min），則速度損失太大。實際切削速度= 得=145（r/min）。車削線速度：=3.14×47×1451000=21.4（mmin）切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.002(min)孔口倒角0.5×45°孔口倒角可以直接使用車刀加工

31、即可。(c) 粗精車油封孔30通粗車油封孔30確定端面最大加工余量：已知毛坯單邊余量為1mm，=0.8mm；確定進給量:根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊,當?shù)稐U25mm×25mm, <=2mm時,以及軸承孔直徑為30時。=0.81mm/r按C6181車床說明書取=0.8 mm/r計算切削速度: 按機械加工工藝設計實用手冊表15-13,切削速度的計算公式為由式(4.9)得 =(m/min) C v=158, X v=0.15, y v=0.4,m=0.2。修正系數(shù)見機械加工工藝設計實用手冊表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k

32、=1所以= =78(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速由式(4.2)得 =828(r/min)按機床說明書與828（r/min）相近的機床轉(zhuǎn)速有960（r/min）與680（r/min），現(xiàn)選取960（r/min），如果選擇680（r/min），則速度損失太大。實際切削速度= 得=90.4（r/min）。車削線速度：=3.14×30×90.41000=8.52（mmin）切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.002(min)精車油封孔30=0.2mm；確定進給量:根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊,當?shù)稐U25mm×25mm, <

33、=2mm時,以及軸承孔直徑為30時。=0.150.2mm/r按C6181車床說明書取=0.2mm/r計算切削速度: 按機械加工工藝設計實用手冊表15-13,切削速度的計算公式為由式(4.9)得 =(m/min) =189.8 =0.15, y=0.2,m=0.2。修正系數(shù)見機械加工工藝設計實用手冊表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =145(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速由式(4.2)得 =1539(r/min)按機床說明書與955（r/min）相近的機床轉(zhuǎn)速有960（r/min）與980（r/min），現(xiàn)選取980（r/m

34、in），如果選擇960（r/min），則速度損失太大，而且機床的最大轉(zhuǎn)速為980（r/min）實際切削速度= 得=92.3（r/min）。車削線速度：=3.14×30×92.31000=8.7（mmin）切削工時 由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.002(min)工序 車止口：車止口80保證40.9，車油封孔端面保證37.8，油封孔孔口倒角30°寬1，80止口倒角0.5×45°。(1) 車止口：車止口80保證40.9，車油封孔端面保證37.8由于止口的精度等級為8級，所以止口的加工需經(jīng)過粗車后精車。粗車止口

35、80確定端面最大加工余量：已知毛坯單邊余量為1mm，=0.8mm；確定進給量:根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊,當?shù)稐U25mm×25mm, <=2mm時,以及軸承孔直徑為80時。=0.81mm/r按C6181車床說明書取=0.8 mm/r計算切削速度: 按機械加工工藝設計實用手冊表15-13,切削速度的計算公式為由式(4.9)得 =(m/min) =158, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數(shù)見機械加工工藝設計實用手冊表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =78(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 =311

36、(r/min)按機床說明書與528（r/min）相近的機床轉(zhuǎn)速有225（r/min）與680（r/min），現(xiàn)選取680（r/min）。實際切削速度= 得=171（r/min）。車削線速度：=3.14×80×1711000=42.96（mmin）切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.8mm l1=0.8mm l2=0 =0.003(min)精車止口80=0.2mm；確定進給量:根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊,當?shù)稐U25mm×25mm, <=2mm時,以及軸承孔直徑為80時。=0.150.2mm/r按C6181車床說明書取=0.2mm/r計算切削速度: 按機械加

37、工工藝設計實用手冊表15-13,切削速度的計算公式為由式(4.9)得 =(m/min) =189.8 =0.15, y=0.2,m=0.2。修正系數(shù)見機械加工工藝設計實用手冊表15-14至15-17,即 kv= k·k· k其中k=1, k=1, k=1所以= =145(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 =577(r/min)按機床說明書與577（r/min）相近的機床轉(zhuǎn)速有225（r/min）與680（r/min），現(xiàn)選取680（r/min），如果選擇225（r/min），則速度損失太大。實際切削速度= 得=171（r/min）。車削線速度：=3.14×80

38、5;1711000=42.96（mmin）切削工時由式(4.3)得 其中l(wèi)=0.2mm l1=0.2mm l2=0 =0.003(min)(2) 在保證車止口的尺寸保證40.9后，車加工油封口端面保證尺寸37.8即可。(3) 油封孔孔口倒角30°寬1，80止口倒角0.5×45°可將刀架轉(zhuǎn)30°，對油封口孔口倒角手動進給大約1mm即可；再將刀架轉(zhuǎn)45°，對80止口倒角手動進給大約0.5mm即可。工序 鉆銷孔：鉆2-3.9深7， 鉆M10螺紋底孔8.5通， 3.9孔口倒角0.8×45°，8.5孔口倒角1.5×45

39、76;。(1) 鉆銷孔：鉆2-3.9深7 3.9孔口倒角0.8×45° =0.05 mm/r =20 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 式(4.10)切削工時由式(4.3)得 =0.14（min）其中 l=7mm l1=7mm l2=0由于3.9的銷孔需要加工2個，所以加工2個銷孔共用時0.28min。倒角仍取=1970r/min，手動進給。(2) 鉆M10螺紋底孔8.5通 8.5孔口倒角1.5×45° =0.1 mm/r =30 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床

40、取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 =0.1（min）其中 l=10mm l1=8.5mm l2=0倒角仍取=1970r/min，手動進給。工序 鉸銷孔：鉸銷孔2-4深7。 =0.05 mm/r =10 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 =0.14（min）其中 l=7mm l1=7mm l2=0由于4的銷孔需要加工2個，所以加工2個銷孔共用時0.28min。工序 鉆結合面孔：鉆結合面7-6.5孔通，各孔口倒

41、角0.8×45°。 =0.08 mm/r =25 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 =0.55（min）其中 l=44mm l1=42.5mm l2=0由于結合面孔共有7個，而且各孔深均不一樣，所以加工7個孔共需約3.85min。倒角仍取=1970r/min，手動進給。工序 鉆支架孔：鉆支架孔6.5通。 =0.08 mm/r =25 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)

42、得 切削工時由式(4.3)得 =0.1（min）其中 l=8mm l1=6.5mm l2=0倒角仍取=1970r/min，手動進給。工序 鉆大面孔：鉆孔3-4.2深18，鉆孔5.5通，鉆孔5-3.3 其中兩孔深16 其余通。(1) 鉆大面孔：鉆孔3-4.2深18 =0.05 mm/r =20 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取ns=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 =0.37（min）其中 l=18mm l1=18mm l2=0由于4.2的銷孔需要加工2個，所以加工2個銷孔共用時0.74min。(2) 鉆孔5.

43、5通 =0.08 mm/r =25 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 =0.05（min）其中 l=4.5mm l1=3mm l2=0(3) 鉆孔5-3.3 其中兩孔深16 其余通。 =0.05 mm/r =20 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=1970r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 =0.37（min）其中 l=18mm l1=18mm l2=0由式(4.3)得 =0.22（min）其中 l=

44、11.5mm l1=10mm l2=0 一共加工5個孔，其中2個孔深18mm，另外3個通孔，所以5個孔加工共需0.59（min）。工序 攻大面螺紋：攻絲3-M5-6H深15，攻絲5-M4-6H，其中兩孔攻深12，其余通。(1) 攻絲3-M5-6H深15 =0.8 mm/r =5 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=338r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 ×3=×30.54（min）其中 l=18mm l1=15mm l2=15(2) 攻絲5-M4-6H，其中兩孔攻深12，其余通 = 0.7 mm/r

45、 = 4 m/min (見切削手冊)由式(4.2)得 按機床取=338r/min （按機床說明書）所以實際切削速度 由式(4.10)得 切削工時由式(4.3)得 ×2=×20.34（min）其中 l=16mm l1=12mm l2=12由式(4.3)得 ×3=×30.39（min）其中 l=10mm l1=10mm l2=10mm所以攻絲5個孔共需0.73min。4.6 組合加工工藝設計工序 銑單向閥面，保證尺寸45.5。工序 精銑缸體結合面，保證尺寸50±0.05。工序 銑油箱結合面，保證尺寸46±0.17及43。工序 鏜孔62深1

46、8。工序 鉆缸體結合面4-M6螺紋底孔4-5深19；鉆穿線孔10.5通。工序 锪孔2-4，锪出即可；鉆潤滑孔2-3通。工序 鉆油箱結合面2-M5螺紋底孔2-4.2深19。工序 鉆單向閥面4-M5螺紋底孔4-4.2深15。工序 單向閥面螺孔攻絲4-M5-6H深11。工序 油箱結合面螺孔攻絲2-M5-6H深15。工序XI工序 銑單向閥面，保證尺寸45.5。銑床：X 52系列銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數(shù)Z=4切削速度：參照有關手冊，確定=15m/min由式(4.2)得 =477.7r/min采用X52銑床，根據(jù)機床使用說明書取 =475r/min故實際切削速度為：由式(4.1

47、0)得 當時，工作臺的每分鐘進給量應為 式(4.11)查機床說明書，剛好有故直接選用該值。工序 精銑缸體結合面，保證尺寸50±0.05。銑床：X 52系列銑刀：選用立銑刀 d=20mm L=160mm 齒數(shù)Z=4切削速度：參照有關手冊，確定=76m/min由式(4.2)得 =1210.2r/min采用X52銑床，根據(jù)機床使用說明書取 =1200r/min故實際切削速度為：由式(4.10)得 當時，工作臺的每分鐘進給量應為由式(4.11)得 查機床說明書，剛好有故直接選用該值。工序 銑油箱結合面，保證尺寸46±0.17及43。銑床：X52系列銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數(shù)Z=4切削速度：參照有關手冊，確定=15m/min由式(4.2)得 =477.7r/min采用X52銑床，根據(jù)機床使用說明書取 =475r/min故實際切削速度為：由式(4.10)得 當時，工作臺的每分鐘進給量應為由式(4.11)得 查機床說明書，剛好有故