防腐模板施工圖

1、目 次1 設(shè)計(jì)依據(jù)22 對(duì)初步設(shè)計(jì)的說明33 工程概況44 站場(chǎng)工程54.1 概 述54.2 工藝流程54.3 主要工程量55 管道防腐75.1 概述75.2 防腐工程量76 主要施工技術(shù)要求86.1 施工準(zhǔn)備86.2 管材、管件及儀表86.3 站內(nèi)工藝管道及設(shè)備86.4 管道焊接96.5 壓縮機(jī)安裝106.6 無損檢驗(yàn)126.7 吹掃、試壓與置換136.8 施工及驗(yàn)收主要遵循的規(guī)程、規(guī)范151 設(shè)計(jì)依據(jù)2 對(duì)初步設(shè)計(jì)的說明3 工程概況4 站場(chǎng)工程5 管道防腐5.1 管道防腐層5.1.1 根據(jù)城鎮(zhèn)燃?xì)饴竦劁撡|(zhì)管道腐蝕控制技術(shù)規(guī)程（CJJ952003），本工程埋地管道設(shè)計(jì)為外防腐層加犧牲陽(yáng)極陰極

2、保護(hù)的聯(lián)合保護(hù)方案。注：當(dāng)為輸氣管道工程時(shí)，規(guī)范改為鋼質(zhì)管道外腐蝕控制規(guī)范（GB/T214472008）。5.1.2 管道直管防腐層預(yù)制本工程埋地管道三層PE加強(qiáng)級(jí)防腐管預(yù)制，其防腐層最小厚度不小于2.7mm。管端預(yù)留長(zhǎng)度（鋼管裸露部分）應(yīng)為：100110mm，且聚乙烯層端面應(yīng)形成小于或等于30°的坡角。防腐管預(yù)制的其余技術(shù)要求和檢驗(yàn)要求應(yīng)符合埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層（GB/T23257-2009）的有關(guān)規(guī)定。注：防腐層厚度和管端預(yù)留長(zhǎng)度在下表選取管徑（mm）普通級(jí)厚度（G）加強(qiáng)級(jí)厚度(S)管端預(yù)留長(zhǎng)度（mm）DN1001.82.5100120100DN2502.02.7250DN5

3、002.22.9110130500DN8002.53.2130150DN8003.03.75.1.3 管道防腐層補(bǔ)口管道環(huán)向?qū)雍缚p防腐層補(bǔ)口采用帶配套底漆的三層結(jié)構(gòu)輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套防腐，熱收縮套材料應(yīng)符合SY/T4054-2003的相關(guān)規(guī)定。補(bǔ)口部位的鋼管表面表面處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級(jí)，錨紋深度達(dá)50-75m。噴砂除銹時(shí)，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理，除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補(bǔ)口間隔時(shí)間不宜超過2hr。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。補(bǔ)口部位表面處理后，再使用火焰加熱器對(duì)補(bǔ)口部位的

4、鋼管表面和涂層搭接部位進(jìn)行加熱，預(yù)熱溫度須在產(chǎn)品說明書要求的范圍內(nèi)。鋼管未達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度和過高的預(yù)熱溫度禁止進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè)。底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠使用說明書進(jìn)行調(diào)配并均勻涂刷在補(bǔ)口部位的鋼管表面，底漆厚度不小于200mm。熱收縮套與直管的聚乙烯防腐層搭接寬度不應(yīng)小于100mm。防腐補(bǔ)口完畢進(jìn)行外觀、粘結(jié)力和電火花撿漏。安裝完畢的熱收縮套（帶）表面應(yīng)光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮套（帶）貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象，熱收縮帶周向四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。熱收縮套與防腐層搭接長(zhǎng)度100mm的規(guī)定。電火花檢漏電壓15kV，如出現(xiàn)針孔，可用補(bǔ)傷片修補(bǔ)并重新檢漏，直到合格。熱收縮套帶

5、補(bǔ)口粘結(jié)力檢測(cè)，常溫25±5下剝離強(qiáng)度應(yīng)不小于50N/cm，且為內(nèi)聚破壞。每100個(gè)補(bǔ)口抽測(cè)一個(gè)口，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，則該段管線的補(bǔ)口應(yīng)全部返修。5.1.4 管道防腐層補(bǔ)傷補(bǔ)傷采用聚乙烯熱收縮片。當(dāng)防腐層損傷直徑不大于30mm的損傷（包括針孔），采用補(bǔ)傷片補(bǔ)傷; 直徑大于30mm的損傷，先用補(bǔ)傷片進(jìn)行補(bǔ)傷，然后用熱收縮套包覆。損傷區(qū)域的污物應(yīng)清理干凈，并把搭接寬度100mm范圍內(nèi)的防腐層打毛，剪一塊補(bǔ)傷片，補(bǔ)傷片的尺寸應(yīng)保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于100mm。剪去補(bǔ)傷片的四角，將補(bǔ)傷片的中心對(duì)準(zhǔn)破損面貼上。對(duì)每一補(bǔ)傷均應(yīng)采用電火花檢測(cè)，檢漏電壓為15kV。

6、補(bǔ)傷后，應(yīng)進(jìn)行外觀、漏點(diǎn)及粘接力檢驗(yàn)。檢驗(yàn)要求按照GB/T23257-2009規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。5.1.5 熱彎彎管外防腐層預(yù)制本工程熱彎彎管采用預(yù)制90°彎管防腐層，然后現(xiàn)場(chǎng)切割下料的施工工藝。注：當(dāng)熱彎彎管采用按彎管度數(shù)對(duì)號(hào)入座阻焊工藝時(shí)，改為“本工程熱彎彎管采用按彎管度數(shù)表分別對(duì)每只彎管進(jìn)行防腐的工藝?！睙釓潖澒芡夥栏捎萌龑虞椛浣宦?lián)聚乙烯熱收縮套蝦米狀連續(xù)搭接包覆，熱收縮套收縮前基材厚度1.5mm；膠層厚度1.0mm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合 SY/T 4054-2003輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶（套）的要求。熱收縮套施工與3.1.3條（補(bǔ)口熱收縮套防腐施工要求）的相關(guān)技術(shù)要求相同。施

7、工時(shí)還應(yīng)注意：表面處理應(yīng)采用噴砂除銹，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)Sa2.5級(jí)。當(dāng)熱彎彎管采用兩種寬度的熱收縮套包覆時(shí)，施工時(shí)應(yīng)從中間（用寬300mm熱收縮套）開始向兩端施工。熱收縮套搭接部位應(yīng)打毛。熱收縮套間疊加搭接長(zhǎng)度不應(yīng)小于50mm（熱收縮之后的長(zhǎng)度）。5.1.6 管道下溝回填和防腐層完整性檢測(cè)管道下溝回填：管道下溝應(yīng)防止管道撞擊溝壁及硬物，避免防腐層損壞?；靥顣r(shí)應(yīng)先用軟土回填，軟土厚度應(yīng)符合有關(guān)管道施工標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，然后再進(jìn)行二次回填。下溝和回填應(yīng)符合GB/T23257-2009規(guī)范的相關(guān)規(guī)定。防腐層完整性檢測(cè)：管道在下溝前對(duì)管道的100防腐層進(jìn)行電火花檢測(cè)，撿

8、漏電壓15 kV，檢測(cè)結(jié)果填寫撿漏紀(jì)錄。管道回填后應(yīng)全線采用多頻管中電流法（RD-PCM帶A字架）檢漏，同時(shí)進(jìn)行管道埋深檢測(cè)，對(duì)發(fā)現(xiàn)的漏電點(diǎn)應(yīng)按補(bǔ)傷要求進(jìn)行修復(fù)。5.2 強(qiáng)制電流陰極保護(hù)5.2.1 測(cè)試樁設(shè)置本工程按1km設(shè)置1支電位測(cè)試樁，58km設(shè)施1支電流測(cè)試樁的原則進(jìn)行陰極保護(hù)測(cè)試樁設(shè)置。根據(jù)上述設(shè)置原則，本工程線路管道共設(shè)置測(cè)試樁N支，其中電位測(cè)試樁n1支，電流測(cè)試樁n2支，絕緣接頭測(cè)試樁n3支。線路陰極保護(hù)測(cè)試樁具體安裝位置見DWG-0000儲(chǔ)01-01。注1：線路采用強(qiáng)制電流陰極保護(hù)時(shí)，不安裝犧牲陽(yáng)極；注2：一般情況下，絕緣接頭測(cè)試樁安裝在站場(chǎng)的絕緣接頭附近，屬于站場(chǎng)防腐部分提料

9、，在特殊情況下，如存在分支管道需要安裝絕緣接頭時(shí)，在線路部分才提絕緣接頭測(cè)試樁。絕緣接頭和相應(yīng)的測(cè)試樁安裝要求和提料見站場(chǎng)部分的模板。注3：當(dāng)線路工藝的沒有設(shè)計(jì)縱斷面圖，則上述采用DWG-0000儲(chǔ)01-01文件號(hào)，若設(shè)計(jì)了縱斷面圖，則更換為DWG-0000儲(chǔ)01-02縱斷面圖的文件號(hào)。注4：在圖紙上同時(shí)應(yīng)標(biāo)注相應(yīng)的陰極保護(hù)標(biāo)記，按照注3所在的工藝圖紙上標(biāo)注。測(cè)試樁安裝位置：本工程測(cè)試樁設(shè)置的具體位置詳見下表：序號(hào)測(cè)試樁類別樁位1電位測(cè)試樁A8+50 m2電位測(cè)試樁A367 m3電位測(cè)試樁A49+17 m4電位測(cè)試樁A56+12.5 m5電流測(cè)試樁A60+40m6電位測(cè)試樁A61+37m7電位

10、測(cè)試樁A6333m8電位測(cè)試樁A6825m910注1：上表測(cè)試樁安裝位置可寫出，也可不寫出。測(cè)試樁設(shè)置時(shí)如剛好處于水田、水渠、水塘以及道路等受限位置時(shí)，應(yīng)視現(xiàn)場(chǎng)情況適當(dāng)前、后調(diào)整（前后50m范圍內(nèi)）。5.2.2 陰極保護(hù)測(cè)試樁安裝測(cè)試樁一般位于管道氣流方向左側(cè)距管道中心線1.5m處，不妨礙交通、方便測(cè)試的地方，測(cè)試樁露出地面高1.3m，銘牌朝向管道氣流前進(jìn)方向。測(cè)試樁銘牌及銘牌標(biāo)注應(yīng)按管理部門編制統(tǒng)一設(shè)置，測(cè)試樁固定支架與基墩連接好后，應(yīng)澆涂瀝青對(duì)地腳螺栓及支架進(jìn)行防腐處理；測(cè)試門鎖應(yīng)涂抹防銹油膏。測(cè)試電纜和接線方式：測(cè)試電線規(guī)格為VV-0.6/1 2´2.5mm2。電位測(cè)試樁采用K

11、H0106-腐01/03中JP型2線接線方式，電流測(cè)試樁采用JL型4線接線方式，絕緣接頭測(cè)試樁采用JI型6線接線方式。電流測(cè)試樁電纜在管道上的兩焊接點(diǎn)之間的長(zhǎng)度距離為30m±5cm，該間距必須精確測(cè)量，在焊接時(shí)必須經(jīng)施工監(jiān)理復(fù)核后方可焊接施工。測(cè)試樁接線要求詳見KH0106-腐01/03。5.2.3 測(cè)試電纜與管道連接焊接點(diǎn)防腐層剝離和鋼管表面處理：測(cè)試樁與管道的焊接點(diǎn)宜位于管道上方，焊接點(diǎn)的三層PE防腐層應(yīng)剝離干凈，然后將其周邊打成坡度小于30°的坡度，裸露的鋼管表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923規(guī)定的Sa2或St3級(jí)。測(cè)試電纜焊接：測(cè)試電纜與管道的焊接采用鋁熱焊，焊點(diǎn)距

12、離焊縫距離不小于100mm，管材為高強(qiáng)鋼時(shí)，焊點(diǎn)處金屬表面應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱100左右，預(yù)熱時(shí)應(yīng)注意不能損傷外防腐層。鋁熱焊具體施工工藝詳見廠商使用說明書。焊接完畢用適宜的拉力對(duì)焊接點(diǎn)進(jìn)行拉力試驗(yàn)，檢驗(yàn)焊點(diǎn)的焊接可靠性。注：當(dāng)在有氣體流動(dòng)的管道上進(jìn)行焊接電纜時(shí)，應(yīng)采用銅焊焊接測(cè)試電纜。焊接點(diǎn)絕緣密封和補(bǔ)傷：測(cè)試樁通電焊接點(diǎn)的防腐層密封和補(bǔ)傷前應(yīng)先將泥土、油污、及焊縫處的焊渣、毛刺等清除干凈，防腐層邊緣打毛，加熱管體表面至60-100，然后在剝離的防腐層處填入環(huán)氧樹脂膠，最后采用熱收縮帶纏繞補(bǔ)傷和固定。電纜與管道焊接及焊點(diǎn)處防腐密封絕緣要求詳見KH0106-腐01/05。密封和補(bǔ)傷完成后應(yīng)采用電火花對(duì)防

13、腐層補(bǔ)傷處進(jìn)行漏電點(diǎn)檢測(cè)。5.2.4 測(cè)試電纜敷設(shè)電纜在連接前應(yīng)進(jìn)行檢查，所有電纜應(yīng)保證完整，無損傷，回填前應(yīng)測(cè)試檢查電纜有無斷裂和虛焊。電纜焊接完成后，敷設(shè)的測(cè)試電纜應(yīng)留有不小于10%伸縮余量，并在測(cè)量點(diǎn)旁應(yīng)將多余電纜敷設(shè)成一個(gè)大的蝴蝶結(jié)，再用絕緣帶將其固定在管子上，以減輕拉力，以防土壤沉降時(shí)拉斷電纜。測(cè)試樁電纜與管道的連接及電纜敷設(shè)須在管道下溝后、回填前進(jìn)行，避免二次開挖。對(duì)不易避開的現(xiàn)澆連續(xù)混凝土或壓重塊穩(wěn)管的特殊段，應(yīng)在混凝土澆注或壓重塊安裝前完成電纜與管道的連接及電纜敷設(shè)。5.2.5 測(cè)試樁防腐測(cè)試樁埋地部分采用加強(qiáng)級(jí)聚乙烯膠粘帶防腐，防腐層應(yīng)露出地面之上120mm±10m

14、m。測(cè)試樁露空部分采用脂肪簇聚氨脂涂料涂裝，涂層結(jié)構(gòu)為兩層底漆和三層面漆，涂層干膜厚度200µm。5.3 犧牲陽(yáng)極陰極保護(hù)5.3.1 犧牲陽(yáng)極的選取本工程采用鎂合金犧牲陽(yáng)極進(jìn)行線路犧牲陽(yáng)極保護(hù)，犧牲陽(yáng)極采用棒狀犧牲陽(yáng)極材料預(yù)先裝入有填料的包裝袋方式進(jìn)行埋設(shè)安裝。犧牲陽(yáng)極材料、設(shè)置、安裝和施工應(yīng)符合埋地鋼質(zhì)管道陰極保護(hù)技術(shù)規(guī)范GB/T21448-2008要求。注：當(dāng)土壤電阻率15150.m時(shí)，取鎂合金犧牲陽(yáng)極；當(dāng)土壤電阻率15.m時(shí)，選用鋅合金犧牲陽(yáng)極。5.3.2 犧牲陽(yáng)極設(shè)置和安裝本工程線路共設(shè)置3組犧牲陽(yáng)極，每組安裝2只鎂合金犧牲陽(yáng)極預(yù)包裝袋，每只預(yù)包裝袋裝入1支犧牲陽(yáng)極。各犧牲陽(yáng)

15、極組設(shè)置位置見圖DWG-0000儲(chǔ)01-01。注1：犧牲陽(yáng)極的組數(shù)確定：一般情況可按1KM管線設(shè)置1組犧牲陽(yáng)極考慮，但是管道較短時(shí)，每條管道不低于2組。必要時(shí)，也可以考慮在犧牲陽(yáng)極組間加設(shè)電位測(cè)試樁或電流測(cè)試樁；注2：每組犧牲陽(yáng)極的支數(shù)確定：管徑DN500mm,取6支；500mmDN200mm，取4支；DN200mm，取2支。袋裝犧牲陽(yáng)極采用水平埋地敷設(shè)，陽(yáng)極體之間距離3m，埋深1m，與管道間距35m，陽(yáng)極連接電纜采用VV-0.6/1 1´6mm2。每組陽(yáng)極分別埋設(shè)在每組的測(cè)試樁附近，各犧牲陽(yáng)極通過陽(yáng)極電纜連接至測(cè)試樁連接端子上安裝，再由測(cè)試樁端子上安裝的測(cè)試電纜引至并焊接在被保護(hù)管

16、道上。各犧牲陽(yáng)極保護(hù)電流通過測(cè)試樁連接端子的短接片與管道導(dǎo)通，向管道提供陰極保護(hù)電流，犧牲陽(yáng)極的施工安裝詳見圖KH0106-腐01/02。5.3.3 犧牲陽(yáng)極接線和包裝陽(yáng)極引出電纜連接：將鎂合金陽(yáng)極鋼芯短的一端截去，用砂布將其表面的氧化層及鋼芯表面砂磨干凈，使其表面具有金屬光澤，采用丙酮清洗后，再采用環(huán)氧樹脂密封。陽(yáng)極引出電纜采用VV-0.6/1 1´6mm2，引出長(zhǎng)度為5m。將另一端剝出約200mm銅芯，用噴燈或500瓦電烙鐵在砂磨干凈的陽(yáng)極鋼芯和電纜銅芯上搪上焊錫，再將后者繞在前者上(電纜帶外覆層的部分必須有一段同鋼芯搭接)且將它們焊接在一起,用細(xì)鐵絲把電纜(帶外覆層段)搭接于陽(yáng)

17、極鋼芯上的部分與鋼芯綁扎一起，綁扎長(zhǎng)度不小于 50mm，用酒精或丙酮將其表面殘留焊液和陽(yáng)極表面的油污擦洗干凈。焊、搭接部分和截去鋼芯的一端作特加強(qiáng)絕緣。填料包裝袋：將單重40kg的填料包（石膏粉（CaSO4·2H2O）75%，工業(yè)硫酸鈉5%，膨潤(rùn)土20%）調(diào)配均勻,裝入250´1100mm的白色純棉布袋內(nèi)。待裝入到1/3-1/2深度時(shí),將焊接好且表面處理干凈的陽(yáng)極插入布袋內(nèi)(陽(yáng)極電纜留在布袋口外).然后繼續(xù)將填料裝入離袋口約200mm，用鐵絲將袋口扎緊，安裝時(shí)將其作為一個(gè)整體埋入地下。預(yù)包裝袋裝犧牲陽(yáng)極安裝見圖KH0106-腐01/02 。5.3.4 陰極保護(hù)測(cè)試樁安裝測(cè)試

18、樁設(shè)置：本工程線路管道共設(shè)置帶犧牲陽(yáng)極的電位測(cè)試樁n支（其中帶犧牲陽(yáng)極的電位測(cè)試樁n0支，電位測(cè)試樁n1支，電流測(cè)試樁n2支，絕緣接頭測(cè)試樁n3支）。注1：一般情況下，絕緣接頭測(cè)試樁安裝在站場(chǎng)的絕緣接頭附近，屬于站場(chǎng)防腐部分提料，在特殊情況下，如存在分支管道需要安裝絕緣接頭時(shí)，在線路部分才提絕緣接頭測(cè)試樁。絕緣接頭、避雷器（或等電位連接器）和相應(yīng)的測(cè)試樁安裝要求和提料見站場(chǎng)部分的模板。測(cè)試樁安裝位置：本工程犧牲陽(yáng)極測(cè)試樁設(shè)置的具體位置詳見下表：序號(hào)測(cè)試樁類別樁位干線1犧牲陽(yáng)極測(cè)試樁A8+50 m2電位測(cè)試樁A367 m3電位測(cè)試樁A49+17 m4犧牲陽(yáng)極測(cè)試樁A56+12.5 m5電流測(cè)試樁

19、A60+40m6電流測(cè)試樁A61+37m7犧牲陽(yáng)極測(cè)試樁A6333m8電位測(cè)試樁A6825m支線1犧牲陽(yáng)極測(cè)試樁B2+29m測(cè)試樁設(shè)置時(shí)如剛好處于水田、水渠、水塘以及道路等受限位置時(shí)，應(yīng)視現(xiàn)場(chǎng)情況適當(dāng)前、后調(diào)整（前后50m范圍內(nèi)）。焊接點(diǎn)防腐層剝離和鋼管表面處理：測(cè)試樁與管道的焊接點(diǎn)宜位于管道上方，焊接點(diǎn)的三層PE防腐層應(yīng)剝離干凈，然后將其周邊打成坡度小于30°的坡度，裸露的鋼管表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923規(guī)定的Sa2或St3級(jí)。測(cè)試電纜和接線方式：測(cè)試電線規(guī)格為VV-0.6/1 2´2.5mm2。電位測(cè)試樁或帶犧牲陽(yáng)極的電位測(cè)試樁采用KH0106-腐01/03中JP

20、型2線接線方式，電流測(cè)試樁采用JL型4線接線方式，絕緣接頭測(cè)試樁采用JI型6線接線方式。電流測(cè)試樁電纜（或絕緣接頭測(cè)試樁同側(cè)2根電纜）在管道上2根電纜焊接點(diǎn)之間的長(zhǎng)度距離為30m±5cm，該間距必須精確測(cè)量，在焊接時(shí)必須經(jīng)施工監(jiān)理復(fù)核后方可焊接施工。測(cè)試電纜焊接：測(cè)試電纜與管道的焊接采用鋁熱焊，焊點(diǎn)距離焊縫距離不小于50mm，焊點(diǎn)處金屬表面應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100左右，預(yù)熱時(shí)應(yīng)注意不能損傷外防腐層。鋁熱焊施工工藝詳見廠商使用說明書。注：當(dāng)在有氣體流動(dòng)的管道上進(jìn)行焊接電纜時(shí)，應(yīng)采用銅焊焊接測(cè)試電纜，預(yù)熱溫度100左右。焊接點(diǎn)絕緣密封和補(bǔ)傷：測(cè)試樁與管道間焊接點(diǎn)的防腐層密封和補(bǔ)傷前應(yīng)先

21、將泥土、油污、及焊縫處的焊渣、毛刺等清除干凈，然后在剝離的防腐層處填入環(huán)氧樹脂膠，最后采用熱收縮帶纏繞補(bǔ)傷和固定。電纜與管道焊接及焊點(diǎn)處防腐密封絕緣要求詳見KH0106-腐01/05。密封和補(bǔ)傷完成后應(yīng)采用電火花對(duì)防腐層補(bǔ)傷處進(jìn)行漏電點(diǎn)檢測(cè)。測(cè)試電纜敷設(shè)要求：電纜在連接前應(yīng)進(jìn)行檢查，所有電纜應(yīng)保證完整，無損傷，電纜間的連接采用鉸接或捆綁錫焊，并用相應(yīng)電纜專用熱縮套密封防腐。測(cè)試電纜在回填前應(yīng)測(cè)試檢查電纜有無斷裂和虛焊。電纜焊接完成后，敷設(shè)的測(cè)試電纜應(yīng)留有不小于10%伸縮余量，并在測(cè)量點(diǎn)旁應(yīng)將多余電纜敷設(shè)成一個(gè)大的蝴蝶結(jié)，再用絕緣帶將其固定在管子上，以減輕拉力，以防土壤沉降時(shí)拉斷電纜。測(cè)試樁電纜

22、與管道的連接及電纜敷設(shè)須在管道下溝后、回填前進(jìn)行，避免二次開挖。對(duì)不易避開的現(xiàn)澆連續(xù)混凝土或壓重塊穩(wěn)管的特殊段，應(yīng)在混凝土澆注或壓重塊安裝前完成電纜與管道的連接及電纜敷設(shè)。測(cè)試樁防腐：測(cè)試樁埋地部分采用加強(qiáng)級(jí)聚乙烯膠粘帶防腐，防腐層應(yīng)露出地面之上120mm±10mm。測(cè)試樁露空部分采用脂肪簇聚氨脂涂料涂裝，涂層結(jié)構(gòu)為兩層底漆和三層面漆，涂層干膜厚度200µm。5.3.5 犧牲陽(yáng)極保護(hù)檢測(cè)在犧牲陽(yáng)極接線通電前，對(duì)所有測(cè)試樁進(jìn)行自然腐蝕電位的測(cè)量。在陰極保護(hù)系統(tǒng)運(yùn)行后，進(jìn)行陽(yáng)極保護(hù)電位、陽(yáng)極輸出電流（單支和組合）、陽(yáng)極開路電位檢測(cè)。在日常運(yùn)行管理中，按照埋地鋼質(zhì)管道陰極保護(hù)技術(shù)規(guī)范GB/T21448-2008的檢測(cè)內(nèi)容和檢測(cè)周期進(jìn)行檢測(cè)。犧牲陽(yáng)極的檢測(cè)方法遵照埋地鋼質(zhì)管道陰極保護(hù)參數(shù)測(cè)