機械設(shè)計制造及其自動化課程設(shè)計設(shè)計推動架零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝置

1、 上海電機學(xué)院課程設(shè)計任務(wù)書課 題 設(shè)計“推動架”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝置 專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 2010 年 11 月 30 日課題來源課題的目的、意義要求課題主要內(nèi)容及進度目 錄設(shè)計任務(wù)書.1一、零件的分析.4（一）零件的作用.4（二）零件的工藝分析.4二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖.5三、選擇加工方法，制定工藝路線.7（一）機械加工工藝設(shè)計.7（二）制定機械加工工藝路線.7（三）工藝方案的比較與分析.8四、選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具.10（一）選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備.10（二）確定工序尺寸.11五、確定切削用量及基本時間.13（一）工序切削用量及基本時間的確

2、定.13（二）工序切削用量及基本時間的確定.14（三）工序切削用量及基本時間的確定.15（四）工序切削用量及基本時間的確定.16（五）工序切削用量及基本時間的確定.17（六）工序的切削用量及基本時間的確定.18（七）工序的切削用量及基本時間的確定.18（八）工序的切削用量及基本時間的確定.20（九）工序的切削用量及基本時間的確定.20六、夾具設(shè)計.22（一）定位基準的選擇.22（二）切削力和卡緊力計算.22（三）定位誤差分析.22（四）夾具設(shè)計及操作的簡要說明.22心得體會.23參考文獻.25一、 零件的分析（一）零件的作用據(jù)資料所示，可知該零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)的

3、中小零件，32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即16mm孔裝一棘爪，16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。（二）零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。由零件圖可知，32、16的中心線是主要的設(shè)計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1.32mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。2.以

4、16mm孔為加工表面這一組加工表面包括，16mm的端面和倒角及內(nèi)孔10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，6mm的孔及120°倒角。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：1.32mm孔內(nèi)與16mm中心線垂直度公差為0.10；2.32mm孔端面與16mm中心線的距離為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。 二、 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批

5、量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。表2.1用查表法確定各加工表面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明27的端面92H4.0頂面降一級，單側(cè)加工16的孔16H3.0底面，孔降一級，雙側(cè)加工50的外圓端面45G2.5雙側(cè)加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一級，雙側(cè)加工35的兩端面20G2.5雙側(cè)加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一級，雙側(cè)加工表2.2由參考文獻可知，鑄

6、件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圓端面455502.832的孔326262.635的兩端面205252.416的孔166102.2圖2.1 零件圖圖2.2 毛坯圖三、選擇加工方法，制定工藝路線（一）機械加工工藝設(shè)計1.1基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。1.2粗基面的選擇對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準的選擇原則

7、：當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準，當(dāng)零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓作為粗基準。1.3精基面的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇32的孔和16的孔作為精基準。（二）制定機械加工工藝路線 2.1工藝路線方案一工序I 銑32mm孔的端面工序II 銑16mm孔的端面工序III 銑

8、32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽工序V 銑10mm孔和16mm的基準面工序VI 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z525立式鉆床加工。工序VII 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z550立式鉆床加工工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床工序 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工工序 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工2.2工藝路線方案二工序I 銑32mm孔的端面工序II 銑16mm孔的端面工序III 銑3

9、2mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽工序V 銑10mm孔和16mm的基準面工序VI 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床加工工序VII 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床工序 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工工序 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工（三）工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加

10、工的。方案一是先加工鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm加工鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，然后以孔的中心線為基準距離12mm鉆16mm的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的.因此，選擇方案二是比較合理的。（四）確定工藝過程方案表 3.1 擬定工藝過程工序號工序內(nèi)容定位基面設(shè)備010一箱多件沙型鑄造020進行人工時效處理消除內(nèi)應(yīng)力030涂漆防止生銹040粗銑、半精銑32mm孔的端面32mm孔，27mm圓柱表面先加工面050粗銑16m

11、m孔的端面32mm孔，50mm右端面060粗銑32mm孔和粗銑16mm孔在同一基準的兩個端面32mm孔，50mm右端面070粗銑深9.5mm寬6mm的槽32mm孔，27mm圓柱表面080粗銑10mm孔和16mm的基準面32mm孔，27mm圓柱表面090調(diào)質(zhì)190-22HBS0100鉆、擴、粗鉸、精鉸32mm，倒角45°27mm圓柱表面，35mm圓柱表面后加工孔0110半精銑32mm孔左端面32mm孔，50mm右端面0120半精銑10mm孔的基準面32mm孔，27mm圓柱表面0130淬火0140鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°32mm孔，27mm圓柱表面01

12、50鉆、半精鉸、精鉸16mm,倒角45°32mm孔，mm孔0160鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H32mm孔，mm孔，50mm右端面0170鉆6mm的孔，锪120°的倒角32mm孔，mm，50mm左端面0180檢驗0190入庫四、 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具由于生產(chǎn)類型為中小批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.（一）選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備1.1 選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床工序040、050銑32mm孔的端面和銑16mm孔的端面，工序的工

13、步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇XA6132臥銑銑床。工序060銑32mm孔和銑16mm的孔在同一基準的兩個端面，宜采用臥銑。選擇XA6132臥式銑床。工序070銑深9.5mm，寬6mm的槽，由于定位基準的轉(zhuǎn)換。宜采用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。工序080銑10mm孔和16mm的基準面本工序為銑端面，鉆孔10mm，車孔16mm，孔口倒角。宜選用XA6132臥式銑床。工序0100 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床。工序0140鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工。工序0150鉆半、精鉸、精鉸1

14、6mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床。工序0160鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工。工序0170鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工。1.2 選擇夾具本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。1.3 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。2.鉆32mm的孔選用錐柄麻花鉆。3.鉆10mm和鉆、半精鉸16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。4.銑10mm孔和16mm的基準面并鉆

15、孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。5.鉆螺紋孔6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。1.4 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：1.選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm125mm的外徑千分尺。2.選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于IT7IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm125mm的內(nèi)徑千分尺即可。3.選擇加工槽所用量具槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為I

16、T14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0150mm的游標卡尺進行測量。（二）確定工序尺寸 2.1面的加工（所有面）根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)機械工藝手冊表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。2.2孔的加工1. 32mm.毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：31mm. 2z=16.75mm擴孔：31.75mm 2z=1.8mm粗鉸：31.

17、93mm 2z=0.7mm精鉸：32H72. 16mm.毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm. 2z=0.85mm擴孔：15.85mm 2z=0.1mm粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm精鉸：16H73. 16mm的孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm 2z=0.95mm粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm精鉸：16H84.鉆螺紋孔8mm毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序

18、尺寸及余量。鉆孔：7.8mm 2z=0.02mm精鉸：8H75.鉆6mm孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：5.8mm 2z=0.02mm精鉸：6H7五、 確定切削用量及基本時間（一） 工序切削用量及基本時間的確定1.1 切削用量 本工序為銑32mm孔的端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,r=10°，a=12°，=45°已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA6132臥式銑床。1.確定每齒進給量f

19、根據(jù)資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.160.24mm/z、現(xiàn)取f=0.16mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。則實際切削：Vc =56

20、.52m/min 實際進給量：f=0.16mm/z4.校驗機床功率 根據(jù)資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw。 根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功P= P×P7.5×0.8=6P= 3.5kw 因此機床功率能滿足要求。1.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t=4.6min（二） 工序切削用量及基本時間的確定2.1 切削用量 本工序為銑16mm孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=

21、50mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=35mm故機床選用XA6132臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.200.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。則實際切削：Vc =23.55m/min 實際進給量：f=0.23m

22、m/z4.校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。2.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：t=4.3 min（三）工序切削用量及基本時間的確定3.1切削用量 本工序為銑32mm孔和16mm孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=60mm，齒數(shù)z=8。其他與上道工序類似。1.確定每次進給量f 根據(jù)資料，查得每齒進給量fz=0.200.30mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)資料，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0

23、.8mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。則實際切削：Vc =47.1m/min 實際進給量：f=0.2mm/z4.校驗機床功率 根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5，依據(jù)上述校驗方法可知機床功率能滿足要求。3.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：t=5.8 min（四） 工序切削用量及基本時間的確定

24、4.1切削用量的確定本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀r=10°，a=20°，已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=9mm故機床選用XA6132臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.520.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a =9m

25、m，耐用度T=60min時查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。則實際切削：Vc =Vc=8.49m/min 實際進給量： f=f=0.16mm/z4.校驗機床功率 據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。4.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=2.75min（五） 工序切削用量及基本時間的確定5.1 切削用量本工序為銑端面、鉆孔10、車孔16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為HT20

26、0，XA6132臥式銑床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。 1.鉆孔切削用量查切削手冊 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 2.鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為0.50.8mm，壽命。 切削速度，查切削手冊： 修正系數(shù) 故查切削手冊機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 3.校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。5.2 計算工時：（六） 工序的切削用量及基本時間的確定6.1 切削用量 本工序為鉆32mm孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液1.確定進給量f 由于孔徑和深度都

27、很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。3.確定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速.6.2 基本時間鉆32mm深45mm的通孔，基本時間為25s（七） 工序的切削用量及基本時間的確定7.1 切削用量 本工序為鉆、半精鉸，精鉸16mm的孔。鉸刀選用15.95的標準高速鋼鉸刀，r0=0,a0=8

28、6;,kr=5°鉸孔擴削用量：1. 確定進給量f 根據(jù)參考文獻三表10.4-7查出f表=0.651.4.按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取f=0.72。2. 確定切削速度v和轉(zhuǎn)速n 根據(jù)表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.2×0.87×1=12.35m/minN= 根據(jù)Z525機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度V為：V= 根據(jù)以上計算確定切削用量如下： 鉆孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精鉸：

29、d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精鉸：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min7.2 時間計算：1.鉆孔基本工時：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精鉸基本工時：l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精鉸基本工時：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= （八） 工序的切削用量及基本時間的確定8.1切削用量 本工序為鉆螺紋孔6mm、攻絲M8-

30、6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。3.確定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。8.2 基本時間鉆6mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s.（九） 工序的切削用量及基本時間的確定本工序為鉆6mm

31、的孔，锪120°倒角，選用Z525立式鉆床加工9.1 切削用量 刀具采用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。1.確定進給量f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。3.確定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據(jù)表5-127，暫定進給量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=1041r/min。9.2 基本時間 鉆一個6mm深8mm的通孔，基本時間約為6s.六、 夾具設(shè)計經(jīng)過和同

32、學(xué)老師的協(xié)商，決定設(shè)計第七道工序的工裝夾具，為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。（一）1定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮, 選擇32mm孔，27mm圓柱表面為基準定位，選擇用心軸和削邊銷進行定位。 2定位方案（1）確定要限制的自由度按照加工要求，銑通槽時應(yīng)該限制五個自由度，即沿X軸移動的自由度不需要限制。（2）定位方案選擇 用心軸（與工件32mm孔配合）與削邊銷（與工件16孔配合）限制工件五個自由度。2、輔助工件對刀塊，尺寸由文獻【2】表3.2-123查得塞尺，文獻【2】表3.2-124查得 H=3mm （二） 切削力與夾緊力的計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力 ：扭矩 卡緊力為 取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。 （三）定位誤差分析 由于加工基準和設(shè)計基準重合，所以能很好的保證了加工精度 （四）夾具設(shè)計及操作的簡要說明 卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋 卡緊機構(gòu)。 心得體會 正當(dāng)學(xué)期進入尾聲之際，我們迎來了兩個禮拜的機械加工工藝課