注射成型常見故障產(chǎn)生的緣故及排除方式

1、注射作者：劉武成的型原常因見及故我歸障除產(chǎn)方生法一、欠注的故障分析及排除方式1、 設(shè)備選型不妥：塑件的總質(zhì)量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超過注射機(jī)的最大注射量的85%（同時(shí)也不能小于20%）。2、 供料不足：應(yīng)檢查原料粒是不是均勻，加料口有無“架橋”現(xiàn)象、加料段是不是溫度太高，背壓是不是低等。3、 原料流動(dòng)性能太差：這時(shí)模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)是阻礙欠注的要緊緣故。應(yīng)設(shè)法改善澆注系統(tǒng)的滯流缺點(diǎn)，如合理設(shè)置澆道位置、擴(kuò)大澆口、流道及注料口尺寸和采納較大的噴嘴等。另外檢查原料中的再生料是不是過量。4、 冷料雜質(zhì)阻塞料道：5、 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理：設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)要注意澆口平穩(wěn)，各型腔內(nèi)塑件的質(zhì)量要與澆口截面積

2、的大小成正比，各腔內(nèi)制件質(zhì)量與澆口截面的比值大體相等，如此才能使各型腔同時(shí)充滿，澆口位置應(yīng)選擇在塑件的厚壁部位。各類成型樹脂與澆口、流道的關(guān)系如表21所示。6、 模具排氣不良：關(guān)于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝糟或排氣孔；在合模面上，可開設(shè)深度為此一0.04mm,寬為510mm的排氣槽，排氣槽設(shè)置在型腔的終端處。在工藝操作上可提高模溫，降低注射速度，減少澆注系統(tǒng)阻力，降低合模力等輔助方法改善排氣不良。表21：各類成型樹脂與澆口、流道的關(guān)系澆口流道樹脂種類澆口流道直澆口普通澆口限制澆口護(hù)耳澆口窄縫澆口環(huán)形澆口盤形澆口球形澆口潛伏式澆口井式噴嘴延伸式絕熱流道熱流道硬聚氯乙烯0000聚乙烯

3、0000000聚丙烯0000000聚碳酸酯0000聚苯乙烯0000000改性聚苯乙烯0聚酰胺00000聚甲醛0000000AS0000000ABS000000丙烯酸樹脂000注：表中的符號(hào)“0”表示相宜7、 模具溫度太低：8、 熔料溫度太低。9、 噴嘴溫度太低。10、注射壓力或保壓壓力不足。提高注射壓力延長(zhǎng)注射時(shí)刻。11、注射速度太慢。12、塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。在設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)注意塑件的厚度與塑料熔體充模時(shí)的極限流動(dòng)長(zhǎng)度。塑料熔體的極限流動(dòng)長(zhǎng)度與塑件壁厚間的比值（流長(zhǎng)比）如表22所示。表22充模進(jìn)程中，熔料極限流動(dòng)長(zhǎng)度與塑件厚度的比值樹脂類別低密度聚乙烯聚丙烯高密度聚乙烯聚苯乙烯AB

4、SPAPOMPWAPVCPC熔料極限流動(dòng)長(zhǎng)度/塑件厚度280：1250：1230：1200：1190：1150：1145：1130：1100：190：1在注射成型中，塑件厚度采納最多的為l-3mm,大型件為36mm,文獻(xiàn)推薦的最小厚度為：聚乙烯0.5mm，醋酸纖維素和醋酸丁纖維素塑料0.7mm，乙醋酸纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺，聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm,通常塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對(duì)注射成型不利。13、注射機(jī)止逆環(huán)及推力環(huán)磨損嚴(yán)峻，射膠時(shí)產(chǎn)生大量的倒流或是漏流，這種現(xiàn)象應(yīng)即時(shí)更改止逆環(huán)。在模具上合理確信澆口位置，調(diào)整流道布局；注塑工藝

5、上采納快速注射，提高模具、料溫度或選用流動(dòng)性能好的樹脂牌號(hào)二、溢料飛邊（皮縫）的故障分析及排除方式1、 合模力不足：應(yīng)驗(yàn)核塑件投影面積與成型壓力之乘積是不是超出了機(jī)臺(tái)的鎖模力。公式：T>AKPc/1000T注射機(jī)額定鎖模力，（KN）；A一塑件及流道系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，（皿與；Pc一模具型腔平均壓力，（Mpa）；K一平安系數(shù)，通常取一。型腔平均壓力，通常，取20-40Mpao生產(chǎn)箱形塑件、PE、PP、PS、HIPS、ABS的型腔平均壓力值取30Mpa。體積小于lOcd的小型塑件，型腔平均壓力值取60Mpao于是，注射制品的最大成型投影面積AVlOOO*T/KPc。若是是計(jì)算結(jié)論不符

6、合此要求，應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時(shí)刻,減小螺桿行程，減少型腔數(shù)及改用合模力大的注射機(jī)。2、 料溫太同：3、 模具缺點(diǎn)：應(yīng)驗(yàn)核分型面的平整度，排氣孔是不是太深、太大。4、 工藝條件操縱不妥：如注射時(shí)刻太長(zhǎng)，注射速度太快，注射壓力在型腔中散布不均，充模速度不平穩(wěn)”和加料量過量等。注意：排除溢料、飛邊故障必需先從排除模具故障著手。三、熔接痕的故障分析及排除方式1、 熔料溫太低：低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。若是塑件內(nèi)外表面的熔接痕都是在同一個(gè)地址，確實(shí)是這種緣故所至。應(yīng)適當(dāng)提高料筒、噴嘴、模具的溫度。由于特殊需要采納低溫成型工藝時(shí)，可適當(dāng)提高注射速度及增加

7、注射壓力。也可在原料配方中適當(dāng)增用少量潤(rùn)滑劑，提高熔料流動(dòng)性能。2、 模具缺點(diǎn)：模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)熔料的分流匯合有專門大的阻礙。盡可能選用一點(diǎn)式澆口、分流少的澆口或合理選擇澆口位置，加大澆口截面積，盡可能幸免充模速度不一致及充模流料中斷。設(shè)置輔流道，擴(kuò)大主流道及分流道直徑。加大冷料槽。針對(duì)熔接痕產(chǎn)生的部位，開一很淺的小溝槽，將熔接痕轉(zhuǎn)移到周圍的飛邊小翼上，這確實(shí)是常說的“垃圾銷”。3、 模具排氣不良：模腔中多股料流趕壓的空氣，難從分型面、合模裂縫、頂針裂縫或嵌件縫處排出時(shí)，氣泡在高壓下被強(qiáng)力擠壓，體積慢慢減小，由于被緊縮空氣分子的動(dòng)能在高壓下轉(zhuǎn)變成熱能，致使熔料匯合點(diǎn)處的溫度升高，當(dāng)溫度

8、等于或高于原料的分解溫度時(shí)，熔接點(diǎn)處便顯現(xiàn)黃點(diǎn)，假設(shè)其溫度遠(yuǎn)高于分解溫度時(shí)，熔接點(diǎn)處便顯現(xiàn)黑點(diǎn)。這種斑點(diǎn)老是在同一名置反復(fù)，萬萬不要誤以為是雜質(zhì)，是熔料高溫分解后形成的碳化點(diǎn)。這種故障的處置：第一檢查排氣孔有、無熔料的固化物或其他物體堵塞,澆口處有、無異物。若是清除后仍有碳化點(diǎn)，應(yīng)在熔料匯合處增加排氣孔，也可從頭定位澆口或降低合模力，降低料溫、模溫，縮短高壓注射時(shí)刻，降低注射壓力等輔助方法。4、 脫模劑利用不妥：5、 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理：在設(shè)計(jì)塑件形體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)確保塑件的最小壁厚部位必需大于成型時(shí)許諾的最小壁厚。應(yīng)盡可能減少嵌件的利用且壁厚盡可能趨于一致。注射壁厚參照表2-3經(jīng)常使用塑料注射件

9、壁厚參照值塑料名稱最小壁厚(mm)小型壁件厚度(mm)一般壁件厚度(mm)大型壁件厚度(mm)PSHIPSPMMA4-UPVC軟PVCPEPPPOMPC3-PPOPAPSU3-6、 其他緣故:原料水分或易揮發(fā)物含量太高;模具中的油漬未清除干凈；熔料內(nèi)的纖維填料散布不良;模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，熔料固化太快;嵌件溫度太低;注射性能力不夠，噴嘴孔過?。欢紩?huì)不同程度致使熔接不良。四、波流痕的故障分析及排除方式1、 熔料流動(dòng)不良致使塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的像樹木年輪狀的流痕:針對(duì)這種現(xiàn)象可提高模具及噴嘴溫度，增加注射壓力及保壓和增壓時(shí)亥人還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口及流道截面積，而澆口和流道最好采納圓形，能夠在

10、塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，那個(gè)地址的澆口應(yīng)采納正方形截面。另外注料口底部及分流道底部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴。也可選用低粘度牌號(hào)的樹脂。2、 在流道中流動(dòng)不順暢致使塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕：現(xiàn)在可降低注射速度，對(duì)注射速度可采納慢一快一慢、或慢一快速一一中速一低速等分級(jí)操縱。澆口最好采納柄式、扇式（喇叭形）或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大澆口及流道的截面積，提高模具、料筒及噴嘴溫度，減少熔料的流動(dòng)阻力。3、揮發(fā)性氣體致使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕：當(dāng)采納ABS及其他共聚樹脂，加工溫度較高時(shí)，樹脂及潤(rùn)滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體，容易致使這種現(xiàn)象。因此要降低料溫及充模速度，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面,改善模具的排氣條件。五、澆口表面混

11、濁及斑紋的故障分析及排除方式1、 熔體破裂：熔體注入型腔后先在模具壁上形成一層很薄的未完全冷凝的表殼，當(dāng)這層表殼在充模進(jìn)程中受到后續(xù)熔料的擠拉時(shí)，就會(huì)致使熔體破裂。這時(shí)塑件表面產(chǎn)生搓痕或皺紋，明暗交替的條形區(qū)域，其產(chǎn)生部位離澆口有必然的距離，遍及整個(gè)表面尤其是小形的薄壁件最容易產(chǎn)生此現(xiàn)象。提高模具溫度，降低冷卻速度是排除這種故障最好的方法。2、 熔料在模腔內(nèi)產(chǎn)生不規(guī)那么的脈沖流動(dòng)：當(dāng)澆口尺寸很小而注射速度很高時(shí)熔料是以細(xì)而彎曲（類似蛇形）的射流態(tài)注入型腔的，蛇形熔料冷卻速度專門快，后續(xù)充模的流料溫度較高，因此，蛇形流料與后續(xù)的流料熔合不良，致使?jié)部谥車a(chǎn)生表面混濁及斑紋或類似蛇形、蚯蚓狀的紋路

12、。這種故障的排除在工藝方面，適當(dāng)提高模具、料筒及噴嘴溫度,適當(dāng)降低初始注射壓力、注射速度，縮小一級(jí)射程的位置。在模具制作方而，應(yīng)擴(kuò)大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口。六、裂紋及破裂的故障分析及排除方式1、 殘余應(yīng)力太【國(guó)：當(dāng)塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力高于樹脂的彈性極限時(shí)，塑件表面就會(huì)產(chǎn)生裂紋及破裂。有下面三種殘余應(yīng)力，是引發(fā)這種現(xiàn)象的要緊緣故：（1） .取向凍結(jié)（取向應(yīng)力）注射成型時(shí)，熔體的高分子鏈從一種自然的穩(wěn)固狀態(tài)強(qiáng)迫過渡到一種取向（大分子鏈段平行、有序的排列現(xiàn)象）狀態(tài)，已取向的大分子來不及恢復(fù)初始的穩(wěn)固狀態(tài)，就被凍結(jié)在型腔內(nèi)，這時(shí)塑件表面殘余了一部份內(nèi)應(yīng)力，就叫做取向應(yīng)力，這是塑件殘余應(yīng)力中，最普遍最嚴(yán)

13、峻的應(yīng)力。也是引發(fā)翹曲變形的要緊緣故。有時(shí)出此刻塑料制件澆口周圍引發(fā)裂紋及破裂。（2） .驟冷應(yīng)力，也叫做結(jié)晶應(yīng)力，是冷卻速度太高引發(fā)的，可用退火排除；（3） .構(gòu)型體積應(yīng)變當(dāng)塑件的壁厚不均勻、熔料的冷卻速度不一致時(shí)，由于厚、薄部位的收縮量不同，前者受后者的拉伸，后者受前者的擠壓，這也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力。故障排除的方式是：改良澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，可將正向澆口改成多點(diǎn)外針點(diǎn)式澆口或側(cè)澆口。例如，PC、PVC、PPO等高粘樹脂，可采納凸片或側(cè)澆口，另外可在澆口周圍合理采納環(huán)狀增強(qiáng)筋。在工藝操作方面，降低注射壓力，因注射壓力和殘余壓力成正比關(guān)系。提高模具溫度，放緩熔料在冷卻時(shí)的速度，使取向的長(zhǎng)分子鏈有較長(zhǎng)的恢復(fù)

14、時(shí)刻,降低保壓壓力和時(shí)刻。因保壓時(shí)刻太長(zhǎng)也容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引發(fā)裂紋。2、 外力致使殘余應(yīng)力集中這是由于脫模頂出機(jī)構(gòu)的頂桿截面積過小或設(shè)置的數(shù)量不夠，設(shè)置的位置不合理、安裝傾斜，模具的脫模斜度不足，頂出力太大等，在外力作用下致使應(yīng)力集中。這種故障產(chǎn)生在頂桿周圍，常見的是頂白。排除的方式是：認(rèn)真檢查和調(diào)校頂出裝置，頂桿設(shè)置應(yīng)在脫模阻力最大的部位，如凸臺(tái)、增強(qiáng)筋等處。模具型腔的脫模斜度不足，塑件表面也可能顯現(xiàn)擦傷形成的褶紿花紋。一樣情形下，脫模斜度應(yīng)大于，小型塑件為一,大型塑件為%。頂針桿頭部開槽。3、 成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在不同熱塑性材料的膨脹系數(shù)是鋼材的9-11倍，是鋁的6倍。因此金

15、屬嵌件會(huì)妨礙塑件的整體收縮，產(chǎn)生極大的拉伸應(yīng)力，造成嵌件周圍聚集大量的殘余應(yīng)力引發(fā)塑件表面產(chǎn)生裂紋。排除的方式是：預(yù)熱嵌件，選擇膨脹系數(shù)較小的鋅、鋁、銅等金屬材料作嵌件。嵌件周圍的塑料厚度設(shè)計(jì)得厚一些，對(duì)PE、PC、PA、CA,嵌件周圍的厚度至少應(yīng)等于嵌件的直徑；對(duì)POM,嵌件周圍的厚度不可小于直徑的一半；對(duì)PS,一樣不設(shè)金屬嵌件。見表24表24注射件中金屬嵌件周圍最小壁厚值塑料名稱鋼制嵌件直徑D(mm)-313-25PA（最小壁厚）PE（最小壁厚）PP（最小壁厚）軟PVC（最小壁厚）PS（最小壁厚）PC（最小壁厚）PMMA（最小壁厚）P0M（最小壁厚）4、 原料選用不妥或不純凈一樣結(jié)晶型樹脂

16、比非結(jié)晶型樹脂容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引發(fā)裂紋；吸水型樹脂、再生料較多的樹脂也容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力；因吸水型樹脂加熱后會(huì)分解脆化，再生粒雜質(zhì)含量較多，易揮發(fā)物含量較高。脫模劑對(duì)熔料也是一種異物，用量不妥也會(huì)引發(fā)裂紋。5、 塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良塑件形體結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最容易引發(fā)應(yīng)力集中，致使產(chǎn)生裂紋及破裂。塑件內(nèi)、外圓弧的R與轉(zhuǎn)角壁厚之比是：1：,即R為壁厚的倍。對(duì)必需設(shè)計(jì)成尖角或銳角的部位，R仍要采納有0.5mm的小圓弧。6、 模具上的裂紋反映到塑件表面上七、龜裂及白化的故障分析及排除方式1、 塑件表面殘余應(yīng)力過大排除方式，應(yīng)盡可能降低注射壓力，降低模具溫度，能夠把塑件從模具中掏出后當(dāng)即進(jìn)行退火處置，普

17、遍采納的是用“火槍”散發(fā)出的熱風(fēng)吹打塑件龜裂及白化處。熱處置條件如25表所示。表2-5幾種經(jīng)常使用熱塑性材料的熱處置條件熱塑性材料處理介質(zhì)處理溫度（C）處理厚度（mm）處理時(shí)間（s）PS空氣或水60-70W630-6070-77>6120-360AS空氣或水77W313-63>64-25ABS80-10016-20PMMA75240-360PC*空氣或油125-130130-40FUS空氣16560-240PA-65油150315PA-6油1301215POM*空氣或油16030（油）60（空氣）共聚甲醛*空氣130-140115油15015PP空氣150<330-60W36

18、0PE水100<615-30>660大冷卻速度每小時(shí)降溫30-40r*緩慢冷卻2、 塑件表面受到應(yīng)力集中的作用白化部位老是產(chǎn)生在塑件被頂針頂出的部位。塑件表面的脫模力接近于樹脂彈性極限時(shí)，就會(huì)顯現(xiàn)白化。頂針桿要設(shè)置在塑件厚壁處、阻力較大的部位，或適當(dāng)增加頂出部位的厚度。提高型腔表面光潔度，必要時(shí)可利用少量脫模劑。八、銀紋及斑紋故障分析及排除方式常見的形式是一種被拉長(zhǎng)的扁氣泡形成的針尖狀銀白色條紋。1、 熔料中含有易揮發(fā)物:各類“銀絲”均產(chǎn)生于從流料前端析出的揮發(fā)物。有水解銀絲和降解銀絲，因樹脂的含水量超過操縱要求，或料溫太高過熱分解造成的。這兩種情形產(chǎn)生的銀絲都使塑件強(qiáng)度下降。另一

19、種緣故是在型腔轉(zhuǎn)角處，專門是處于90的轉(zhuǎn)角部位，由于注射速度太快，把空氣裹在熔料中產(chǎn)生的銀紋及斑紋。排除銀絲故障應(yīng)從三個(gè)方面著手：第一，篩除原料中的粉屑，減少再生料的用量，清除料筒中的殘余異物；充分干燥原料。干燥要求見表26。表2-6注射原料常壓條件下的干燥要求原料名稱允許含水量（）干燥溫度（°C）干燥時(shí)間（h）PS（通用）<70-802-4AS（通用）<0o180-902-4ABS（通用）<80-902-4PC<-110-1254-102PPO110-115110-115PA803-4PMMA（通用）70-754-64-6PMMAC耐熱）0.180-90第一

20、，在工藝方面，降低料筒及噴嘴溫度，縮短熔料在料筒中滯留的時(shí)刻（射出監(jiān)控點(diǎn)要小），提高模具溫度。降低螺桿的轉(zhuǎn)速及后退速度（但不宜太漫）,縮短增壓時(shí)刻；提高背壓（最好是在2MPa以上5MPa以下），使料筒中的空氣充分取得排除。三是在模具設(shè)計(jì)及操作方面，應(yīng)加大澆口主流道及分流道截而積，擴(kuò)大冷料口，改善模具排氣條件；提高型腔光潔度，盡可能減少脫模劑的用量。2、 熔料塑化不良：現(xiàn)象是形如云母狀的暗斑，每片的面積接近一顆料粒的大小。排除這種故障是提高料筒溫度和增加物料在料筒中的熱歷程。加大冷料穴及加長(zhǎng)分流道。九、黑點(diǎn)及條紋的故障分析及排除方式1、 熔料溫度太高熔料溫太高使塑料過熱分解，形成碳化物。適當(dāng)降低

21、料筒及模具溫度，專門是降低進(jìn)料段的溫度。值得注意的是，熔料溫度和模具溫度太低，一樣會(huì)使塑件表面產(chǎn)生光亮條紋。2、 螺桿與料筒的間隙太大會(huì)使熔料在料筒中滯留，滯留的熔料局部過熱分解產(chǎn)生黑點(diǎn)及條紋。對(duì)此第一降低溫度，觀看故障可否排除。第二，檢查料筒、噴嘴及模具內(nèi)有無貯料死角。采取以上方法仍不生效，應(yīng)維修設(shè)備，調(diào)整螺桿與料筒之間的間隙。3、 料筒及模具排氣不良熔料內(nèi)殘余的氣體，由于絕熱緊縮，使塑料熔體過熱分解產(chǎn)生黑點(diǎn)及條紋。對(duì)此可適當(dāng)降低注射速度，提高背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速，改良料筒排氣口的結(jié)構(gòu)。檢查澆口位置和模具排氣孔位置是不是正確，適當(dāng)降低合模力。4、 積料焦化當(dāng)模具主流道與機(jī)筒的噴嘴吻合不良時(shí)，澆

22、口周圍產(chǎn)生積料焦化并隨料流注入型腔，在塑件表面形成黑點(diǎn)及條紋。應(yīng)從頭調(diào)整模具主流道與噴嘴之間的位置，要求主流道軸線與噴嘴軸線重合，使其唧嘴的凹形表而與噴嘴球面吻合良好。若是是熱流道有此現(xiàn)象，應(yīng)提高熱流道的表而光潔度，降低熱流道溫度5、原料不符合要求十、曲變形的故障分析及排除方式1、 分子取向不均塑料的翹曲變形專門大程度取決于塑件的徑向和切向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產(chǎn)生的。充模時(shí)沿料流方向上的分子取向大于垂直料流方向的取向，大部份聚合物的大分子鏈沿流動(dòng)方向平行或有序的排列，充模終止時(shí)，被取向的大分子鏈老是力圖恢恢復(fù)有的卷曲態(tài)，因此致使縱橫兩個(gè)方向上的收縮不均衡，造成塑件產(chǎn)生翹曲變形。排

23、除這種現(xiàn)象的有效方法是把塑件的熱處置（后處置）結(jié)合起來，方式是：脫模后將塑件當(dāng)即置于一40溫水中任其緩慢冷卻。注意：塑件的翹曲及過量收縮對(duì)于熔料溫度和模具溫度來講是一對(duì)矛盾體；熔料溫度高，塑件收縮越小，但取向不同及翹曲變大；模具溫度高，塑件收縮大，但取向不同及翹曲卻變小。2、 冷卻不妥模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或溫度操縱不妥，都會(huì)引發(fā)翹曲變形。塑件在模具內(nèi)必需維持足夠的冷卻定型時(shí)刻。模溫操縱，應(yīng)依照成型塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)來確信，利用操縱模塑各部位冷卻收縮的差值來抵消取向收縮差。專門是塑件的厚、薄不同大時(shí)，更易翹曲。因此在形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)各部位的斷面厚度應(yīng)盡可能一致。關(guān)于冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要注意：冷卻孔與型

24、腔壁的距離，操縱在15-25mm范圍內(nèi)，直徑應(yīng)大于8mm,水流狀態(tài)為紊流，流速操縱在一s范圍內(nèi)，冷卻水孔的總長(zhǎng)度應(yīng)在一以下，不然壓力損失太大；入口處與出口處的溫差操縱在2c以下。3、 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理模具澆注系統(tǒng)的參數(shù)是阻礙塑件形位尺寸的重要因素，合理地確信澆口位置及類型，往往能夠較大程度地減少塑件地變形。在確信澆口位置時(shí)，不要使熔料直接沖擊型芯；對(duì)大面積的矩形扁平件，當(dāng)盡可能少用分子取向及收縮率不大的樹脂。應(yīng)采納薄片式澆口、多點(diǎn)式點(diǎn)澆口及側(cè)澆口；對(duì)圓片形塑件采納多點(diǎn)式針澆口或直接式中心澆口；對(duì)環(huán)形件，采納盤形澆口和輪輻式十字澆口；另外，在設(shè)計(jì)模具澆注系統(tǒng)時(shí)，針對(duì)熔料流動(dòng)的特性，使熔料在

25、充模進(jìn)程中盡可能平穩(wěn)。4、 模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理應(yīng)合理確信脫模斜度，頂桿位置及數(shù)量；適當(dāng)減慢頂出速度，增加頂出行程。關(guān)于翹曲不是太嚴(yán)峻的制件，可采納屬于后加工的整形處置。5、 工藝參數(shù)設(shè)定、調(diào)整不妥工藝參數(shù)設(shè)定調(diào)整不妥，和預(yù)處置及后處置不妥，都會(huì)致使塑件翹曲變形。卜一、尺寸不穩(wěn)固的故障分析及排除方式1、 成型條件不一致及操作不妥若是成型后的塑件外形尺寸大于要求尺寸，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力及熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時(shí)刻，減小澆口側(cè)而積，降低制件密度，從而提高塑件的收縮率。假設(shè)成型后的塑件尺寸小于要求尺寸，那么應(yīng)采取與之相反的成型條件。值得注意的是，環(huán)境溫度的轉(zhuǎn)變對(duì)塑件成型尺寸的波動(dòng)也

26、有必然的阻礙。2、 成型原料選用不妥關(guān)于選用的原料，其收縮率的轉(zhuǎn)變范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。通常結(jié)晶和半結(jié)晶樹脂比非結(jié)晶樹脂的收縮率大。經(jīng)常使用塑料的收縮量及收縮率見表27表2-7常見塑料的收縮留量及收縮率塑料名稱收縮留量(mm/mm)收縮率(%)低密度聚乙烯高密度聚乙烯聚丙烯玻纖增強(qiáng)聚丙烯硬質(zhì)聚氯乙烯半硬質(zhì)聚氯乙烯軟質(zhì)聚氯乙烯抗沖ABS耐熱ABS30%玻纖增加ABS聚甲醛通用聚苯乙烯耐熱聚苯乙烯增韌聚苯乙烯改性聚苯乙烯PA6PA66PA610PA1010PA9PA11GPA6%GPA66%GPA610%聚碳酸玻纖增強(qiáng)聚碳酸酯3、 模具故障模具制造精度不夠、材質(zhì)選用不妥，在成型進(jìn)程中剛性不足，就會(huì)造成塑件尺寸不穩(wěn)固。精度要求高的塑件，不要選用“一模多腔”的結(jié)構(gòu)。4、 設(shè)備故障5、 測(cè)試方式或條件不一致溫度條件對(duì)測(cè)試的阻礙最大，一樣都要求塑件脫模后24小時(shí)才進(jìn)行測(cè)試。十二、凹陷及縮痕的故障分析及排除方式1、 成型條件操縱不妥適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的緊縮密度延長(zhǎng)注射及保壓時(shí)亥補(bǔ)償熔體的收縮,增加注射緩沖量（射出監(jiān)控點(diǎn)）。若是凹陷和縮痕發(fā)生在澆口周圍時(shí)，用延長(zhǎng)保壓時(shí)刻來解決。當(dāng)塑件壁厚處產(chǎn)生凹陷時(shí)，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)塑件在模內(nèi)的冷卻時(shí)刻。若是發(fā)生在嵌件周圍，應(yīng)提高嵌件的預(yù)熱溫度。2、 模具缺點(diǎn)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面積，澆口位置應(yīng)盡可能設(shè)