畢業(yè)論文飯盒注射模設計

1、成人高等教育 畢業(yè)設計（論文）題 目 飯盒注射模設計 學 院_廣東省高級技工學校 _專 業(yè) 模具設計與制造 年 級06高職模具14班姓 名指導教師（ 2008 年12 月 ）廣東工業(yè)大學繼續(xù)教育學院制目錄前言-1一. 塑料制品的工藝性分析 -2二. 注射機型號的初步擬定-3三. 模具結(jié)構(gòu)方案的確定-43.1 分型面的確定-53.2 型腔的布置方案的比較與確定-63.3 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計-7主流道的設計-8分流道的設計-9澆口的設計-103.4成型零部件系統(tǒng)的設計-113.5溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)-123.6頂出機構(gòu)的確定-133.7其它系統(tǒng)與結(jié)構(gòu)-14四. 模具中相關的校核-154.1 注射機與

2、模具尺寸的關系校核-164.2成型零部件系統(tǒng)中成型零件的工作尺寸計算-17 4.3 模具強度和剛度的校核-184.4 冷卻系統(tǒng)的校核-19五. 模具的工作過程-20六. 相關零件的加工工藝過程-21七. 結(jié)束語-22附錄一 成型零件加工工藝卡片 附錄二 成型零件零件圖 附錄三 模具總裝圖前 言光陰似梭，大學三年的學習一晃而過，為具體的檢驗這三年來的學習效果，綜合檢測理論在實際應用中的能力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯(lián)系實際，即此次設計的課題為飯盒的注塑模具。本次畢業(yè)設計課題來源于生活，應用廣泛，模具結(jié)構(gòu)較為簡單，對模具工作人員提高理論聯(lián)系實際的能力是一個很好的練習。它能加強對塑

3、料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和制造能力。本次設計以飯盒注射模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結(jié)構(gòu)設計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。能很好的學習致用的效果。在設計該模具的同時總結(jié)了以往模具設計的一般方法、步驟，模具設計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結(jié)構(gòu)及零部件。把以前學過的基礎課程融匯到綜合應用本次設計當中來，所謂學以致用。在設計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了CAD、Pro/E等技術(shù)，使用Office軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。本次設計中得到汪老師的指點。同時也非常感廣東省高級技工學術(shù)各位老師的精心教誨。由于實際經(jīng)驗和理

4、論技術(shù)有限，設計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。飯盒注塑模設計高模14班 吳俊斌一、塑料制品的工藝性分析如圖1所示為飯盒圖1飯盒該塑料制品的形狀較簡單，用途廣泛，在保證尺寸大小和制件的形狀是給模具的加工帶一定的難度。飯盒的注塑材料首先選用ABS，飯盒的絕大部分的決定了飯盒的重心的位置的所在。所以我們必須處理制件壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。由于飯盒的主體要求牢固，生產(chǎn)量較大，故在模具的耐磨性就帶來一點的難度，可以考慮用一模四腔，利用點澆口進膠。也可以利用模具的可靠的精度來定位，但是這樣的話成本

5、太高，而且易造成模具損壞。因為考慮到模具結(jié)構(gòu)應盡量的簡單，用整體形式是不利于損壞后的維修，適當?shù)氖褂们都涂梢越鉀Q這些問題，但不能利用過多的嵌件，不然的話就會造成型腔的強度與剛度不夠。飯盒所用的原料為ABS。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此ABS樹脂具有突出的力學性能和良好的綜合性能。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。成型特點：ABS易產(chǎn)生熔接痕，設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)

6、對料流的阻力，在正常的成型條件下，壁厚，熔料溫度及收縮率影響小，要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50600，要求塑件光澤和耐熱時應控制在6080度。二、 注射機的初步擬定2.1 選擇注射機根據(jù)工廠現(xiàn)有的條件,并考慮到該制品的結(jié)構(gòu)特征,這是初步選擇HS235A型注塑機,該注塑機的技術(shù)參數(shù)如下表2.1所示表2.1 HS235A注塑機的主要參數(shù)表機型MODEL單位HS235A注射重量（按PS計算）OZ20Shot Weight of Injection(ps)g570螺桿直徑mm45注射體積CM3595注射行程mm260注射壓力kg/c2160螺桿轉(zhuǎn)速R.P.M.10-190鎖模力TON

7、235四柱內(nèi)空間mm540X540開模行程mm500模板最大開距mm1030容模厚度mm250-530頂出力TON6.5頂出行程mm110油缸容量Litre400電熱功率KW12.4電馬達功率KW22機身重量TON8.5付船尺碼m5.6X1.55X2三. 模具結(jié)構(gòu)方案的確定3.1 分型面的確定 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則： （1）分型面應選在塑件處最大的輪廓處寸的最大處。（2）確定有利的留模方式,便于塑件順利脫模（3）保證塑件的精度要求（ 4）滿足塑件的外觀質(zhì)要

8、求 （ 5）便于模具加工制造（ 6） 成型面積的影響（ 7）有利于提高排氣效果 （ 8）對側(cè)向抽芯的影響綜合考慮以上分型面的選擇原則，結(jié)合制品的結(jié)構(gòu)形狀，該塑料飯盒的分型面設計如圖所示圖塑料飯盒分型面示意圖3.2 型腔的布置方案的比較與確定型腔的布置方案常用的有兩種，第一種方案為平衡式，該方案特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度，截面形狀1尺寸均對應相同，可實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的。第二種方案為非平衡式，該方案特點是從主流道到各型腔澆口的分流長度不相等，因而不利于平均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作不相同。該模具布置為一模四腔，容易設計

9、成平衡式布置，其設計方案如圖所示。圖平衡式布置示意圖3.3 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模四腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1）了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。（2）采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失。（3）澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣。（4）防止型芯變形和嵌件位移。（5）便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。（6）澆注系統(tǒng)應結(jié)合型腔布局同時考慮。（7）流動距離比和流動面積比的校核。

10、主流道的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，屬易損件，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53-57HRC。澆口套應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同一軸心線。 主流道的設計要點如下： （1）截面形狀為圓形，整體形狀

11、為圓錐形。 （2）錐度a=2°-6°一般?。?°-4°）。 （3）小端孔徑=噴嘴孔徑+（0.5-1）mm。 （4）球面半徑=噴嘴球面半徑+（1-2）mm。SR=Sr+（1-2）mm。 （5）主流道長度L盡量短。 （6）內(nèi)表面粗糙度小于等于0.8微米。 （7）主流道末端與分流道相接處采用圓弧過渡r=1-3 mm。 （8）球面配合高度H=3-5 mm。該模具的主流道設計如下圖所示：圖澆口套結(jié)構(gòu)圖3.3.2分流道的設計3 分流道設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形

12、和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。3.1 分流道設計要點：（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應以圓弧過度。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設冷料井。（3）.分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）.分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。3

13、.2分流道的長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。該模具設計分流道方案如圖所示：如圖分流道的設計方案本模具分流道選擇截面形狀為半圓形澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，主要分為11種形式，考慮該制品的要求選擇點澆口。其他的澆口形式有：（1）直接澆口（2）側(cè)澆口（3）扇形澆口（4）平縫澆口（5）環(huán)形澆口（6）盤形澆口（7）輪輻澆口（8）爪形澆口（9）潛伏澆口（10）護耳澆口 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流

14、的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇原則： （1）盡量縮短流動距離。（2）澆口應開設在塑件壁最厚處。（3）必須盡量減少或避免熔接痕。（4）應有利于型腔中氣體的排除。（5）考慮分子定向的影響。（6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。（7）不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口。（8）澆口位置的選擇應注意塑件外觀質(zhì)量。該模具選擇如圖所示：3.4成型零部件系統(tǒng)的設計作用：決定塑件的內(nèi)外表的形狀，尺寸和尺寸精度。凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件，按其結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式兩類：整體式：結(jié)構(gòu)牢固，但不

15、便于加工，消耗的模具鋼多，維修價格高，主要用于工藝試驗?；蛐⌒湍＞呱系男螤睢⒑唵蔚慕M合式：結(jié)構(gòu)便于加工，消耗的模具鋼少，維修方便，方法是將型芯單獨加工，再鑲?cè)肽０逯校脡|板螺釘緊固該模具成型零部件系統(tǒng)采用組合式機構(gòu)如附錄二型芯與型腔零件圖所示3.5溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取4根，冷卻水口口徑為8mm. 另外，冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：（1）冷卻水道應盡量多，截面尺寸應盡量大。（2）冷卻水至型腔表面距離應盡量相同（3）澆口處加強冷卻

16、（4）冷卻水道出入口溫差應盡量小，（5）冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置（6）冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10毫米左右（不小于8毫米）（7）冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度。（8）冷卻水道設計要防止冷卻水泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈。結(jié)構(gòu)形式：如圖所示3.6 頂出機構(gòu)的確定塑件從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫出的過程使塑件從成型零件上脫出的機構(gòu)稱頂出機構(gòu)。頂出機構(gòu)可以分為：（1）推桿推出機構(gòu)（2）推管推出（3）推件板推出機構(gòu)（4）活動鑲塊及模推出（5）多元綜合推出機構(gòu)頂出機構(gòu)的原則：1、因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作

17、用點應盡量靠近凸模。因為塑件的壁厚的關系我們可以利用推板。2、頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等處。作用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。3、為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。將頂桿設計在塑件的內(nèi)部型腔。4、若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，對不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件0.1mm；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。5合模時的正確復位。由于飯盒為薄壁圓筒形塑件，本模具頂出機構(gòu)用推板脫模機構(gòu)如圖33.7 其它系統(tǒng)與結(jié)構(gòu)3.7.1排氣糟的設計塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原

18、有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設計排氣槽。3.7.2合模導向機構(gòu)合模導向機構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構(gòu)，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。導向機構(gòu)的主要作用有：定位、導向和承受一定側(cè)壓力。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚

19、不均。塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機的精度限制，使導柱工作中承受一不定的導向作用。動定模合模時，首先導向機構(gòu)接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。導柱、導套零件如下：如圖.1 導柱 如圖 .2導套四. 模具中相關的校核4.1 注射機與模具尺寸的關系校核最大注射壓力的校核飯盒的原料為ABS，所需注射為70-90MPa，而所選注射機壓力為2300 kg/c，所以注射壓力符合要求。（1）最大注塑量的校核注塑機的最大注塑量應大于制品的質(zhì)量或體積（

20、包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應滿足：0.8 V機 V塑V澆式中V機注塑機的最大注塑量，595cm3 V塑塑件的體積，該產(chǎn)品V塑150cm3 V澆澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品V澆40cm3故 V機（150+40）cm3（2）鎖模力校核 F鎖pA式中 p熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，該產(chǎn)品A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算A=5290 mm3F鎖注塑機的額定鎖模力。故 F鎖pA=2300 kg/c×5290 mm3選定的注塑機的壓力為150Ton，滿足要求。（3）    模具與注

21、塑機安裝部分相關尺寸校核A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適模具長×模具寬<拉桿面積 B模具閉合高度校核Hmin注塑機允許最小模厚=250mmHmax注塑機允許最大模厚=530mmH模具閉合高度=340mm故滿足HmaxHHmin。（1）        開模行程校核注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： S機注塑機最大開模行程，500mm; H1頂出距離，16mm； H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，18mm; S機(H模Hmin)H1H

22、2(510)因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。故：500(340250)34(510)4.2成型零部件系統(tǒng)中成型零件的工作尺寸計算 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型零件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。因ABS的成型收縮率為0.4-0.7，所以平均收縮率取S=0.6。 通過利用Pro/E軟件進行分模，在分模過程中首先設計好脫模方向，收縮率，然后進行繪畫模仁，按照老師講的經(jīng)驗值給制件單邊加尺寸，中型之間取25-30即可。接著設置分型面，把四周的方槽和頂孔進行填充，然后進行分割。最后通過鑄模檢驗制品的成型形狀。 再通過工程圖把四個視圖做好，在調(diào)入C

23、AD軟件進行繪畫總裝圖。 最后可以得到型腔和型芯的徑向尺寸，以及行腔深度和型芯高度的尺寸。各尺寸如下圖所示：CORE VIEWE CAVITY VIEW圖成型零件的尺寸示意圖 4.3 模具強度和剛度的校核五.51 模具的工作過程模具總裝配圖如附錄三所示。當塑料制品充分冷卻后，在注射機的開模機構(gòu)的作用下，模具從分型面之間分開，在導柱導向的情況下，動定模順利分型，同時拉料桿拉斷澆口，由于澆道中拉料桿的作用,此時,側(cè)澆口被拉斷,澆注系統(tǒng)中的凝料留在定模一側(cè)；型芯和型腔運動到注射機允許最大模厚的時候，完成凝料的脫模，然后注射機的頂出機構(gòu)頂桿將塑料制品從型芯上脫出，完成脫模過程。合模時，注射機頂桿復位，

24、同時模具上的底針板和頂桿固定板在復位桿的作用下，回到初始狀態(tài)，動、定模在注射機的合模機構(gòu)的作用下完全閉合?；氐匠尚臀恢?，進入下一個工作循環(huán)。52模 具 的 裝 配 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模

25、，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.050.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。1

26、模具的裝配順序（1）確定裝配基準；（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；（3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。（4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查；（5）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；（6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中；（7）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝

27、基面。 模具預熱 模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。    筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。    工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。    注塑 在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。（8）模

28、具的維護模具在使。那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。2 開模過程分析注塑機推動推桿墊板兼頂管墊板使動定模分開，在導柱導向的情況下，動定模順利分型，同時拉料桿拉斷澆口，使塑件在推板和頂管的作用下順利脫出。閉合時，同樣在導柱和導套的導向作用下通過頂柱使頂桿先于型腔復位。以免頂桿碰到型腔，損

29、壞模具。六. 相關零件的加工工藝過程見附錄 一 成型零件加工工藝卡片七. 結(jié)束語附錄一 成型零件加工工設計總結(jié)通過對飯盒塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。在模具制造的加工工藝，來編寫加工工藝卡片。在設計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的后一階段充分利用CAD軟就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。以計算機為手段，專用模具分析設計軟件為工具設計模具。軟件可直接調(diào)用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設計。模具CAD技術(shù)是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。總之，通過畢業(yè)設計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用CAD技術(shù)進行設計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設計出價廉物美的模具。這次設計能順利完成，還得感謝汪老師的精心指導。