模具課程設計—香皂盒課程

1、模 具 設 計 課 程 設 計課程名稱：模具設計課程設計姓 名：黃 勇 兵 張 勇指導教師：田 鵬 飛學 院：機 電 學 院專業(yè)班級：06 級 工 業(yè) 設 計日 期：2 0 0 9/1 2/2 1目 錄摘要 21前 言 32塑件的工藝分析42.1塑件原材料分析42.2初選注塑成型機的型號和規(guī)格53 模具結(jié)構(gòu)設計63.1 確定型腔布置及數(shù)目63.2 分型面的選擇63.3澆注系統(tǒng)的設計73.3.1 澆口設計73.3.2.澆道.83.3.3.冷料穴及拉料93.3.4. 進料口及位置的確定103.3.5.排氣系統(tǒng)的設計113.3.6.冷卻裝置的設計113.3.7脫模機構(gòu)的設計123.3.8選用標準模架

2、124 模具成型零件的設計與計算134.1凸模、凹模、型芯設計與計算134.2 型腔側(cè)壁厚度和底板的計算155 合模導向機構(gòu)設計176.校核計算197.凹凸模材料的確定218. 設計小結(jié)22塑料香皂盒注塑模設計 摘要：本課題主要是針對塑料香皂盒的注塑模具設計,該塑料香皂盒材料為無毒PP材料，是日常生活中常見的一種塑件產(chǎn)品。通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設計出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所

3、要求的加工工藝。根據(jù)題目設計的主要任務是香皂盒注塑模具的設計，也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對塑件的具體結(jié)構(gòu)，該模具是點澆口的雙分型面注射模具。關(guān)鍵詞:注塑模，塑料香皂盒1. 前 言在現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的進程中，模具的地位及其重要性日益被人們所認識。模具工業(yè)作為進入富裕社會的原動力之一，正推動著整個工業(yè)技術(shù)向前邁進！模具就是“高效益”，模具就是“現(xiàn)代化”之深刻含意，也正在為人們所理解和掌握。當塑料品種入其成型加工設備被確定之后，塑料制品質(zhì)量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占80。由此可知，推動模具技術(shù)的進步應刻不容緩！塑料模具設計技術(shù)與制造水平，常標志一個國家工業(yè)化

4、發(fā)展的程度。由此可知，塑料模具設計，對于產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)量的重要性是不言而喻的。  近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所占比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。通過本次設計任務的全過程，有利于培養(yǎng)實踐工作能力。另外，本次設計還必須具備一定的計算機應用的能力，在設計過程中都應結(jié)合設計課題利用計算機編制相應的工程計算、分析和優(yōu)化的程序，同時還具備必要的計算機繪圖能力，如利用AutoCAD2004軟件進行二維

5、圖的繪制。本次課程設計的主要任務是塑料香皂盒注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)塑料盒塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對盒蓋的具體結(jié)構(gòu)，通過此次設計，使我對點澆口雙分型面模具的設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結(jié)合教材上的知識也對注塑模具的組成結(jié)構(gòu)（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構(gòu)、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。2 塑件的工藝分析2.1 塑件原材料分析 （1） 本塑件及塑料香皂盒為日常生活中所常見的塑料制品，主要用于盛裝香皂。根據(jù)其使用的特殊性，綜合分析各種塑

6、料的性能，聚丙烯（pp）為最佳材料。聚丙烯密度低，無色，無味，無毒，透明度較聚乙烯高，透氣性低。此外，聚丙烯的屈服強度、彈性、硬度及抗拉、抗壓強度等都高于聚乙烯，其拉伸強度甚至高于聚苯乙烯和ABS。聚丙烯吸水率低，絕緣性能好，能耐弱酸、弱堿。聚丙烯在100ºC以上的溫度下進行消毒滅菌，熔點為164170ºC，其最高使用溫度達150ºC，最低使用溫度達-15ºC。聚丙烯在氧、熱、光的作用下極易降解老化，所以必須加入防老化劑。定向拉伸后的聚丙烯可制作鉸鏈，抗彎曲疲勞強度特別高。聚丙烯成型加工時收縮率較大，易導致成型加工出來的制件出現(xiàn)變形、縮孔等缺陷（網(wǎng)上查詢

7、得到）。（2）.其吸水量為0.05%（3）.熱變形溫度5657°（1.82MPA） ，102115°（0.45MPA）成型時模腔表壁溫度2060°。注射溫度250270°。注射料筒溫度后段150210°，中段170230°，前段240250°（P52頁）（4）結(jié)構(gòu)工藝性零件壁厚基本均勻，所有壁厚均大于最小壁厚2MM，（5）塑件的外形尺寸，體積及重量單個塑件體積約為21638.7，最大質(zhì)量為19.7g，其外形尺寸如圖1.2圖1 塑件俯視圖 圖2產(chǎn)品設計圖2.2初選注塑成型機的型號和規(guī)格從實際注塑量應在額定注塑量的20%-80%

8、之間考慮，初步選定用XS-Z-60（臥式）型注塑機。SZ-60/40（臥式）型注塑機的主要技術(shù)規(guī)格如下表：表 3-1 注塑機的主要參數(shù)理論注射容積(cm³）60螺桿直徑(mm)30注射壓力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0200鎖模力(kN)400拉桿有較距離(mm)220×300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)80噴嘴球半徑(mm)SR10噴嘴口孔徑(mm)3模板尺寸(mm)200×3153 模具結(jié)構(gòu)設計3.1 確定型腔布置及數(shù)目確定型

9、腔的方法有：根據(jù)鎖模力確定；根據(jù)最大注射量確定；根據(jù)塑件精度確定和經(jīng)濟性確定等。根據(jù)設計說明書的設計要求、塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點及尺寸精度要求，本制品采用一模一腔。3.2 分型面的選擇 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：（1）保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個原則，分型面應

10、首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 （2）使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響： 目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。 模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大，如圖2。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困

11、難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。（3）使塑件外形美觀，容易清理 盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上，如圖3（4）盡量避免側(cè)向抽芯 塑料注射模具，應盡可能避免采用側(cè)向抽芯，因為側(cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用.（5）使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直

12、，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。（6）使側(cè)向抽芯盡量短 抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。（7）有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置，而且不把型腔封閉 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他

13、措施彌補，以選擇接近理想的分型面。對于本塑件，A-A面為最佳第一分型面。圖3 分型面設計圖3.3 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的作用是將熔融狀態(tài)的塑料填充到模具型腔內(nèi)，并在填充及凝固過程中將注射的壓力傳遞到塑件的各部位，澆注系統(tǒng)一般由澆口、澆道、進料口及冷料穴四部分組成。3.3.1 澆口設計澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同

14、還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：(1）盡量縮短流動距離。(2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。(3）必須盡量減少熔接痕。(4）應有利于型腔中氣體排出。(5）考慮分子定向影響。(6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。(7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。(8）注意對外觀質(zhì)量的影響根據(jù)澆口的成型要求及型腔的排列方式，聯(lián)系產(chǎn)品實際使用要求，本產(chǎn)品選用點澆口較為合適。具體形式見圖4。圖4 澆口形式其中= ，a=5°，d=2mm,l=1mm，L=40 mm。3.3.2.澆道澆道是融料從澆口注入型腔前的過濾部位，其作用是通過流道截面及方向變化使融

15、料平穩(wěn)轉(zhuǎn)換流向，注入型腔澆道的形狀尺寸應滿足在相等截面積時其周長為最小的要求，從而可減小融料散熱面積和摩擦阻力。為了便于加工、減小熱量損失和流動阻力，本模具澆道選為梯形，如圖5，設在動模一側(cè)。 取L=17mm，H=12mm，R=5mm圖5.澆道示意圖常用塑料注塑件分流道截面尺寸推薦范圍 （單位：mm）表3-2塑料名稱分流道斷面直徑塑料名稱分流道斷面直徑ABS、AS4.8-9.5 聚苯乙烯3.5-10聚乙烯1.6-9.5軟聚氯乙烯3.5-10尼龍類1.6-9.5硬聚氯乙烯6.5-16聚甲醛3.5-10聚氨酯6.5-8.0丙烯酸塑料8-10熱塑性聚酯3.5-8.0抗沖擊丙烯酸塑料8-12.5聚苯醚

16、6.5-10醋酸纖維素5-10聚砜6.5-10聚丙烯5-10離子聚合物2.4-10異質(zhì)同晶體8-10聚苯硫醚6.5-13注：本表所列數(shù)據(jù)，對于非圓形分流道，可作為當量半徑，并乘以比1稍大的系數(shù)。3.3.3.冷料穴及拉料桿冷料穴是用來儲藏在注射間隔時期內(nèi)由于噴嘴部文都低而形成的所謂冷料渣，以及用它拉出在澆口內(nèi)的塑料。查手冊冷料穴及拉料桿的形式，選用冷料穴為圓扣形，應用在脫模板脫模無冷料穴時的情況，冷料穴及拉料桿結(jié)合情況如圖6 圖6.冷料穴3.3.4. 進料口及位置的確定進料口的位置對塑件質(zhì)量有直接影響，主要以塑件形狀和要求來確定的。通常應考慮以下幾個問題：1） 塑料流動量損失最??；2） 進料口的

17、位置應使進入型腔的的塑料能順利的排出模腔內(nèi)的空氣，進入型腔的塑料不要立即封閉排氣系統(tǒng)；3） 進料口的位置要避免造成收縮變形；4） 進料口的位置應減小或者避免塑件的熔接痕；5） 進料口的位置及大小要考慮對型芯的影響；以上這些原則在應用時會產(chǎn)生某些不同的矛盾，必須以保證得到優(yōu)良的塑件為主。本模具為殼體零件，采用點狀進料口，其位置如圖7，這樣可以減少熔接痕，有利于排氣等。圖7.進料口位置3.3.5.排氣系統(tǒng)的設計排氣系統(tǒng)的作用是將型腔中原有的空氣及成型過程中產(chǎn)生的氣體順利的排出，以免塑件產(chǎn)生氣泡，疏松等缺陷而影響成型及表面質(zhì)量。排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除

18、物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當?shù)亻_設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣

19、。排氣槽的設計原則：1）排氣槽盡量開設在分型面；2）排氣槽應在型腔最后充滿的地方；3）排氣槽一般應開設在分型面動模一方；4）排氣槽的槽深按表3-3選用為0.02mm；5）排氣槽的式要預防溢料濺出傷人，最好不要面對操作者；3-3排氣槽深度塑料名稱深度h塑料名稱深度h聚乙烯0.02聚酰胺0.01聚丙烯0.01-0.02聚碳酰脂0.01-0.03聚氯乙烯0.02聚甲醛0.01-0.03ABS0.03丙烯酸共聚物0.033.3.6.冷卻裝置的設計 注塑模在塑料成型過程中如果橫溫過高，成型收縮率會變大、塑件變化也相應增加，并且容易粘模，難以取出。為防止塑件脫模變形、縮短成型周期，注塑模一般都應設計冷卻系

20、統(tǒng)裝置，以控制模溫。冷卻水孔開設原則：1）孔邊離型腔的距離一般保持在1525mm，太近則效率低，水孔直徑一般在8mm以上，根據(jù)模具大小決定；2）孔管路應暢通無阻；3）水管接頭的位置應盡可能放置在不影響操作的一側(cè)；4）冷卻水管最好不開設在型腔塑料熔接的地方以免影響塑件強度；因為本塑件的加熱溫度對塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過高易于分解（分解溫度250）、成型時要控制模溫在50-80 ，具體措施是布置冷卻水管，具體要求：1）冷卻水管直徑8mm；2）冷卻回路形式為直流循環(huán)式；3.3.7脫模機構(gòu)的設計脫模機構(gòu)的設計原則（1）推出機構(gòu)應盡量設置在動模一側(cè) 由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來

21、驅(qū)動的，所以一般情況下，推出機構(gòu)設在動模一側(cè)。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側(cè)。（2）保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。（3）機構(gòu)簡單動作可靠 推出機構(gòu)應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保

22、塑件順利脫模。（4）良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。（5）合模時的正確復位 設計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出機構(gòu)的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構(gòu)。為了便于塑件從模具型腔中或從塑件中抽出型芯、在設計時必須考慮塑件內(nèi)外壁應具有足夠的脫模斜度。表3-4各種材料推薦脫模斜度材料脫模斜度聚乙烯、聚丙烯、軟聚氯乙烯- ABS、尼龍、聚甲醛、聚苯醚氯化聚醚-硬氯乙烯、聚碳酸醋、聚砜、聚苯乙烯、有機玻璃-熱固性塑料-查

23、表，本模具脫模斜度取為，因為在該模具沒有特殊要求，所以不影響塑件質(zhì)量與精度的情況下盡量選取大值本塑件模具采用推件板推出機構(gòu)。3.3.8選用標準模架 在模具設計時采用標準模架，這樣可以縮短生產(chǎn)時間，降低生產(chǎn)成本。根據(jù)塑件形狀機構(gòu)，并考慮滑塊的導滑長度和注射機的最大裝模厚度，經(jīng)過查詢使用注塑模具成型機模具設計書，決定選用基本型A1。如圖8圖8模架圖其標記為A1-315400-12-Z1具體尺寸：模板A=50mm,模板B=40 mm ,墊塊高度C=100mm，模架為355mmx500mm4 模具成型零件的設計與計算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括

24、矩形和異行零件的長和寬），型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。任何塑件制件都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，則精度要求較高。在模具設計時，應根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的因素相當復雜，這些影響因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。4.1凸模、凹模、型芯設計與計算凸模亦稱型芯，是成型塑件內(nèi)表面的零件，成型其主體部分內(nèi)表面的零件稱為主型芯或凸模，而成型其他小孔的型芯稱為小型芯或成型桿，成型塑件上內(nèi)螺紋的稱為螺紋型芯。凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其中成型塑件上外螺紋的稱螺紋型環(huán)。凹、凸模

25、按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式。所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。模具制造公差實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z”，中心距尺寸

26、取“”?，F(xiàn)取。模具的磨損量實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量c=0。塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。=%=2%模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應小于是0.020.1mm 圖9凹模形式 圖10塑件 圖11凸模形式根據(jù)塑件尺寸可得出以下尺寸：1 凹模有關(guān)的尺寸計算 徑向尺寸深度尺寸;；2.凸模有關(guān)尺寸徑向尺寸高度尺

27、寸型芯直徑3模具型芯位置尺寸計算4.2 型腔側(cè)壁厚度和底板的計算 該塑件模具型腔壁結(jié)構(gòu)為組合式矩形側(cè)壁，其結(jié)構(gòu)及受力情況如圖12所示。（1）型腔壁厚計算剛度計算公式為強度計算公式為式中 s-矩形型腔長邊側(cè)壁厚度 （mm）； P-型腔所受壓力 （MPa）； L-型腔長邊長度 （mm）； a-型腔側(cè)壁受壓高度 （mm）；-型腔側(cè)壁全高度 （mm）；-允許變形量 （mm），由表6-7查得；E-模具材料的彈性模量 （MPa）；-模具材料的許用應力 （MPa）；由前面的計算與分析可知，型腔內(nèi)壁尺寸L=146mm，取a=22mm， =28mm，P=80MPA，E=MPA=0.03/mm，=150MPA經(jīng)計

28、算整理并查表得：型腔壁厚=24mm，（2）型腔底板厚度計算 剛度計算公式為 強度計算公式為 式中 p-型腔壓力 80（MPa）； -模具材料許用應力 150 （MPa）,得=5mm圖12型腔結(jié)構(gòu)及受力狀況5 合模導向機構(gòu)設計 （1）導柱在模具進行裝配或成型時，合模導向機構(gòu)主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確對合，確以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零部件發(fā)生碰撞和干涉。合模導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐定位兩種形式。本設計采用導柱導向機構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如圖13所示。圖13導柱，導套結(jié)構(gòu)形式 導柱布局原則： 1）、等徑不對稱； 2）、不等直徑對稱分布； A、材料 20鋼 B、技

29、術(shù)要求： a熱處理5055HRC，20鋼滲碳0.8mm 5660HRC； b倒角不大于1X； c其它按GB/T 4169.41984; d. 長度為動模型板A和墊板B 的厚度A+B=80 MM (2) 導套 根據(jù)導柱長度及所選模架的動模型板選擇導套，如圖13。 A、材料 T8A B、技術(shù)要求： a熱處理5055HRC，20鋼滲碳0.5-0.8mm 5660HRC； b倒角不大于1X； （3）推桿的選擇 由模具的工作行程及所選模架的要求知所選的推桿長度，如圖14A、材料 T8A；B、技術(shù)要求： a工作端不允許倒錐； b工作端面不允許有中心孔；圖14.推桿（4）澆注系統(tǒng)零件的確定主流道是指澆注系統(tǒng)

30、中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。a) 主流道通常設計在澆口套中，為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主主流道設計成圓錐形，其錐角可取2°6°，取5°流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工時應沿道軸向拋光。b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球面凹坑深度34mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般d=3.5mm。D=4 mmc) 主流道末端呈圓無

31、須過渡，圓角半徑r=13mm。取1 mmd) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。取L=40 mme) R=注塑機球面半徑+(23 mm), 取R=13 mmf) 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度5357HRC。本塑件所用澆口套形式及其固定形式見圖15和圖16。 圖15 澆口套形式 圖16 澆口套固定形式6.校核計算 所設計模具是否可以正常使用，需要進行必要的計算校核。（1）最大澆注量的校核（以克量計算） 0.8CG 式中C-注塑機最大注射容量（g）； G-成型塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料克量； 0.8-系數(shù)，一般要求成型塑件的容量不得超過注塑機容量的80%； 由前面初選注塑機可知C=V=0.91X60=54.6g，而塑件的最大克量為19.7g， 故 0.8X54.6=43.6819.7g 滿足要求。 （2）注塑力的校核 式中 -選用的注塑機的最大注射壓力（MPa）；-成型需要的注射壓力（MPa）；其中=180 MPa，=80 MPa； 所以 滿足要求 （3）點狀進料口模具與機床開模行程關(guān)系的校核