公司品管部年終工作總結

公司品管部年終工作總結一、工作計劃2、了解、熟悉制造部的質量管理系統(tǒng)的運行現(xiàn)狀，對質量體系、運作流程、生產(chǎn)制造工藝過程、質量控制點及關鍵質量數(shù)據(jù)進行詳細的考察，針對現(xiàn)存的不足，提出改進的方向。3、根據(jù)制定的工作目標，制訂相應的工作計劃。二、華北的現(xiàn)狀及改進建議1、品質部管理架構2、質量管理體系3、IQC4、IPQC5、QA6、公司內部例會或品質例會7、生產(chǎn)QC的組織和崗位資格認定8、客戶退回板的分析及后續(xù)改善跟進1.1品質部架構（現(xiàn)）品管部部長QA板卡入庫抽檢定位在機箱線檢驗板卡電子類原材料IPQCIQC機箱五金類原材料機箱生產(chǎn)過程控制無SMTDIP生產(chǎn)過程控制

IQC共2人，其中機箱IQC兼檢噴塑和外發(fā)加工半成品。電子IQC兼主板出貨檢驗，此人已9/10離職。機箱成品是在組裝隨線檢驗。主板由電子IQC兼任。注：目前品質部總人數(shù)5人。2名IPQC全部在制造部?，F(xiàn)狀：1.2品質部架構（新）品管部部長FQC板卡入庫出貨檢驗機箱入庫出貨檢驗板卡電子類原材料IPQCIQC機箱五金類原材料機加工、組裝過程控制SMTDIP生產(chǎn)過程控制

1、機箱樣機由我和機加工IPQC負責確認。2、供應商評估和樣品確認由我和IQC負責。機箱和電子各設1名IQC，共2人。機加工、噴塑各1人SMT和DIP各1人。共設4名IPQC。主板測試組建議將電子制造部測試組歸納到品質部管理，并增加一名測試工程師。QA機箱、主板成品入庫或出貨檢驗各設1人，共2人。（兼客戶退貨的檢驗）DQA改進方向：2.2質量管理體系改進方向：*品質控制的范圍擴展到前端的供應商、研發(fā)設計等部門。供應商產(chǎn)品確認由品質和工程部負責，生產(chǎn)現(xiàn)場由品質和采購部負責評估。機箱設計產(chǎn)品由品質部負責驗證，主板設計產(chǎn)品由測試工程師負責驗證，驗證報告做為評估是否能批量量產(chǎn)的依據(jù)。（1個月）*建議公司導入ISO，重新梳理、完善公司管理體系；達到職責分工明確、部門銜接順暢，所有活動都有“法律”（文件）依據(jù)，這樣可減少部門之間因職責或標準不清造成的扯皮現(xiàn)象。（6個月）*針對各部門情況設定相應的質量指標，可作為公司高層對各部門或管理人員的考評依據(jù)；對被考核部門人員來說是一種奮斗目標。（3個月）3.1IQC現(xiàn)狀：*IQC欠缺機箱產(chǎn)品清單（BOM）、螺絲釘、線材、塑膠件、包裝材料沒有正式的圖紙。*變更物料或更換供應商、品牌情況下，沒有人對物料進行驗證（承認書或樣品確認單）。*物料的變更和代用沒有工程的ECN通知及變更后對在庫或在線物料和半成品、成品沒有明確處理方法。*檢測儀器少，不能滿足進料檢驗的要求；對晶振、蜂鳴器、保險絲、繼電器、二極管、三極管、MOS管等物料無法檢測功能。*沒有明確規(guī)定原材料的儲存期限。*增加變更通知還是比較好，變更時順便明確對剩余物料和產(chǎn)品的處理。*適當增加檢測儀器，滿足進料檢驗的要求。如：晶體管檢測儀、機械式拉力表、防靜電材料檢測儀、漆膜沖擊器。*倉庫對原材料的儲存期限超過三個月的物料（包材除此之外）應重新送交IQC檢驗。4.1IPQC現(xiàn)狀：*沒有制定SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標，其質量數(shù)據(jù)沒有完整的采集方案，也無法對其進行考核。*機械加工、線材加工、機箱組裝沒有任何作業(yè)指導書，SMT、DIP生產(chǎn)線生產(chǎn)作業(yè)指導文件不齊全，造成操作工的作業(yè)沒有標準，IPQC也無法進行監(jiān)督。*工程、制造部門對IPQC配合力度不夠，缺乏自檢和首件、轉工序送檢意識，對反饋的品質異常處理冷淡（不極時）或不處理。5.1QA現(xiàn)狀：*QA成品測試工具、儀器少，不能滿足成品的檢驗要求（現(xiàn)只能測740系列主板）。*QA測試作業(yè)指導文件不全，測試內容現(xiàn)主要是常規(guī)功能部分，欠缺對高低溫、溫度交變的存儲及性能測試、振動、跌落等檢測。*對QA抽檢到的不合格品及客戶退貨產(chǎn)品檢驗發(fā)現(xiàn)的不合格品的分析不到位，糾正與預防措施不徹底。*公司沒有對成品的儲存超過多長時間的產(chǎn)品進行出貨前的重新檢驗。5.2QA改進方向：*QA能配備一整套（最少）主板測試工具。*由測試工程師編寫高溫、低溫、溫度交變的存儲及性能測試、振動、跌落等）的作業(yè)指導文件，工程部門編寫常規(guī)測試的作業(yè)指導文件。并建立相應的測試記錄。*加強對QA抽檢到的不合格品及客戶退貨的原因分析、糾正及預防措施的后續(xù)跟進，包括標準化、文件化、效果確認等。生產(chǎn)、工程和品質部門同時對此項工作負責。*倉存對儲存超過3個月的產(chǎn)品，出貨前重新送交QA檢驗。改進方向：*每天早9：00由IPQC召集晨會，由生產(chǎn)線反映昨天的問題和今天的計劃，工程和品質交代注意事項，IPQC跟進當天反映出來的問題的后續(xù)處理進度。*每周三上午11：00召開公司內部或品質例會，用報表、數(shù)據(jù)反映實際的品質目標的完成情況。設計/工程、品質、制造、采購部就每周的質量問題進行協(xié)調、溝通、解決，問題要確定責任人和完成日期。6.2公司內部例會或品質例會制度7.1生產(chǎn)QC的組織和崗位資格認定現(xiàn)狀：*直接掛在制造部組長之下，以完成生產(chǎn)任務的職能大于反饋、把關質量問題。*其素質與能力未做針對性的培訓與考核。*生產(chǎn)QC報表的采集、利用不夠。8.1客戶退回板的分析及后續(xù)改善跟進現(xiàn)狀：*客戶退貨QA有確認，但原因分析方面不到位，數(shù)據(jù)分析有困難，后續(xù)的改善跟進不徹底。改進方向：*提高對客戶退回板的維修分析水平，安排測試工程師做客戶退貨品的分析工作，組織、協(xié)調公司各部門的改善行動。*分公司退回的產(chǎn)品必須要附有一張“退貨檢測報告”或單據(jù)，內容要說明退貨原因及是否在保修期內。8.2客戶退回板的分析及后續(xù)改善跟進改進方向：*制訂維修板的維修流程和重新送交檢驗流程，提高維修水平。*對維修板的合格率進行單獨考核，考核維修組。*提高維修報表的可利用度，安排專職測試工程師跟進維修板的合格率，通過不斷改善提高生產(chǎn)線的直通率。9.1維修板的維修質量的考核及反饋到前端的及時性改進方向：*建立產(chǎn)品變更程序文件，使變更作業(yè)有律可依。*對內部或外部提出的更改，應規(guī)定明確的反饋渠道（書面），研發(fā)、工程部在變更前考量對物料、成品、工藝或檢驗標準的影響，必要時召集會議討論或變更前的會簽通告。*研發(fā)、工程部在DCN/ECN單上要明確指出對涉及上述內容的處理方案，特別是變更性質。10.1、DCN/ECN更改11品質目標的分解1、批合格率的數(shù)據(jù)只做參考，盡可能改用件合格率進行考核。（IQC除外）2、QA的合格率要靠產(chǎn)品的設計及測試工程師的驗證（樣品、PP試產(chǎn)總結）、物料品質（含包裝附件）、生產(chǎn)過程（機加工、噴塑、組裝、SMT、DIP）的合格率來保證。3、生產(chǎn)、工程和品質部門同時對QA指標負責。13、設計/工程部對生產(chǎn)工藝的研究、對生產(chǎn)作業(yè)的指導。*設計/工程部門要對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中牽涉到的工藝條件、員工操作進行深入的研究，并及時發(fā)放正式作業(yè)指導文件。對生產(chǎn)線提供全方位的指導。15、質量意識的培訓與宣傳*全員貫徹TQM意識，建立ISO質量體系文件，加強質量數(shù)據(jù)分析，開展改善行動。*入職員工要進行質量意識、質量知識和崗位技能的培訓。并開展崗位資格的認定工作。*對轉崗的員工開展崗位資格認定。*公司內部粘貼宣傳畫、標語。*開展品質改善提案獎勵制度，讓員工充分參與品質改善活動。16、推行“5S”*因5S是員工養(yǎng)成“好習慣”，摒棄“草率”，建立“講究”的基礎工程，也是做好品質工作、提高工作效率、降低生產(chǎn)成本的先決條件。推行5S關鍵是要建立5S推行管理制度（檢查、評比、獎懲做到透明化），最重要的是持之以恒。*目前制造部有推行5S，從目前情況來看執(zhí)行得很失?。匆幌鹿緜}庫）。3、和采購一起將所有的供貨商進行一次系統(tǒng)全面的評估及檔案資料的建立。(檔案包括:調查表、現(xiàn)場評價報告、物料確認或試用報告、供貨質量月統(tǒng)計表及產(chǎn)品檢測標準、規(guī)格書、第三方檢測報告等)A、目標達到確保所有機型所需的一種原材料（主芯片和客戶、設計工程師特殊指定品牌除外），保證兩種或兩種以上的品牌或有兩家以上的供應商。B、對主要原材料或量大物料供應商進行現(xiàn)場輔導以提升產(chǎn)品質量、并定期（1月1次）召開品質溝通會議。

4、成品和物料庫存清理，將所有庫存的成品和原材料清理一遍，保證庫里的物料和成品都是合格能用的，針對一些存放時間太長的物料、成品（主要是呆料或買不出去的成品、客戶退貨品）提出報告給公司領導處理。7、建議將電子制造部測試組歸納到品質部管理，并增加一名質量測試工程師。8、建議公司導入ISO質量管理體系，由品質部牽頭建立ISO質量管理體系，覆蓋整個公司生產(chǎn)系統(tǒng)，并監(jiān)督要求各部門嚴格執(zhí)行。9、IQC和倉庫一道對庫存原料進行全面的清理，保證物料上拉合格率提高到98%。10、IPQC建立完整的制程質量控制文件(包括機加工、噴塑、組裝、SMT、DIP），制定制程各質控點的質量目標。11