FMEA潛在失效模式及后果分析打印稿

課程二

潛在失效模式及后果分析

（FMEA）客戶名稱：廣州富強/2006.6.11溫馨提示：請把手機調(diào)整到音量最小或震動模式FMEA-FailureModeandEffectsAnalysis失敗模式影響分析什么是FMEA？一種表格格化的系系統(tǒng)方法法幫助技術術人員的的思考過過程確定失效效模式及及其后果果FMEA的發(fā)展展150年代代初：美美國第一一次將FMEA思想用用于一種種戰(zhàn)斗機機操作系系統(tǒng)的設設計分析析；60年代代中期，，F(xiàn)MEA技術術正式用用于航天天工業(yè)（（Apollo計劃））；1976年，美美國國防防部頒布布了FMEA的的軍用標標準，但但僅限于于設計方方面；70年代代末，F(xiàn)MEA技術開開始進入入汽車工工業(yè)和醫(yī)醫(yī)療設備備工業(yè)；；80年代代初，進進入微電電子工業(yè)業(yè)；FMEA的發(fā)展展280年代代中期，，汽車工工業(yè)開始始應用過過程FMEA確確認其制制造過程程；1988年，美美國聯(lián)邦邦航空局局發(fā)布咨咨詢通報報要求所所有航空空系統(tǒng)的的設計及及分析都都必須使使用FMEA；；1991年，ISO--9000推薦薦使用FMEA提高產(chǎn)產(chǎn)品和過過程的設設計；1994年，F(xiàn)MEA成為QS-9000的認證證要求；；目前，F(xiàn)MEA已在工工程實踐踐中形成成了一套套科學而而完整的的分析方方法。FMEA的目的的鑒定潛在在失效模模式和評評定其后后果的嚴嚴重度確定關鍵鍵特性和和重要特特性對潛在的的系統(tǒng)和和過程缺缺陷進行行排序幫助技術術人員集集中力量量以排除除對產(chǎn)品品和過程程的擔心心幫助防止止問題發(fā)發(fā)生FMEA的益處處改進產(chǎn)品品的質量量、可靠靠性、安安全性改進公司司的形象象與競爭爭力幫助增加加客戶的的滿意程程度降低產(chǎn)品品開發(fā)時時間與成成本書面規(guī)定定并跟蹤蹤減少風風險所采采取的措措施事先花時時間適當當?shù)耐瓿沙蒄MEA，能能更容易易、低成成本地對對產(chǎn)品//過程進進行修改改，從而而減輕事事后修改改的危機機。舉例說明明案例分析析：翻車車一車走下下坡路發(fā)現(xiàn)前方方有人趕緊避讓讓剎車沒剎住掉溝里翻車了“司機很很生氣，，后果很很嚴重！！”案例分析析：翻車車的后果果車毀人亡前段時間間：泥頭車連連續(xù)撞壞壞15臺臺車最新報道道：06.6..7花地大道道中商務務車撞壞壞2自行行車，1死2傷傷案例分析析：翻車車的原因因無法剎車汽車制動失靈制動系統(tǒng)剎車片脫落剎車片粘合強度不夠粘合工序溫度不均勻熱壓機老化了發(fā)熱管各階段所所造成的的損失成成本無法剎車汽車制動失靈制動系統(tǒng)剎車片脫落剎車片粘合強度不夠粘合工序溫度不均勻熱壓機老化了發(fā)熱管大損損失失成本小小各階段發(fā)發(fā)生的不不符合造造成的成成本來料下下一工工序生生產(chǎn)線末末最最終檢檢驗最最終用用戶非常小一點點較較小的的延誤修理遏遏制返返工重重新安排排計劃重大的返返工額額外操作作

加班班

延時時發(fā)貨增增加檢檢驗第三方遏遏制額額外運費費/超額額運費管管理成成本質質量保證證成本聲聲譽受受損丟丟失市場場占有率率

丟失失業(yè)務FMEA的分類類系統(tǒng)FMEA———SFMEA設計FMEA———DFMEA過程FMEA———PFMEA設備FMEA———EFMEA四種FMEA的的差異類型時機/場合分析重點參考資料SFMEA用來在早期構思系統(tǒng)階段,分析系統(tǒng)和子系統(tǒng)由系統(tǒng)缺陷所引起的與系統(tǒng)功能相關聯(lián)的潛在失效模式VDA4.2DFMEA用來在產(chǎn)品交付生產(chǎn)前分析產(chǎn)品由設計缺陷引起的產(chǎn)品潛在的失效模式QS-9000(FMEA)PFMEA用來分析制造與裝配過程由制造或裝配過程缺陷引起的潛在產(chǎn)品失效模式EFMEA設備的FMEA可以包括系統(tǒng)FMEA、設計FMEA、制造FMEA在設備的使用中開展FMEA，有利于預知性維修上述例子子包含了了四類FMEA無法剎車汽車制動失靈制動系統(tǒng)剎車片脫落剎車片粘合強度不夠粘合工序溫度不均勻熱壓機老化了發(fā)熱管SFMEADFMEAPFMEAEFMEAFMEA的輸出出清單失效模式式的清單單潛在關鍵鍵特性與與重要特特性的清清單用以消除除產(chǎn)品失失效模式式原因，，或減低低其發(fā)生生率的系系統(tǒng)措施施清單（（不建議議增加檢檢驗來減減低探測測度）檢測潛在在失效模模式的措措施清單單誰編制FMEA?建議采取取工作小小組方法法編制負責系統(tǒng)統(tǒng)、產(chǎn)品品或制造造的工程程師領導導所有受影影響的領領域的技技術代表表要參與與組員可包包括系統(tǒng)統(tǒng)、制造造、裝配配、質量量、維修修、采購購、測試試、供應應商及其其他專家家系統(tǒng)、產(chǎn)產(chǎn)品和過過程成熟熟時，成成員會變變動專賣品系系統(tǒng)（黑黑箱/灰灰箱）由由供應商商負責何時開始始FMEA？設計新的的系統(tǒng)、、產(chǎn)品和和過程時時更改現(xiàn)有有設計和和生產(chǎn)過過程時當設計//過程用用于新用用途或新新環(huán)境時時特定時機機：SFMEA：系系統(tǒng)功能能確定后后，特定定硬件確確定前DFMEA：產(chǎn)產(chǎn)品功能能確定后后，設計計批準并并投產(chǎn)前前PFMEA：有有了初步步圖紙時時當完成糾糾正/預預防措施施后何時完成成FMEA？SFMEA系統(tǒng)設計計成型，，各硬件件確定時時DFMEA產(chǎn)品設計計階段PFMEA過程設計計階段所有作業(yè)業(yè)都經(jīng)考考慮，所所有關鍵鍵和重要要特性都都查出，，且控制制計劃完完成前何時更新新FMEA？FMEA是一份份動態(tài)文文件更新條件件凡對產(chǎn)品品設計、、應用、、環(huán)境、、材料或或對產(chǎn)品品的制造造/裝配配過程考考慮更改改時在設計或或制造//裝配過過程發(fā)生生顯著變變化時如何開展展FMEA？進行FMEA的的步驟及及應用工工具1）系統(tǒng)統(tǒng)/產(chǎn)品品/過程程分析析2）功能能分析3）風險險評估4）量化化風險5）優(yōu)化化措施步驟1：：系統(tǒng)//產(chǎn)品//過程分分析利用圖紙紙、設計計要求書書、產(chǎn)品品規(guī)范、、物料清清單、過過程流程程圖剖析系統(tǒng)統(tǒng)/產(chǎn)品品/過程程，分解解成最簡簡單及經(jīng)經(jīng)濟的單單元步驟2：：功能分分析利用設計計要求書書、產(chǎn)品品規(guī)范、、過程流流程圖針對每一一個單元元，單獨獨列出所所有功能能可使用功功能樹、、過程流流程分析析步驟2：：功能分分析1——功能樹樹門？提供保護護？使能出入入提供安全全維持環(huán)境境阻隔外界界讓門打開開開門針對受傷傷針對盜竊竊堅固門鎖鎖保安門鎖鎖風雨聲音聲控/自自動旋轉門推/拉門門開門時關門時…………溫度關門需能密封封步驟2：：功能分分析2——過程流流程分析析件2來料裝配1檢搬運件1來料加工搬運貯存檢件4來料檢件3來料貯存主線來料加工裝配搬運貯存檢檢出貨結束開始/結束操作貯存檢驗搬運符號介紹步驟3：：風險評評估分析故障障，即失失效模式式分析可應用失失效報告告、不合合格報告告、客戶戶投訴報報告，開開展故障障分析分析后果果可應用故故障樹、、因果圖圖，分析析失效模模式所產(chǎn)產(chǎn)生的影影響，包包括對下下制造（（即下工工序）和和對顧客客的影響響分析原因因可應用5個Why分析析原因，，即根源源分析采取控制制方法可采用或或現(xiàn)時正正采用的的檢測//分析//評審的的手段//技術//方法，，控制失失效模式式或失效效原因步驟3：：風險評評估1失效模式式、失效效后果、、失效原原因三者者之間存存在以下下關系：：“原因因-模式式-后果果”系統(tǒng)與子子系統(tǒng)之之間、產(chǎn)產(chǎn)品與部部件之間間、過程程與子過過程之間間，存在在“原因因-模式式-后果果”的關關系系統(tǒng)-產(chǎn)產(chǎn)品-過過程之間間，也存存在“原原因-模模式-后后果”的的關系步驟3：：風險評評估2--“原因--模式--后果””失效后果失效模式失效原因系統(tǒng)SFMEA失效后果失效模式失效原因過程PFMEA失效后果失效模式失效原因產(chǎn)品DFMEA步驟3：：風險評評估2--控制方法法失效后果失效模式失效原因預防檢查控制步驟4：：量化風風險嚴重度——S失效模式式發(fā)生引引致的后后果的嚴嚴重程度度頻度/發(fā)發(fā)生度——O某特定失失效原因因機制出出現(xiàn)的可可能性不易探測測度/難難檢度——D控制方法法可探測測潛在失失效模式式原因的的能力風險順序序數(shù)—RPN((RiskPriorityNunber))RPN==S×O×D后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或100%的產(chǎn)品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需要進行分檢、一部分（小于100%）需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意或一部分（小于100%）產(chǎn)品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6推薦的PFMEA嚴重度（（S）評價準則則后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和卡嗒項目不舒服。多數(shù)（75%以上）顧客能發(fā)覺缺陷或產(chǎn)品可能需要分檢，無需報廢，但部分產(chǎn)品（小不100%）需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠郑ㄐ∮?00%）產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒項目不舒服。有辨識力顧客（25%以下）能發(fā)覺缺陷?；虿糠郑ㄐ∮?00%）產(chǎn)品可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。2無無可辨別的影響或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響。1推薦的PFMEA嚴重度（（S）評價準則則推薦的PFMEA頻度（O）評價準則則失效發(fā)生可能性可能的失效率*頻度很高：持續(xù)性失效≥100個每1000件1050個每1000件9高：經(jīng)常性失效20個每1000件810個每1000件7中等：偶然性失效5個每1000件62個每1000件51個每1000件4低：相對很少發(fā)生失效0.5個每1000件30.1個每1000件2級低：失效不太可能發(fā)生≤0.01個每1000件1推薦的PFMEA探測度（（D）評價準則則探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC（統(tǒng)計過程控制）來實現(xiàn)控制。6檢驗類別別：A.防錯B.量具ＣＣ.人工檢驗驗推薦的PFMEA探測度（（D）評價準則則探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC中等控制可能能探測出X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的止/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異的零件。3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產(chǎn)品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出。1檢驗類別別：A.防錯B.量具ＣＣ.人工檢驗驗步驟5：：優(yōu)化措措施對風險順順序數(shù)進進行排序序對風險順順序數(shù)高高的項目目，優(yōu)先先采取糾糾正措施施完成后重重新進行行風險評評估步驟5：：優(yōu)化措措施1--建議措措施目的是減減小S、、O、D的數(shù)值值，順序序數(shù)最高高的項目目和最關關鍵的項項目，采采取糾正正措施一一般原則則：S≥7RPN≥≥125，即即S≥5，O≥≥5，D≥5時時前3項原原則