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tpm手冊2009-08-24目錄：一 前言；二 知識篇：2.1 什么是tpm？2.2 tpm的歷史沿襲2.3 tpm五大要素及其含義2.4 tpm的八大支柱2.5 tpm與精益生產(chǎn)2.6 七大浪費與設備的六大損失2.7 oee三 應用技巧篇：3.1 自主維護推行標準7步驟3.2 善于發(fā)現(xiàn)“六源”3.3 常問5個“為什么”3.4 實施tpm的三大工具3.5緊固實用技巧3.6 用5感來點檢的實用技巧3.7潤滑管理五定四 結語一前言親愛的員工們：以這一本小小的tpm手冊為載體，系統(tǒng)的向全體員工展示tpm相關的知識、技巧、經(jīng)驗等等是為了讓大家更全面的了解tpm，提升tpm理念，并積極的投身于tpm這一全員參與的項目中。二知識篇2.1什么是tpmtpm是total productive maintenance 第一個字母的縮寫，本意是全員參與的生產(chǎn)保全,也翻譯為全員維護,即通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的體質得到根本改善。tpm 起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預防保全、改良保全、保全預防、生產(chǎn)保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認的tpm。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入tpm活動。90年代，中國一些企業(yè)開始推進tpm活動。2.2 tpm的歷史沿襲tpm起源于“全員質量管理（tqm）”。tqm是w愛德華戴明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結果。戴明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中控制產(chǎn)品質量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知tqm。 戴明與他的pdca循環(huán) 當tqm要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)tqm本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（pmpredictive maintenance）措施，多數(shù)工廠也都采用pm，而且，通過采用pm技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業(yè)的增加。 而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。 通過采用tpm，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循tqm原則前提下解決這一問題，需要對最初的tpm技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。 現(xiàn)在，tpm的出處已經(jīng)明確。tpm最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將tpm技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商nippondenso（日本電裝集團）在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事seiichi nakajima（精市中島）對tpm作了界定并目睹了tpm在數(shù)百家日本公司中的應用。 2.3 tpm五大要素及其含義tpm強調五大要素，即： tpm致力于設備綜合效率最大化的目標； tpm在設備一生建立徹底的預防維修體制； tpm由各個部門共同推行； tpm涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； tpm通過動機管理，即自主的小組活動來推進。其具體含義有下面4個方面： 1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標； 2.從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終達到“零”災害、“零”不良、“零”故障的目標（部分資料也將三“零”解釋為：零事故、零缺陷、零故障）； 3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門； 4.從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與。 2.4 tpm推行的八大支柱tpm推行中，“支柱”(pillar)是一個很重要的概念，它是tpm各項改善活動推展的組織者。每一個“支柱”都是一個跨職能部門(cross-function)的團隊，在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。根據(jù)各支柱的分解及主持，來展開改善（kaizen）活動，或是基于小團體活動，促進企業(yè)以設備為中心的體質完善。雖然有很多資料都會談到tpm的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是圍繞著nakajima（中島）模式進行的，包括個別改善，自主維護，計劃維護，教育與培訓，設備早期管理等等。一般而言，tpm八大支柱的基礎是5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）與工廠目視化的管理。推進tpm往往也是從設備的初級清掃開始，以期發(fā)現(xiàn)問題，并解決問題。而目視化的管理方法又能協(xié)助現(xiàn)場人員更快的發(fā)現(xiàn)異常，并定位問題點。2.5 tpm與精益生產(chǎn)大家都知道精益生產(chǎn)（lean production，簡稱lp）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（imvp）的專家對日本豐田準時化（jitjust in time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而最初的豐田生產(chǎn)方式，其實過分地突出了“消除一切浪費”的地位，而忽略或者說是弱化了作為企業(yè)動力系統(tǒng)的“發(fā)動機”生產(chǎn)設備的重要作用，或者說忽略了設備穩(wěn)定性能的重要性。隨著自動化設備的發(fā)展，以及日本國內勞動力成本的日益高漲，在擁有大量先進設備的日本國內汽車配件廠商，對設備性能穩(wěn)定性的要求日益提高。要知道，數(shù)百萬的設備，其時間開動率、質量缺陷水平等都關系著整條生產(chǎn)線的產(chǎn)能與質量水平。在20世紀中葉，在豐田集團關系企業(yè)中的日本電裝（denso），開始推行針對設備的自主保養(yǎng)體系，從而使得設備故障大幅降低、設備效率快速提高。其特點是，徹底打破設備操作者與維修人員的傳統(tǒng)分工，采用重復小團體開展針對設備的改善活動，同時提高自身的設備技能，完善企業(yè)體質。在1971年，日本電裝獲得了首屆tpm優(yōu)秀獎(pm獎)。此后tpm在豐田關系企業(yè)中逐漸普及，這就是最初tpm發(fā)展并融入精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)方式）的過程。每年一次的tpm頒獎大會（日本）2.6 企業(yè)的“七大浪費”與設備的“六大損失”精益生產(chǎn)的理論認為在企業(yè)中存在著很多的浪費，它將其歸納為七類，即大家常聽到的七大浪費。而精益生產(chǎn)的目的也是不斷的找出這些浪費，通過改善不斷減少或消除這些浪費。精益生產(chǎn)定義的七大浪費分別是：過量生產(chǎn)、缺陷、流程、等待、搬運、動作和庫存。而設備的六大損失是指：故障損失、切換（換模/調機等）損失、啟動及停機損失、速度損失、小停機（10分鐘以下）損失、返工損失。（即現(xiàn)場班組能力范圍內可控的六種停機損失）設備的六大損失阻礙了設備效率的提升2.7 oeeoee是“設備總體利用率”（overall equipment effectiveness）的縮寫。它是用來衡量設備的綜合利用效率的一個指標，由三部分組成：時間利用率、性能利用率、產(chǎn)品合格率。1. 生產(chǎn)可用時間日歷時間-節(jié)假日-無計劃停機-計劃性維修-試生產(chǎn)-其他意外停機（無人/料/動力）-用餐休息時間；2. 運行時間生產(chǎn)可用時間-停機損失（包含3項：1）故障，2）換模，3）啟動停機損失）；3. 凈運行時間產(chǎn)量單件產(chǎn)品生產(chǎn)周期（cycle time)三應用技巧篇3.1 自主維護推行標準7步驟3.2 善于發(fā)現(xiàn)“六源”初期清掃中應努力發(fā)現(xiàn)“六源”這“六源”是：污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源。1) 污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓勵員工去尋找、搜集這些污染源的信息。同時，激勵員工自己動手，以合理化建議的形式對這些污染源進行治理。污染源的治理主要有兩個方向，一個方向是源頭控制，另一個方向是防護。如對車、銑、鉆床都加裝防護檔板，防止加工的鐵屑、油污外濺，車間地面潔凈、無油、無塵。而加裝污水處理、空氣凈化裝置和各種堵漏工作則屬于源頭控制。2) 清掃困難源：清掃困難源系指難以清掃的部位。包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設備內部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時清掃；以及高空、高溫、設備高速運轉部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。解決清掃困難源也有兩個方向，一是控制源頭，使這這些難以清掃的部位不被污染，如設備加裝防護蓋板等；二是設計開發(fā)專用的清掃工具，使難以清掃變成容易清掃，如使用長臂毛刷和特殊吸塵裝置等等。3) 故障源：故障源是指造成故障的潛在因素。通過pm分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因，然后采取措施加以避免。如因為潤滑不良造成的故障，就應加強潤滑密度，甚至加裝自動加油裝置來解決；如果因為溫度高、散熱差引起的故障，就應加裝冷風機或冷卻水來解決，如因為粉塵、鐵屑污染引起的故障，就要通過防護、除塵方式來解決。4) 浪費源：生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費是多種多樣的，第一類浪費是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器仍空轉，氣泵仍開動，冷氣、熱風、風扇仍開啟等方面的能源浪費。這類的浪費要通過“開關”處的提示以及員工良好習慣的養(yǎng)成來解決。第二類是“漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏汽和漏氣，油箱滴漏也是能源或材料的浪費。要采取各種技術手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品質的接頭、閥門、密封圈和龍頭，帶壓堵漏材料的應用等等。第三類是材料的浪費，包括產(chǎn)品原料、加工用的輔助材料。一方面通過工藝和設計的改進節(jié)省原材料。另一方面可以在廢材料的回收、還原、再利用方面下功夫。第四類的浪費是無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費。如工序設計不合理、無用動作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料時間過長。無效活動包括無效的會議、無效的表格和報告等等，滲透到工作的各個領域。時間、人工的浪費可節(jié)約的空間十分廣闊。5) 缺陷源：5s活動還可能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷源，即影響產(chǎn)品質量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié)。zd和qc活動就是針對這些缺陷源的，解決缺陷要從源頭做起，從設備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善做起，同時也要從員工的技術、工藝行為規(guī)范著手。6) 危險源：危險源即潛在的事故發(fā)生源。美國著名安全工程師海因利奇（heinrich）8曾經(jīng)做過統(tǒng)計，330件工業(yè)意外，300件不會造成傷害，29件會引起輕微傷害，僅有一件會造成嚴重傷害，其狀況如圖4所示；按照海因利奇安全法則，要想減少嚴重傷害事件，必順讓那些輕微傷害和無傷害的意外事件同時減少。湖南關西汽車涂料公司的kyt，即危險預知活動, 就是動員全體員工尋找危險隱患、制定策略、防患于示未然的尋找和控制危險源的活動“六源”案例圖片：故障源：指臟污、松動、松弛、損壞及其他容易引起設備故障的情況。螺栓松動及脫落（素材選自“上裝飾板包邊機組”）： 控制箱按鈕缺失（素材選自“總裝線”）： 電機臟污（素材選自“發(fā)泡機組”）： 軸承緊固螺絲遺失（素材選自“上裝包邊機組”）： 螺紋失效（素材選自“注塑5號機組”）： 潤滑系統(tǒng)內雜質導致導柱被劃傷&拉毛（素材選自“注塑5號機組”）： 浪費源：液壓油泄漏（素材選自“注塑3號機組”）：困難源：如不易清掃、檢查、潤滑和操作的部位。潤滑點位置不當使?jié)櫥佑洼^困難（素材選自“yy5門板焊機班組”）：液壓站儀表方向不當，使儀表讀數(shù)較困難（素材選自“嵌飾板沖孔機組”）：污染源：污染源有很多種，如涉及原材料和產(chǎn)品的污染源，潤滑系統(tǒng)導致的污染源，還有如氣體、液體、粉塵等導致的污染源。 發(fā)泡機原料泄漏導致的地面污染（素材選自“發(fā)泡機組”）：潤滑脂導致的軌道污染（素材選自“307門板焊接機組”）： 潤滑脂導致的軌道油污（素材選自“總裝轉臺機組”）： 原料粉塵污染（素材選自“注塑3號機組吸料機”）：危險源：危險源涵蓋的范圍較廣，不僅僅針對設備（如設備的旋轉部件或容易夾傷手的部件等），同時還要涵蓋整個工廠的作業(yè)環(huán)境，如凹凸不平的地面，陡峭或護欄遺失的樓梯，燈光昏暗區(qū)域以及需裝備ppe（個人勞保用品）才能進入的區(qū)域等等。開關控制箱脫落（素材選自“座艙區(qū)域”）： 登高梯木板損壞（素材選自“注塑2號機”）： 3.3 常問5個“為什么”我們看到的所有的異常都只是現(xiàn)象。真正的原因隱藏在背后。只有常問5個為什么，真正的原因才會呈現(xiàn)在你的面前。例如：設備停機故障：o 第一個為什么：為什么停機了？（吸料機吸不上料）o 第二個為什么：為什么會吸不上料？（壓力不夠）o 第三個為什么：為什么壓力不夠？（吸料機排氣口堵住了）o 第四個為什么：為什么排氣口會堵住？（粉塵太多，來不及清理）o 第五個為什么：為什么粉塵過多？（材料特性/過濾系統(tǒng)不合理）o 第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （吸油泵沒有過濾器）你知道嗎？使用5個為什么探求真正原因時，不提倡找管理上的原因。如果一味找管理原因，要不最終原因會落到總經(jīng)理頭上、要不就是員工意識薄弱，從設備本身去找，你總能找到造成缺陷或故障的真正原因。3.4 常使用tpm的三大工具tpm推行過程中有三大工具，也有人將其稱為tpm三大利器，即：一點課、活動看板、小組活動。1.一點課：一點課，也稱“單點課”，是由tpm衍生出的其特有的一種工具。在日常工作中，我們經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)組織一場培訓較困難，而很多的培訓也因為缺乏針對性和實踐性容易被人遺忘?！耙稽c課”就是這么一個工具，能讓我們利用短暫的時間對團隊成員進行針對性更強的培訓。它的內容可以是基礎知識類，也可以是改善案例類或者遇到的問題麻煩等等。2.tpm活動板：tpm活動板也被稱為rpp(result process presentation)，即“成果過程展示”。簡單的說，它是供tpm小組展示信息的平臺，既可以展示過去工作的回顧，也可以展示自己小組設備的狀況信息，還可以展示自己小組的“一點課”成果等等。3.小組活動：通過小組活動來實現(xiàn)tpm追求的全員參與以及全面提高生產(chǎn)效率。每一次的小組活動要有自己的日程和主題，并控制好活動時間。以開放的方式進行討論。并最好將小組活動的內容和結果反饋到小組活動板上。 3.5螺紋緊固技巧振動常導致螺紋松動。而螺紋出現(xiàn)松動則會加劇設備振動，由此引發(fā)的劇烈振動可能造成零部件如軸承快速實效、導柱加速磨損等現(xiàn)象。因此，日常點檢中要時常關注已松動部位；如開關鎖緊螺母、皮帶張力調節(jié)螺母、限位螺母等。能夠通過改善鎖緊或連接結構徹底消除松動現(xiàn)象最理想不過，但實際工作中往往容易出現(xiàn)事與愿違的情況，因此對于可能出現(xiàn)松動的螺母采取適當?shù)谋硎痉椒右詷耸?，可以在點檢的過程中很容易發(fā)現(xiàn)松動及錯位現(xiàn)象。一般常規(guī)情況下的擰緊力可簡單參考下表。螺紋大徑擰緊力操作要領m645n只加腕力m870n加腕力和肘力m10130n加全手臂力m12180n加上半身力m16320n加全身力m20500n加上全身重量你知道嗎？當被連接緊固厚度大于螺紋直徑的三倍時，可以不使用平墊圈或彈簧墊圈等防松動對策直接使用螺母緊固就可以了；因為螺桿自身內部的結構應力在軸向的作用就可以起到防松動的作用了。3.6 五感點檢點檢活動的基本技能就是充分利用人的“五感”進行的一種創(chuàng)造性活動。感覺到了的東西不一定能理解它，只有理解了的東西才能更深刻地感覺它。日常點檢、定期點檢、精密點檢等各層次的點檢工作都離不開“五感”，因此充分利用“五感”機能是點檢人員必須培養(yǎng)、訓練和研究的課題。 “五感”點檢法就是綜合調動人體腦細胞的“五感”機能與已有的知識和經(jīng)驗相結合所進行的基本活動。（一）視覺視感的作用是首位的。通過觀察，看準問題點，使腦神經(jīng)系統(tǒng)進入思考，把已有的知識和經(jīng)驗與看到的現(xiàn)象作比較，再進行活動，并把問題記錄下來，采取行動進行必要的處置，當然，如果進行了可視化改善，更能做到一目了然（二）聽覺聽覺的作用不亞于視覺，人對聲波的刺激是相當敏感的。聽到聲響后，通過與已有的知識和經(jīng)驗進行比較，以找出異常點。在實踐中不斷提高聽覺的靈敏性、識別水平，強化與其他“四感”的聯(lián)系，充分發(fā)揮其功能。（三）觸覺觸感與視感、聽覺是密切聯(lián)系的。有時觸感是第一作用，其他“四感”相配合來判斷和認識事物。在一般情況下，先是有視感、所感的作用后，再結合觸感去鑒別事物。（四）嗅覺嗅覺在“五感”點檢法中起著重要的配合作用，有時是先聞到氣味才發(fā)現(xiàn)問題，即嗅覺啟動了其他感官。因此，在日常點檢中也要充分利用嗅覺來識別異常。（五）味覺味覺也是“五感”中不可分割的一個組成部分，但在“五感”點檢法中應用較少。綜合“五感”器官的功能與點檢技能密切結合，會使人更加聰明、敏捷，這是設備點檢工作所需要的素質基礎。人腦的構造是相同的，然而人的技能水平卻有差異。一切知識都是通過“五感”器官獲得的，“五感”點檢是點檢技能的最基本的功能。只有多看、多聽、多嗅、多體驗，才能多動腦、多思考，不斷產(chǎn)生飛躍，才能不斷地豐富自己的知識和經(jīng)驗，掌握高超的本領。你知道嗎？如何憑手的觸感判斷對象物體溫度:30左右時，手感微溫，有舒適感。40左右時，手感較熱，有微燙感覺。50左右時，手感較燙，若用掌心按的時間較長，會有汗感。60左右時，手感很燙，但一般可忍受10s 長的時間。70左右時，手感燙得灼痛，一般只能忍受3s長的時間，并且手的觸摸處會很快變紅。而電機的工作溫度（外殼）一般不得高于75度，所以說當你用手觸摸電機外殼感覺比較燙手時，你就應該通知專業(yè)人士來進行檢查了。3.7 潤滑的日常管理要求潤滑作為自主維護的核心活動構成要素之一總是與緊固、點檢密不可分。通過jipm的系統(tǒng)調查，發(fā)現(xiàn)一般制造業(yè)設備故障中有近37%的故障與潤滑有關！潤滑管理的基本要求一. 潤滑管理的五定要求(1) 定點根據(jù)潤滑圖表上指定的部位、潤滑點、檢查點（油標窺視孔），進行加油、添油、換油，檢查液面高度及供油情況。(2) 定質確定潤滑部位所需油料的品種、牌號及質量要求，所加油質必須經(jīng)化驗合格。采用代用材料或摻配代用，要有科學根據(jù)。潤滑裝置、器具完整清潔，防止污染油料。(3) 定量按規(guī)定的數(shù)量對潤滑部位進行日常潤滑，實行耗油