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1、第一頁Abstract在理論和實踐的角度上，研究耐磨材料的疲勞強度問題具有重要意義，去除材料磨損的兩種機制可以分別發(fā)生，也可以同時發(fā)生。在磨損和小角度沖蝕磨損中，起主導作用的是切削，選擇材料的主要標準是硬度。在磨料的沖擊磨損和不可逆變形的大角沖蝕磨損中，直接斷裂和低循環(huán)疲勞機制控制和材料的斷裂韌性占首要地位。本次實驗的目的是確定和比較沖蝕磨損和沖擊磨損中的疲勞性能，研究高科技粉末材料PM 熱等靜壓工具鋼和傳統(tǒng)的耐磨鋼的表面疲勞，并且研究了沖蝕磨損和磨料的沖擊磨損率與材料表面的疲勞抗力之間的關系。1、roduction對耐磨材料疲勞強度的估算，特別是對含孔隙、有缺陷或者不均勻的粉末材料的估算，無

2、論是從理論和實踐的角度都是重要的。這些材料與所謂的“結構脆性”材料是相關的，并且它們在不同的磨損條件下的性能可能是不可預知的。在沖蝕磨損和沖擊磨損的條件下，傳統(tǒng)的材料表面高硬度不一定能夠提供機械零件和工具的無故障運行所需的耐磨性。去除磨損材料，是沖擊、循環(huán)加料和高接觸壓力的影響的循環(huán)加載和高接觸壓力導致的直接折斷或疲勞過程。因此，韌性和材料的疲勞強度和硬度參數(shù)一樣重要。眾所周知，在腐蝕中把測量的重量損失作為撞擊角度的函數(shù)時，韌性和脆性材料之間存在實質性差異。由于陶瓷材料具有很高的強度和剛度，當它在小角度撞擊顆粒時足以減輕劃痕和加工表面損傷。在大角度撞擊時，撞擊表面應具有高韌性的彈性材料，并且能

3、夠承受反復變形。例如在裂紋迅速擴展導致材料損失時，與陶瓷材料相比，鋼是首選。在沖蝕磨損和撞擊磨損中，當撞擊角范圍較大時，材料必須具有相抵的性質硬度和斷裂韌性。最后一句不會。如果材料硬度大于磨料，腐蝕的顆粒很難在硬目標中發(fā)生塑性，彈性滲透和因能量向表面擴散的程度取決于彈性模量。如果后者較高，彈性滲透現(xiàn)象減少。因此和比較磨料硬度一樣，彈性模量是影響硬質材料耐磨性的重要的性能參數(shù)之一。在這些條件下，粒子的撞擊可能會導致增強金屬基和硬質第二相粒子一個低周期的疲勞失效。如果磨料的硬度大于材料，將會發(fā)生下列過程：磨料顆粒向材料表面滲透，微切削或刨削，硬質第二相粒子使小碎片無法脫離。第二頁由于脆性顆粒侵蝕主

4、要是由裂紋萌生和擴展機制引起的，所以預期材料的斷裂韌度將會影響腐蝕速率。耐磨材料的韌性-硬度圖如參考文獻.3中圖1.所示，結果表明，較低的斷裂韌性材料的磨損（腐蝕到 10MPam0.5 以下，硅），主要是由脆性斷裂（B 區(qū)）導致的，低硬度材料的磨損（小于磨料硬度）主要是由微切削引起的（A 區(qū)），當具有更高的硬度和斷裂韌性時，表面疲勞為主（C 區(qū)）。本文意圖聯(lián)系試驗中復合材料的固體顆粒侵蝕速率和材料指標3,4。在模型中，硬度和斷裂韌性作為控制侵蝕的主要材料參數(shù)出現(xiàn)，高硬度能夠提高抗塑性變形，高斷裂韌性能夠提高抗斷裂性能。依據(jù)沖擊過程強度的大小，主體表面發(fā)生可逆或者不可逆的變形?？赡娴臎_擊過程在表

5、層只產生低于屈服強度的壓力，因此它們屬于彈性性質。由于彈性變形，疲勞能夠引起材料移動。然而，沖蝕磨損產生的磨損量常常低于不可逆變形產生的磨損量，而沖擊磨損產生的磨損量卻是相當大的。在相當?shù)偷淖冃魏?，material removal 過程開始。i.e.，練習器磨料顆粒和磨損對象。然而，在磨料磨損中，表面屈服磨損是 material removal 機制之一。研究測試了耐磨材料在周期載荷和單調載荷下的疲勞性能。5.6 研究表明粘著磨損產生的斷裂和硬質合金材料的疲勞是相似的-和沖蝕磨損和滑得磨損相比在粘結相中占主導地位。(extrumechanism) 為了ru測試耐磨材料的表面疲勞實施了一項特殊的

6、研究6 。The results werepresented as wearmaps of the tested materials and the relative wearof different material types were compared.（表面疲勞磨損和劃損比能之間的關系）（高錳鋼和耐磨鋼）本文研究了沖蝕磨損過程中的復合粉末材料的表面疲勞現(xiàn)象，和表面疲勞磨損過程中的沖擊磨損現(xiàn)象。2. Experimental2.1. Materials studied實驗所研究的材料包括粉末冶金（PM）生產的材料和傳統(tǒng)的鋼（表 1）。這些材料通常用于許多需要抗磨料磨損和沖擊磨損的應用。粉

7、末材料的微觀結構如圖 2。2.2. Abrasive eroand impact wear testing為了研究耐磨性，測試了所研究材料對于磨料磨損（AEW）和沖擊磨損（AIW）的抵抗能力。Theat AEW was determined with the centrifugal acceleratorCAK-5 (Fig. 5) developed by Tallinn University of Technology (TUT).使用石英砂（粒徑0.10.3mm），以 80m/s 的速度和 90的撞擊角。離心式在設計時允許將腐蝕-液直接供給轉子，顆粒相對于試樣（總數(shù) 15）以所需的角度拋

8、在轉子的徑向通道，測試的持續(xù)時間取決于砂磨料的參數(shù)石英砂通常是 10min。用 4-5mm 花崗巖，速度為 60m/s 的 TUT 沖擊試驗機 DESI 決定 AIW 的耐磨性（圖 4），估算出的沖擊角度約為 90。Desegrator type impact tester(Fig. 5)consists of one rotor with impact membersfingers(16 fingers on row) with thespecimens fixed on them.6 頁研磨材料花崗巖砂礫在中心部分，從給定的刀刃部分移動到沖擊區(qū)域。在 AIW 中體積磨損率 Iv（mm3/k

9、g）的計算方法如下：=1式中G試樣的質量損失；實驗材料的密度；M1沖擊一個試樣顆粒的質量；相對耐磨抗力v 即為研究材料和對比材料（45 號鋼）的體積磨損率的比值，完成了所有對比材料和研究材料的測試后，試樣用和壓縮氣體，并且用誤差小于 0.1mg 的量具稱量實驗前后的重量，AEW 實驗使用的沙礫總量是 3kg。一般來說，5mg 的單一平均值用來表征磨損強度是足夠的如果這個要求沒有實現(xiàn)，再測試更大程度的腐蝕。在基礎實驗之前，試樣受到磨損在相同條件下實現(xiàn)恒定速度磨損機制。在一組試驗中，至少三個試樣需要在相同條件下（粒子速度，沖擊角）去控制測試過程中的不穩(wěn)定性。在 AIW 中測試了一個試樣的質量損失，

10、并且計算出研磨材料的磨損速率（單位是 mm3/kg）。相對體積的耐磨強度V 用于計算與 AEW 的相似度。2.3Surface fatigue testing為了研究表面疲勞磨損（SFW），應用了產生重復應力的測試系統(tǒng)（圖 6）。它由一個伺服理工大學生產的在材料表面材料試驗機，8800 電子壓力機，一個丫頭，一個特殊的試樣夾和一個基座組成。壓頭是一個頂錐角為 120，半徑為 350m 的硬質合金錐（維氏硬度為 1500HV）。在每個實驗中一個新的壓頭用來減少壓頭磨損對實驗結果的影響。試驗流程是非常簡單的：每個壓痕之后，試樣在距離一個面積為 6mm6mm（225 個接觸點）的矩形區(qū)域 400m

11、的位置運動。在 1500N 的載荷 30000 個周期的高頻率實驗下研究材料的表面疲勞磨損。在模擬試驗中，每個接觸點大約加 133 次載荷。認為加載類型是準靜態(tài)的，每個加載周期的持續(xù)時間約為 3s。為了研究表面疲勞中的磨損機理，研究了 1500N 負載的單點加載。3. Results and discus3.1. Abrasive wear of materials表 2 給出了研究的沖蝕磨損和沖擊磨損的耐磨強度。為了揭示在 AEW、AIW 和 SEM 研究得到的材料特性，The wear surfaofthe PM MMC material (FeCr + VC) + (WC) and We

12、artec were investigated using SEMJEOL-840A at different magnifications。The surfaof MMC material and Weartec presented in Figs. 7 and 8weresubjected to erowith quartz sand particles of 100300m at the velocity of 80 m/sand impact angle 90.MMC 材料（結構如圖 2a）包括大顆粒的碳化物嵌入鉻鋼相對較軟的基體，在實驗材料之中具有最高的 AEW 強度。當碳化物表面抵

13、抗腐蝕顆粒的尺寸和速度的影響，主要以一下兩種機制發(fā)生折斷：在基體由于微切削而被去除之后，碳化物變脆，在一定的沖擊之后，大的碳化物周圍的金屬基體被去除，最后從材料表面分離。在一定的沖擊之后，碳化物顆粒直接折斷。在多重沖擊之后，尺寸與碳化物相當切邊緣鋒利的磨料顆粒導致更小的碎片從碳化物顆粒分離，碳化物的表面變得凹凸不平。材料的侵蝕主要通過裂紋在徑向和沿著碳化物顆粒的晶向的方向形成而發(fā)生。因此，片狀碳化物將會被去除。The AEW of Weartec and matrix phase ofMMC can be explained mostly by plastic deformation mech

14、anism (microcuttingmechanism) (Fig. 7). At normal impact erodent particles have produced more cratersinstead of grooves. Nevertheless, in the AEW of Weartec the brittle fracturemechanism can be neglected as no cracks were detected from SEM images of erodedsurfa.在標準沖擊角下，AIW 的粉末材料機制與 AEW 相似。如圖 8，碳化鎢顆粒

15、直接發(fā)生折斷。（cr 鋼+VC）由于疲勞過程被去除；并且可以觀察到塑性變形現(xiàn)象。3.2. Surface fatigue wearSFW 實驗生產的材料和傳統(tǒng)鋼材的定量要依據(jù)試驗之后測量出的質量損失。材料的疲勞磨損現(xiàn)象以質量損失和體積磨損（mm3）的多重磨損計算。然而，在 SFW 實驗期間發(fā)生的質量損失，對于材料的 SFW 抗力成反比例，并且 SFW 抗力的定量評估是很復雜的。盡管材料表面發(fā)生塑性變形并且原始的幾何平面發(fā)生嚴重，具有較高韌性的材料也不會明顯的質量損失。SFW 的實驗結果如表 3 所示。圖 9，圖 10 給出了粉狀材料的磨損表面的 SEM 圖像。如圖 9，圖 10 所示，材料的斷

16、裂在單加載和材料去除之后以較低的加載周期開始（研究表面 n10），在相同的時間下當周期數(shù) n50 以后，著名的 Hadfeld 耐磨鋼的材料去除開始。在 SFW 模擬實驗的條件下，the mass loss of Weartec was the least and the mass loss of MMC was the highest, exceeding others significantly. 圖 9，圖 10 所示的掃描電子顯微鏡的圖像，如圖 9，圖 10 解釋了這種現(xiàn)象發(fā)生的原因。在粘結劑沿壓痕邊界和硬質粘結相發(fā)生一個或者少量缺口和裂紋之后，大的碳化物發(fā)生斷裂，最后碎片甚至整個碳化

17、物粒子將從接觸區(qū)除去。這意味著在 SFW 實驗時使用的載荷太大會導致硬質相的直接斷裂和粘結劑的分離（圖 9b）。MMC 的復合材料對疲勞敏感：裂紋發(fā)源于能夠觀察到大量缺口的粘結劑（圖 9a）。Weartec,只有小的碳化釩顆粒作為加強相（圖 2b），不會像對 SFW 和 MMC 一樣敏感。雖然能在掃描電鏡上觀察到壓痕阿門上的裂紋，他們將會在實驗后期出現(xiàn)。這些裂紋現(xiàn)在碳化釩相上出現(xiàn)，后再基體上擴散（圖 10a）。除了垂直于表面的裂紋之外，平行于材料表面的裂紋也將出現(xiàn)。最終導致從表面上除去的薄片和碎片的形成。3.3. Correlation betn abrasive and surface fa

18、tigue wear確定 AIW-SFWing 磨損關系圖的繪制（圖 11）。AIW 的相對耐磨性與 AEW 相比較高。盡管具有的 SFW 實驗結果，MCC 與 AIW 和 AEW 相比具有最高的相對耐磨性。The high AIWof Weartec is in correlation with SFW testresults (Weartec demonstrated the best result i).4.s沖蝕磨損中復合粉末材料(MMC and Weartec)在金屬基體中去除是微切削或者低循環(huán)直制碳化物顆粒分離的結果。在一定的沖擊之后，磨料的沖擊磨損使碳化物顆粒直接折斷并導致最后的去除。SP 生產材料的單獨表面疲勞磨損測試在模擬和單點加載下實現(xiàn)了粉末材料表面疲勞磨損