儲罐制作施工組織設(shè)計

1、.儲罐制作安裝施工方案編制：審核：批準：中化二建 (集團)有限公司二00一年三月三日目 錄1、 工程概述2、 編制依據(jù)3、 施工程序4、 施工準備5、 材料驗收及基礎(chǔ)驗收6、 預(yù)制加工7、 施工工藝8、 組裝主要施工工法9、 儲罐的總體試驗10、 施工技術(shù)及質(zhì)量保證措施11、 安全技術(shù)措施1、 工程概況1·1 本工程為-公司的罐區(qū)工程，共有非標罐-臺。（其中-臺，-臺，-臺），直徑-，高 -不等，材質(zhì)有-和-，總重 -t，詳見設(shè)備參數(shù)一覽表。設(shè) 備 參 數(shù) 一 覽 表名稱容積規(guī)格（mm）材質(zhì)單重（kg）數(shù)量1·2 本方案為草案，待正式施工時，將詳細編制施工方案以指導(dǎo)施工。2

2、、 編制依據(jù)2·1招標文件、圖紙及說明2·2 HGJ12890立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范2·3 HG5020595鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范2·4 HG205831998鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定2·5 GB5015192低倍數(shù)泡沫滅火系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范2·6 HGJ22983化工設(shè)備、管道防腐蝕施工及驗收規(guī)范2·7 70B1071997儲罐用組裝式鋁制內(nèi)浮頂安裝驗收技術(shù)條件2·8 JB473094鋼制壓力容器無損檢測2·9 GB/T1314891不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件底板組焊罐底、罐壁、罐頂預(yù)制3、

3、 施工程序內(nèi)襯不銹鋼板所用機、索具拆除質(zhì)量檢驗焊縫無損檢測底板真空試漏各冊壁板組焊罐頂壁板及角鋼圈組材料驗收竣工驗收防腐、保溫罐體總體試驗基礎(chǔ)驗收施工準備梯子、平臺4、施工準備4·1 施工前現(xiàn)場應(yīng)具備三通一平，即水通、路通、電通、施工場地平整的條件； 4·2 施工所用的機具索具及手段用料已備齊；4·3 圖紙已會審施工方案已審批并向全體施工人員作了技術(shù)交底；4·4 施工所用的計量器具齊全并已檢驗合格；4·5 焊工及無損檢驗人員的資格符合要求；4·6 開工報告已審批；5、材料驗收及基礎(chǔ)驗收5·1 貯罐用材應(yīng)具有合格證書，焊材也應(yīng)

4、有合格證書，包括熔敷金屬的化學成份和機械性能。5·2 貯罐所用鋼板必須逐張進行外觀檢查，其表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、夾層、重皮等現(xiàn)象，不合格嚴禁進廠。5·3復(fù)合鋼板的焊接材料應(yīng)根據(jù)施工圖的要求選用。5·4 貯罐基礎(chǔ)竣工后，應(yīng)按要求對基礎(chǔ)進行驗收，并辦理中交手續(xù)。應(yīng)符合下列要求：（1） 中心坐標的允許偏差為±20mm。（2） 中心標高的允許偏差為±10mm。5·5 支承貯罐的環(huán)梁基礎(chǔ)表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個園周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。6、預(yù)制加工6·1 罐體板下料前應(yīng)根據(jù)到貨

5、鋼板規(guī)格，繪制出排版圖，排版下料時應(yīng)考慮焊接收縮量和坡口加工量。6·2 貯罐施工前，應(yīng)在預(yù)制場地對底板、壁板和拱頂下料及坡口加工，壁板的滾園，包邊角鋼和施工用脹圈拱頂組裝爪瓣均在預(yù)制場地加工。6·3 罐底底板任意相鄰焊縫之間的距離不小于200mm，中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm，邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。6·4 壁板下料后，應(yīng)在預(yù)制場地將坡口加工后到卷板機上滾圓，拱頂下料后，將坡口加工好，并在胎具上煨制成形。6·5 罐體下料和坡口加工，碳鋼采用半自動氣割，不銹鋼采用等離子切割機，坡口加工后將渣溶瘤、氧化

6、皮等清除干凈，特別是內(nèi)襯不銹鋼，必須把罐壁碳鋼壁板焊縫打磨平整。6·6 罐體預(yù)制完成后，應(yīng)檢查所用樣板是否符合GBJ12890中的規(guī)定，弧形樣板弦長不得小于1.5m， 直線樣板不得小于1m。（1） 罐底弓形邊緣板測量部位長度A、B、C、D寬度AC、BD、EF對角線之差A(yù)DBC允許偏差（mm）±2±23（2） 壁板測量部位板長AB（CD）10m板長AB（CD）10m長度AB、CD±2±1.5寬度AC、BD、EF±1.5±1對角線之差32直線度AC、BD12直線度AB、CD226·7 壁板卷制后，垂直方向上用直線樣板檢

7、查，其間隙不得大于1mm，水平方向弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。 A E BC F D6·8 拱頂?shù)捻敯寮凹訌娎撸瑧?yīng)進行成型加工，并用樣板檢查，其間隙不得大于10mm。6·9 加強肋的拼接采用對接接頭時，應(yīng)加墊板，且應(yīng)全焊透，采用搭接接頭時，其搭接長不得小于加強肋寬度的2倍。6·10 加強肋不得與包邊角鋼相焊，徑向肋和緯向肋之間T型接頭采用滿角焊。6·11 罐底用復(fù)合鋼板焊接應(yīng)符合GB/T1314891不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件的規(guī)定。6·12 焊條選用：碳鋼之間用J422，碳鋼與不銹鋼之間用A302，不銹鋼之間A132。6·1

8、3 預(yù)制完畢的頂板、壁板、包邊角鋼，在堆放、運輸和起吊過程中應(yīng)采取有效措施以防變形。6·14 貯罐預(yù)制件完成后，應(yīng)進行除銹、防腐處理，防腐時，焊縫坡口邊緣應(yīng)預(yù)留50mm不涂刷，待組裝完畢后補刷。7、施工工藝本貯罐區(qū)-儲罐采用液壓提升倒裝工藝進行施工，我公司已有成熟的施工工法在不同地區(qū)得以應(yīng)用，確保工程高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)省成本。7·1 最大提升載荷 以T5001乙二醇儲罐為例，其余類推。 Gmax=F（G1G2）=1.2×（97591+5000）=123109.2（Kg） F摩擦系數(shù)經(jīng)驗取1.2G1儲罐最后提升重量G2施工附加載荷7·2 提升裝置數(shù)量 千斤頂設(shè)

9、計載荷P= 10000Kg，因此提升裝置組數(shù)n按下式計算：Gmax 123109.2n=12.3 P 10000n取14套7·3 提升順序 7·3·1 鋪設(shè)底板并組焊。 7·3·2 組裝最上一帶壁板。 7·3·3 安裝罐頂板及頂部平臺欄桿。 7·3·4 安裝脹圈。 7·3·5 安裝液壓提升裝置，裝配液壓系統(tǒng)管道。 7·3·6 液壓系統(tǒng)啟動供油，并予緊提升鉤頭。 7·3·7 圍下一帶板，并焊接外側(cè)立縫。 7·3·8 供油提升10

10、0mm左右，停升檢查。 7·3·9 供油提升，并隨時調(diào)平。 7·3·10 提升到位，調(diào)整對接間隙及錯邊量，點焊及組焊環(huán)焊縫。 7·3·11 落下提升鉤頭和脹圈，并安裝在下一帶板上。 7·3·12 重復(fù)7·3·77·3·11直至下一帶板與上一帶板焊接完畢。 7·3·13 焊接底板與最下一帶板角縫。7·4 液壓提升裝置布置 液壓提升裝置是由立拄、提升鉤頭、提升桿。液壓千斤頂、液壓油管及控制柜等組成（見圖1）立拄沿罐壁內(nèi)側(cè)等距離分布，立拄和支撐稈應(yīng)點焊

11、固定在底板上。圖1 液壓裝置布置圖7·5 提升裝置操作 7·5·1 提升前的檢查 7·5·1·1 嚴格檢查立柱、鉤頭、提升桿是否完好，提升桿的直徑偏差和橢圓度均不超過0.5mm，桿的不直度不超過2mm。 7·5·1·2 液壓控制柜要全面檢查電源，電纜及接地是否可靠，液壓操作閥要動作靈活，進、回油接管正確。 7·5·1·3 液壓系統(tǒng)必須進行吹除干凈，打開針形閥進行充油排氣，最后進行1.5倍工作壓力的試壓，千斤頂動作35次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。 7·5·2 提

12、升操作 7·5·2·1 首先使上、下卡塊處于工作狀態(tài)，啟動油泵，調(diào)節(jié)油壓到標定油壓，按下提升按鈕，千斤頂向上運動，到鉤頭鉤緊脹圈時，停下來檢查各鉤頭應(yīng)出力均勻。繼續(xù)提升到千斤頂完成一個行程后，按下回油按鈕，千斤頂退回，如此反復(fù)，至一帶板提升完畢。 7·5·2·2在提升中應(yīng)多次檢查，不得任意提高油壓，千斤頂進出油的行程必須到位，確保千斤頂提升高度的同步性，罐體提升高度允許偏差小于等于30mm。 7·5·2·3 罐體提升高度接近下帶板高度時，應(yīng)嚴格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求，千斤頂最后一個行程不得

13、回油，待環(huán)縫點焊完畢，方可回油。 7·5·2·4 松卡放下提升桿和提升鉤頭，放下脹圈，準備下帶板的提升。 7·5·2·5 罐壁內(nèi)襯不銹鋼板貯罐，在起升完最上兩帶板后，開始襯=2的最上一帶不銹鋼板。 7·5·2·6 重復(fù)7·5·2·17·5·2·5工序。用同樣的方法起吊各帶壁板。8、組裝主要施工工法（倒裝法）8·1 底板鋪設(shè) 8·1·1 底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)按圖紙要求涂刷防腐涂料。 8·1·2 底

14、板的角焊縫應(yīng)兩遍成型，不允許一遍成型。 8·1·3 邊緣板對接焊縫應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)平整，墊板應(yīng)與對接的兩塊板貼緊，其間隙不得大于1mm，對接焊縫間隙應(yīng)符合圖紙要求。 8·1·4 中幅板搭接長度允許偏差為±5mm。 8·1·5 搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分的角焊縫。 8·1·6 底板鋪設(shè)時，應(yīng)預(yù)留安裝孔，便于施工。 8·1·7 罐底焊接完畢后，應(yīng)將墊板伸出底板的部分切除。8&

15、#183;2 罐頂安裝 8·2·1 鋪設(shè)完底板后，在底板上劃出壁板的內(nèi)外園周位置并點焊上限位塊，然后安裝第一帶板。 8·2·2 焊接頂部包邊角鋼。 8·2·3 拱頂頂板搭接寬度允許偏差為±5mm，內(nèi)浮頂頂板搭接寬度允許偏差為±5mm。 8·2·4 浮頂應(yīng)與底圈壁板同心，浮頂外邊緣板與底圈罐壁間隙允許偏差為±15mm。 8·2·5 浮頂內(nèi)外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的3/20，且不應(yīng)大于1.5mm。 8·2·6 組焊拱頂上的附屬構(gòu)件。8&#

16、183;3 罐壁組裝（倒裝法） 8·3·1 5000m3、4500m3罐壁組裝采用液壓提升倒裝法。每臺采用14套液壓頂升均勻分布。兩臺同時提升。 8·3·23000m3及以下儲罐組裝采用倒鏈倒裝。 8·3·2·1 裝預(yù)制好的槽鋼圈，放在最上一帶壁板的底部，然后擰緊脹圈螺栓，使脹圈緊貼于壁板并脹緊。同時在脹圈上部的壁板上均勻焊接角鋼擋塊。 8·3·2·2 在罐底內(nèi)靠近壁板400mm的位置上沿圓周均勻分布立柱，立柱底座與罐底板點焊固定，立柱上部用四根角鋼與底板斜拉點焊固定，立柱頂部焊吊耳，拉倒鏈，倒

17、鏈下部掛在槽鋼脹圈的吊耳上。 8·3·2·3 同時拉緊倒鏈起吊到達起升高度后，將焊好的待組裝壁板收緊，點焊環(huán)縫，最后焊接活口縱縫和環(huán)縫。 8·3·2·4 環(huán)縫焊完后，可慢慢松開倒鏈和脹圈螺栓，使脹圈落在下一帶板上頂部空出的邊板即可進行封閉安裝。 8·3·2·5 用同樣的方法起吊各帶壁板。 8·3·3 內(nèi)襯不銹鋼板的貯罐，應(yīng)在吊完最上兩帶板后，同時襯里且不銹鋼板滾圓時應(yīng)繪制準確的排版圖，以減少不必要的工作。 8·3·4 梯子及可與罐壁組裝同時進行，以減少高空作業(yè)。 8

18、·3·5 內(nèi)浮頂罐的鋁浮盤需在罐體總試驗合格后安裝。9、貯罐的總體試驗貯罐的組裝完畢后，質(zhì)量檢測合格后方可進行總體試驗。9·1罐底的嚴密性試驗及強度試驗 罐底焊縫應(yīng)在外觀檢查合格后采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得小于0.053MPa，無滲漏為合格。9·2 罐壁的嚴密性試驗 9·2·1 貯罐內(nèi)充水，充水時逐節(jié)壁板和焊縫檢查，充水到最高設(shè)計液位，并保持48小時后，罐壁無滲漏、無變形為合格。 9·2·2 對于罐頂采用全不銹鋼、罐壁不銹鋼襯里、罐底采用不銹鋼復(fù)合鋼板。試驗用水的氯離子含量應(yīng)控制在25ppm以下，試

19、驗合格后對罐體內(nèi)表面清除污垢后作酸洗鈍化處理。 9·2·3 固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼?，罐?nèi)水位應(yīng)在最高設(shè)計液位下1m進行，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應(yīng)以罐頂無異常變形、焊縫無滲漏為合格。試驗后，應(yīng)立即使罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。 9·2·4固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應(yīng)充水到設(shè)計最高液位，用放水方法進行，試驗時應(yīng)緩慢降壓，達到試驗負壓時，罐頂無異常變形為合格，試驗后，應(yīng)立即使罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。 9·2·5 內(nèi)浮頂罐鋁浮盤升降、試驗應(yīng)以升降平穩(wěn)，導(dǎo)向機構(gòu)、密封裝置及自動通氣閥支柱等無卡澀現(xiàn)象，內(nèi)浮頂及其與罐體上的其它無干擾，

20、內(nèi)浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。 9·2·6 內(nèi)襯不銹鋼儲罐必須在氣密性試驗合格后方可進行整體水壓試驗。 9·2·7 基礎(chǔ)沉降觀測 9·2·7·1 充水試驗時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求對基礎(chǔ)進行沉降觀測。 9·2·7·2 在罐壁下部每隔10m左右，設(shè)一個觀測點，點數(shù)宜為4的整數(shù)倍且不少于4點。9·3 貯罐總體試驗合格后，即可進行防腐保溫，具體要求見施工圖及規(guī)范要求進行。10、施工技術(shù)及質(zhì)量保證措施10·1焊接及防止焊接變形措施 10·1·1 焊工有相應(yīng)的資格證

21、書。 10·1·2 焊條使用前烘干，烘干后的焊條放在保溫筒內(nèi)使用。 10·1·3焊接前應(yīng)將坡口及坡口兩側(cè)10mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、毛刺等清除。10·2 焊接順序 10·2·1 焊中幅板時，應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫。 10·2·2 焊邊緣板時，首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。 10·2·3 弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段退

22、焊或跳焊法。 10·2·4 罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)外沿同一方向進行分段焊接。雙層的焊道，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。 10·2·5 罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。 10·2·6 罐壁環(huán)向的搭接焊縫，應(yīng)先焊罐壁內(nèi)側(cè)焊縫，后焊罐壁外側(cè)焊縫。 10·2·7 頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。 10·2·8 浮頂?shù)暮附?，?yīng)采用收

23、縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。浮頂?shù)暮附禹樞蚺c罐底中幅板的焊接順序相同。 10·2·9 不銹鋼塞焊襯里： 10·2·9·1 在每張襯里層與殼體聯(lián)結(jié)焊縫封閉區(qū)的殼體相應(yīng)位置上應(yīng)開10小孔作氣密性檢查時用。 10·2·9·2 采用氨氣時開2個10小孔。檢漏后，不得將檢查孔焊死。 10·2·9·3 塞焊與拼焊時，第一層與殼體聯(lián)結(jié)的焊縫采用J422焊條，第二層蓋面焊縫用A132焊條。 10·2·9·4 塞焊點與拼焊焊縫的加強度不得高出襯里層2mm。 10

24、3;2·9·5 塞焊點與拼焊焊縫均應(yīng)無滲漏現(xiàn)象，檢查方法：氨滲漏法往襯里層與殼體夾層通入0.050.1MPa的氨氣，在塞焊點和拼焊焊縫上涂以酚酞試劑，檢查有無滲漏。 10·2·9·6 整體水壓試驗必須在氣密性試驗合格后方可進行。 10·2·9·7 塞焊點與拼焊焊縫發(fā)現(xiàn)漏后，允許進行補焊，但補焊次數(shù)不得多于2次。 10·2·9·8 塞焊孔離襯里層焊縫間距不得小于30mm。 10·2·9·9 塞焊與拼焊前，必須將襯里壓緊在筒壁上，塞焊孔或拼焊邊緣與筒體間的間隙

25、不超過0.3mm。 10·2·9·10 邊緣與筒體間的間隙不超過0.3mm。 10·2·10 復(fù)合鋼板焊接時，基層和復(fù)層應(yīng)分別選用焊材，基層與復(fù)層過渡處的焊接，應(yīng)選用過渡層焊材。 10·2·11 復(fù)合鋼板組對時，應(yīng)以復(fù)層表面為基準，錯邊量不應(yīng)超過鋼板厚度的50%，且不應(yīng)大于1mm。10·3 質(zhì)量保證措施 10·3·1 質(zhì)量目標：單位工程合格率100%，確保優(yōu)質(zhì)工程。 10·3·2 嚴格執(zhí)行“三檢一評”及“材料驗收”制度，接受監(jiān)理、甲方監(jiān)督。 10·3·3

26、嚴格執(zhí)行A、B、C檢查制度，嚴格執(zhí)行規(guī)范、圖紙要求并遵照施工。 10·3·4 做好方案編制及技術(shù)交底工作。 10·3·5 焊工必須持證上崗，嚴禁無證操作。 10·3·6 建立行之有效的質(zhì)保體系。 10·3·7 項目負責人應(yīng)組織人員進行雨季施工宣傳教育，提高對雨季施工質(zhì)量與安全的重視。 10·3·8 供應(yīng)科應(yīng)提前做好雨季施工的物資及護品的供應(yīng)。 10·3·9 隨時針對氣象變化，對施工中不可受雨水沖刷的設(shè)備、機械等加以覆蓋保護。 10·3·10電動工具要保持絕緣良好，并安裝漏電保護器，電焊工、電工不得雨中作業(yè)。 10·3·11做好防暑