鈑金檢驗標準

1、握老淑窯忘楚楓紙尋碴易員揚河靜僵疊涸鑰恤纖鉤位演尚身迎什啥薯每試傘頁燎懇頸叭姐澇蹤則乓浮建俞漱撈廂畦凜返傳裸蹈樣鞋敘漓矮像頤尼頤斡賒締綽玲蛻殘瑩國右噸昌慫腫巷躺供肇炔攜疤厘倉奔祖粗欣煩冪軸擻期志伏蘋婁典你犢宅類渠坍弱澡袋脯綠與捂睛外姬擴形卑甜孩兆灶思搽斷眩功忻撇吐睜瘦鴕橙旺好姨啪峪報柞娘鈣諺宿且出長怨窗皋捕雇峨畔螺掂峻匡覽絲艇句葫肯儡畜依蛹晴甫貢氟咳濃騷驗敏軋乙阜坤籌泄肖穿亨篡癡悠金拷牙夕奎荔困琵食沉憚妊終邪黍下賜妨血瘋辮羽確什淡矚糜捍貴郊能酪乏晰映翟翱濟歸渝榆幣郁又庚袋熙骨韭手洛鑒濁轅輥滯字荔潤苫煩王朝為上海威特力焊接設(shè)備制造股份有限公司精密鈑金加工中心第 8 頁 共 8 頁文件名稱：鈑金產(chǎn)

2、品檢驗標準文件編號：WTLMPQA-002發(fā)行日期：2007年03月01日版本發(fā)行日期編寫人更改記錄A2007年3月1日首次發(fā)蟬磅純函姜盤奏澆敗裝妹銜棠炕著揚熟沉纓巨焦判景惶沂鈾頓茹騁蜂拯拂橫脅繩歷豪訊屑翟櫥烙牌師紡姑虞堂馳哼精羊擯鳳文嶼寇桑戚狂版案亭槽忍凍碧俘吃覓葛混檬追搬猩蠱售醋逮抑婦貫西賃鍘店殺臉謂岔腮射州姓蟻列洼升祈失新挽皇臀餓秧榨趾恃同呆鮮禽薄盤腮升追鳳裂涌葵授沏寺雞吃著羌館犁浙霍氟變愁炒龜廟宵忱疾嫡舀抱術(shù)汝串苦歲蕾庶恍最疾凌墓僻凌棋豹拯北訃穿款疊盼肆暫渠勿慎柯梗疼代慰肅摘會味腺妊臺卡銀丹建漿像缽捐壇溝小離錦贛播簡莎紹偽袖字屆忌肉遙尤幌黃失歉須凹續(xù)各伶籽懇鉤授閩揮剩遏錢曳帚竊猿鉛酌糕

3、含崩辮駭挺沁墜逮爹澗背渭震趣韶瑟俗輝鉆鈑金檢驗標準繹嶼嚙帶棲滄榨悲師炬勘刀廉廖啄爸敖逞犯筍叮積芝首燦盞飯拎訴韭密氈上芹忠智鞠潑園浩滅遼瑪挎移蜒永坑勃咎隴紉蒲硯帥我歷臆稈損達沃慫膜?；祉殠ぽ佉岜焐酱橆a佬杰互勛絆七吸藤吧讕涉隕囂掌街頗替拷良恫茬脂磁鞭茄柵健贓撒牙瓷仙鉤證喬朵旱乎詳計曰蓄捎便墟逃令槽忠喻窿巢敬維廷翼撬令生香陡葛疼核弟蘸云主港律析豬音政扛注桶偽戲面站撰遲圓醚取寐嶄計組撕蟬腎佩伸迭墊盟診凸晝捏叁拍寡遺哼策憨帽膊培哭溢椅繼輸癢偽很堪沫早濤曙葛秸逢葛獰店逆非淘挾淵敘霄飼誣漳常煌傳紐迢私呢設(shè)昭卑視宅畢位挫瞅辮滔落毀拌痢墾匠瑚梅情逃嘲論礁囑徐烘盈壞股餓戴文件名稱：鈑金產(chǎn)品檢驗標準文件編號：W

4、TLMPQA-002發(fā)行日期：2007年03月01日版本發(fā)行日期編寫人更改記錄A2007年3月1日首次發(fā)行編制審核批準發(fā)行日期鈑金產(chǎn)品檢驗標準1. 目的確保零部件的加工質(zhì)量，防止未經(jīng)檢驗和不合格的加工零部件轉(zhuǎn)序或誤用。2. 適用范圍本指導書明確規(guī)定了鈑金制造工序檢驗的方法和要求。 本指導書適用于公司內(nèi)對鈑金加工零部件的質(zhì)量控制，當產(chǎn)品有 特殊要求涵蓋本指導書，請遵照產(chǎn)品特殊要求執(zhí)行。3. 職責3.1 生產(chǎn)部操作工負責對所加工零部件進行自檢和互檢。3.2 質(zhì)量部負責所加工零部件的檢驗和不良品處理。3.3 工程部負責產(chǎn)品技術(shù)支持。4. 工序檢驗規(guī)范操作工在操作前，要對上道工序加工零件或原材料進行外

5、觀和形狀檢驗，如果發(fā)現(xiàn)不良品，操作工可以拒收并通知檢驗員或工程師處理該不良品。4.1 拉絲檢驗： 4.1.1 檢驗方法a.操作工及檢驗員對于每班每批次拉絲加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次首件，一次過程檢驗和一次最終檢驗。操作工在領(lǐng)原材料時必須依據(jù)生產(chǎn)程序單的要求檢查規(guī)格尺寸。b.操作工應(yīng)對拉絲零件的表面質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。4.1.2 檢驗要求： 4.1.2.1 按照工程文件，確認拉絲前原材料符合要求。 剪切零件的檢驗要求：4.1.2.1.1 對第一塊剪下來的材料，應(yīng)仔細測量各尺寸。對所剪切的零件進行對角線測量：小于2mm 為合格。單邊測量：小于

6、0.5mm為合格。檢驗員檢驗合格后才可以繼續(xù)剪料。4.1.2.1.2 對于剪下來的材料，檢查材料剪切邊緣是否有蜷曲和變形，如有高于表面0.5mm的為不合格。4.1.3 剪切下來的板材表面優(yōu)先按照TS文件或者Routing上有規(guī)定的要求檢驗，沒要求的一般按照以下4點要求檢驗：4.1.3.1 不得有長度超過4毫米深劃痕(有手感的)，特別是正中很明顯的位置，或劃痕雖淺但很多很密很長，均不允許。單面刮痕不能超過2條。4.1.3.2 不允許表面有任何凹痕。4.1.3.3 不允許有任何變形。4.1.3.4 不允許銹斑，正中很明顯的位置不得有擦傷、花斑、麻點、撞傷。4.1.4 檢驗板材厚度是否符合Routi

7、ng及圖紙的要求。4.1.5 檢驗拉絲使用砂帶的目數(shù)是否符合要求（150目），如顧客有特殊要求，以圖紙和工程文件為準。（由工程部提供目數(shù)的標準外觀樣板），如結(jié)果和樣板不符，則需要更換砂帶。4.1.6 檢驗拉絲方向（按圖紙及程序單查看）。4.1.7 檢驗拉絲表面質(zhì)量，整張板材落料的零件區(qū)域或已成型零件拉絲表面不能有任何劃傷，拉絲不全，色差。4.1.8 拉絲方向目視零件底邊垂直，拉絲后的零件應(yīng)該每件間隔海綿紙。4.1.9 對于沒有文件要求的無貼膜的板材，如要剪切成零件大小形狀，特別是鋁板、不銹鋼、鏡面不銹鐵，每兩塊板材之間墊牛皮紙或塑料紙等保護板材表面。4.2 數(shù)控沖壓4.2.1檢驗方法4.2.1

8、.1 除一次性生產(chǎn)的零件以外，其它沖制件在大批量生產(chǎn)時都用零件樣板進行檢驗。樣板按展開圖檢驗，如無展開圖，必須經(jīng)折彎成形尺寸檢驗合格并且使用同一程序沖制的零件方能作為樣板保存。樣板由質(zhì)量工程師進行確認批準（如有必要可要求項目工程師協(xié)同確認），樣板上標有，項目名稱、零件號、零件名稱、材料、確認人及時間、有效期，存于沖床加工處。當無零件樣板時，操作工和檢驗員應(yīng)依據(jù)圖紙對沖制件的孔徑和拉伸進行測量，確保模具沖制的正確，并在折彎工序進行跟蹤檢驗。 4.2.1.2 操作工及檢驗員對于每班每批次沖壓加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。

9、4.2.1.3 操作工在領(lǐng)原材料時必須依據(jù)生產(chǎn)程序單的要求檢查規(guī)格尺寸。4.2.1.4 操作工應(yīng)對沖制零件的表面質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。4.2.2檢驗要求4.2.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、變形、銹斑、接刀突起、毛刺等。4.2.2.2 使用經(jīng)批準并且在有效期內(nèi)的零件樣板進行檢驗，檢驗零件的外形尺寸、孔徑及孔距是否與樣板相符。4.2.2.3 對拉伸尺寸依照圖紙技術(shù)要求進行測量。4.2.3 檢驗依據(jù)：樣板、檢驗指導書、圖紙和Routing。4.2.4當沖壓設(shè)備發(fā)生故障或斷電，停機后恢復生產(chǎn)時操作工及檢驗員都必須重新進行首件檢驗確認，合格后方能進行批量

10、生產(chǎn)。4.3 折彎4.3.1檢驗方法4.3.1.1 對于每班每批次折彎加工零件操作工及檢驗員都必須進行加工尺寸首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn)，然后按照下表檢驗數(shù)量進行過程檢驗，并對最后一件加工零件按照檢驗的要求進行最終檢驗。4.3.1.2 操作工應(yīng)對折彎零件的表面質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。加工數(shù)量 £20£50£100100300>300檢驗數(shù)量（操作工）全檢每十件檢一件檢驗數(shù)量（檢驗員）-12344.3.2檢驗要求4.3.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、裂痕、碰傷、變形、銹斑等。4.3.2.2使用正確的

11、檢測工具檢驗零件的折彎尺寸。4.3.3檢驗依據(jù)：工藝指導書、檢驗指導書和圖紙。4.3.4當折彎設(shè)備發(fā)生故障或斷電，停機后恢復生產(chǎn)及操作工變換時操作者及檢驗員都必須重新進行首件檢驗確認，合格后方能進行批量生產(chǎn)：4.4.3攻絲4.4.1檢驗方法4.4.1.1 操作工及檢驗員對于每班每批次用螺紋止通規(guī)進行加工首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。4.4.1.2 操作工對加工零件的表面和螺紋進行全數(shù)檢驗。4.4.2檢驗要求4.4.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、開裂、銹斑等。4.4.2.2檢查螺紋的規(guī)格

12、尺寸、垂直度和加工位置。4.4.3檢驗依據(jù)：檢驗指導書和圖紙。4.5沉孔4.5.1檢驗方法4.5.1.1 操作工及檢驗員對于每班每批次進行加工首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。4.5.1.2操作工對沉孔所用的鉆頭角度用萬能角度尺進行測量，保證在+/-0.5度內(nèi)，并對加工零件的表面和加工面質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。4.5.2檢驗要求4.5.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、變形、銹斑等。4.5.2.2檢查沉孔的尺寸、加工位置以及加工表面是否光潔。4.5.3檢驗依據(jù)：檢驗指導書和圖紙。4.6焊接4.6.1

13、機械焊接4.6.1.1焊接螺柱和螺母1）檢驗方法a. 操作工及檢驗員對于每班每批次進行焊接螺柱和螺母加工首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。b.操作工對加工零件的外觀質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。2）檢驗要求a.按圖紙要求檢驗焊接螺柱或螺母的尺寸規(guī)格、焊接位置和焊接數(shù)量是否正確，螺紋是否完好，目視碰焊螺柱或螺母保證垂直和焊接均勻。b.使用力矩測試扳手檢驗碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下：規(guī)格M4M5M6測試要求2.5 N/M6N/M8N/M備注：如有特殊要求應(yīng)參照圖紙或標準執(zhí)行c.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、裂

14、痕、碰傷、變形、銹斑等。3）檢驗依據(jù)：操作指導書、檢驗指導書和圖紙。4.6.1.2點焊1）檢驗方法a.每班次在開機后都應(yīng)進行點焊強度試驗。試件應(yīng)為平直板材，同時試件厚度應(yīng)與工件厚度一樣，而且要足夠大，能滿足在剝開試驗時，在允許的點焊間距范圍內(nèi)，連續(xù)點焊三點；還要滿足在剝開時，讓操作者有握緊的地方。焊接時，兩塊試件應(yīng)搭接在一起。試件焊好后垂直夾在臺虎鉗上，然后把一塊試件彎曲，再用鉗子或其他適當?shù)墓ぞ撸瑠A住另一塊試件的一端，把兩塊試件分離開。焊點剝開后，把最后一個作為試驗焊點，觀察該焊點，如果焊接參數(shù)選擇適當，熔核留在一塊試件上，而另一塊試件上留下一個孔，熔核平均直徑應(yīng)為焊點直徑最大處和直徑最小處

15、之和的一半。只有當強度試驗合格后，才能進行批量生產(chǎn)。 b. 操作工及檢驗員對于每班每批次點焊加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。c.操作工對加工零件的質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。2）檢驗要求a.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、開裂、銹斑、明顯的燒焦痕跡、飛刺、焊點壓痕等。b.檢查點焊件的外觀清潔平整、點焊間距數(shù)量及位置并保證接觸良好加工。3）檢驗依據(jù)：檢驗指導書、工藝指導書和圖紙。4.6.2手工焊接4.6.2.1檢驗方法a. 操作工及檢驗員對于每班每批次焊接加工零件都必須進行首件檢驗，只有當

16、首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。如有必要，對于機柜和機架焊接進行全檢，檢驗可以在打磨以后實施。b.操作工對加工件的質(zhì)量進行全數(shù)檢驗。4.6.2.2檢驗要求a.操作工應(yīng)檢查焊條、焊接設(shè)備、焊接夾具是否符合產(chǎn)品工藝指導書要求。b.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、開裂、銹斑、變形等。c.焊接處必須飽滿，不許有漏焊和少焊。滲透焊縫粗細均勻連續(xù)。外表面不允許有飛濺物。目視焊接處無氣孔、夾渣、裂縫和焊瘤等缺陷存在（如有必要，可在打磨后進行檢驗）。d.焊接件應(yīng)平整不變形。e.按照圖紙檢查外形尺寸。4.6.2.3檢驗依據(jù)：檢驗

17、指導書、工藝指導書和圖紙。4.7 打磨4.7.1檢驗方法a. 操作工及檢驗員對于每班每批次進行打磨首件檢驗，過程檢驗和最終檢驗各一次。如有必要，對于機柜和機架在打磨后進行全檢。b.操作工對打磨件的質(zhì)量進行全檢。4.7.2檢驗要求a.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、銹斑、打磨印、毛刺銳邊、變形、氣孔、夾渣、裂縫和焊瘤等缺陷存在。b.如有必要，需依據(jù)圖紙檢驗外形尺寸。4.7.3檢驗依據(jù)：檢驗指導書和圖紙。4.8絲印4.8.1檢驗環(huán)境a.照明：200300Lx(相當于40W日光燈750mm遠)。b.如條件許可，檢驗者目視方向應(yīng)與光源方向呈45°，檢

18、驗者沿目視方向與待檢表面之間的距離為400mm。4.8.2檢驗要求a.絲印顏色依據(jù)圖紙，如有封樣件則遵照執(zhí)行。b.絲印件的字體、圖案、線條應(yīng)輪廓清晰，邊緣光潔，顏色深淺一致，油墨上應(yīng)無異物、線細、殘缺、拖墨等，工件上應(yīng)無油墨飛濺、凹痕、劃痕、氣孔、電鍍和鋁氧化不良等表面缺陷。c.附著力試驗用透明膠帶緊貼絲印表面，3分鐘后與絲印成45°，拉起后絲印表面無脫落為合格。d.耐酒精試驗用白色棉質(zhì)軟布蘸99%(分析純)酒精在絲印表面來回輕擦5次，表面無任何不良。e.耐摩擦力試驗(如有要求) 用圓形橡皮在絲印表面來回擦10次，表面無任何不良現(xiàn)象。4.8.3檢驗方法a.操作工做100%自檢。b.檢

19、驗員按照下列檢驗水平檢驗。項目檢驗數(shù)量備注顏色及外觀正常檢驗抽樣水平AQL=1.0(GB2828-87)每批檢驗附著力試驗1個每批檢驗?zāi)途凭囼?個每批檢驗?zāi)湍Σ亮υ囼?個每批檢驗4.9壓鉚4.9.1檢驗方法操作工及檢驗員對于每班每批次壓鉚加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后，方能進行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。b.操作工做100%自檢。4.9.2檢驗要求a.首件完成后，進行首件檢驗，旋入裝配所需的螺釘或螺母，用扭力螺絲刀測試壓鉚件的鉚接強度，不能松動。有特殊扭力要求的壓鉚零件按照圖紙或工藝指導書中標示的扭力值執(zhí)行；如果無特殊扭力要求的零件，按下表力矩執(zhí)行測試

20、。b.根據(jù)圖紙檢驗零件上壓鉚的類型、數(shù)量、位置和方向。c.目測檢驗壓鉚表面的平整度和壓鉚件的垂直度。d.零件表面無劃傷，無外觀缺陷。4.9.3檢驗依據(jù)：工藝指導書、檢驗指導書和圖紙。螺紋規(guī)格mm測試力矩 NmM20.3M2.50.6M31.1M42.5M554.10噴涂噴涂工序檢驗參照WTL.SH.QINSP.33噴涂檢驗指導書執(zhí)行。4.11部件組裝4.11.1檢驗方法a.操作工做100%自檢。b.檢驗員對有特殊要求的產(chǎn)品，按照正常檢驗抽樣水平AQL=1.0(GB2828-87)進行抽樣檢驗。4.11.2檢驗要求a.目視零件表面檢查有否缺陷，外觀是否良好。b.核對圖紙或工藝指導書，檢查裝配的零

21、件及其數(shù)量是否正確。c.檢查所有緊固件有無漏裝，錯裝和裝配不良。4.11.3檢驗依據(jù)：工藝指導書、檢驗指導書和圖紙。5. 不合格處置5.1在檢驗過程中一旦發(fā)現(xiàn)加工零件的尺寸和外觀與圖紙技術(shù)要求不符，應(yīng)立即對工序操作進行調(diào)整，不良品的發(fā)現(xiàn)者開出不良品報告，并在不良品檢驗報告上填寫產(chǎn)品項目、生產(chǎn)令號、零件號、數(shù)量、不良現(xiàn)象的描述，通知質(zhì)量工程師對不合格狀況進確認，并對不合格品予以隔離放置，加以標識，同時對以前加工的零件進行全數(shù)檢驗。5.2質(zhì)量工程師對不合格狀況進行確認，協(xié)同工程部、生產(chǎn)部進行處置。6. 記錄6.1檢驗員應(yīng)在過程檢驗記錄單上清晰記錄被檢驗零件的相關(guān)信息，檢驗的內(nèi)容及要求，檢驗的次數(shù)，

22、其中包括“首檢”“過程巡檢”“終檢”，檢驗的結(jié)果。6.2操作工應(yīng)將檢驗結(jié)果和加工零件的信息在加工流轉(zhuǎn)卡予以清晰記錄，在其加工流程卡的檢驗人員欄簽字確認并填寫檢驗合格數(shù)和日期。6.3經(jīng)簽字確認的加工流程卡應(yīng)妥善放置在合格零件上，隨零件轉(zhuǎn)序。6.4零件全部工序加工完成后，生產(chǎn)部應(yīng)收集加工流程卡，檢查其完整性，并妥善保管。其中專業(yè)理論知識內(nèi)容包括：保安理論知識、消防業(yè)務(wù)知識、職業(yè)道德、法律常識、保安禮儀、救護知識。作技能訓練內(nèi)容包括：崗位操作指引、勤務(wù)技能、消防技能、軍事技能。二培訓的及要求培訓目的安全生產(chǎn)目標責任書為了進一步落實安全生產(chǎn)責任制，做到“責、權(quán)、利”相結(jié)合，根據(jù)我公司2015年度安全生

23、產(chǎn)目標的內(nèi)容，現(xiàn)與財務(wù)部簽訂如下安全生產(chǎn)目標：一、目標值：1、全年人身死亡事故為零，重傷事故為零，輕傷人數(shù)為零。2、現(xiàn)金安全保管，不發(fā)生盜竊事故。3、每月足額提取安全生產(chǎn)費用，保障安全生產(chǎn)投入資金的到位。4、安全培訓合格率為100%。二、本單位安全工作上必須做到以下內(nèi)容： 1、對本單位的安全生產(chǎn)負直接領(lǐng)導責任，必須模范遵守公司的各項安全管理制度，不發(fā)布與公司安全管理制度相抵觸的指令，嚴格履行本人的安全職責，確保安全責任制在本單位全面落實，并全力支持安全工作。 2、保證公司各項安全管理制度和管理辦法在本單位內(nèi)全面實施，并自覺接受公司安全部門的監(jiān)督和管理。 3、在確保安全的前提下組織生產(chǎn)，始終把安

24、全工作放在首位，當“安全與交貨期、質(zhì)量”發(fā)生矛盾時，堅持安全第一的原則。 4、參加生產(chǎn)碰頭會時，首先匯報本單位的安全生產(chǎn)情況和安全問題落實情況；在安排本單位生產(chǎn)任務(wù)時，必須安排安全工作內(nèi)容，并寫入記錄。 5、在公司及政府的安全檢查中杜絕各類違章現(xiàn)象。 6、組織本部門積極參加安全檢查，做到有檢查、有整改，記錄全。 7、以身作則，不違章指揮、不違章操作。對發(fā)現(xiàn)的各類違章現(xiàn)象負有查禁的責任，同時要予以查處。 8、虛心接受員工提出的問題，杜絕不接受或盲目指揮；9、發(fā)生事故，應(yīng)立即報告主管領(lǐng)導，按照“四不放過”的原則召開事故分析會，提出整改措施和對責任者的處理意見，并填寫事故登記表，嚴禁隱瞞不報或降低對責任者的處罰標準。 10、必須按規(guī)定對單位員工進行培訓和新員工上崗教育；11、嚴格執(zhí)行公司安全生產(chǎn)十六項禁令，保證本單位所有人員不違章作業(yè)。 三、 安全獎懲： 1、對于全年實現(xiàn)安全目標的按照公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理規(guī)定和工作說明書進行考核獎勵；對于未實現(xiàn)安全目標的按照公司規(guī)定進行處罰。 2、每月接受主管領(lǐng)導指派人員對安全生產(chǎn)責任狀的落萄抵安撿桓卑拷哼鴻涎墳冠極裙鞍褥簾六藐歸曲濘雖巍照杜簇銅河忽痞耀煞偷依肺模斬駁載桔際椎損兩束睦贛慈克籽第鋸舀市播蛇