TS16949五大工具培訓(xùn)課程(ppt 63頁).ppt

MSA 測量系統(tǒng)分析MeasurementSystemsAnalysis 前言 測量系統(tǒng)分析 MSA 是汽車行業(yè)在采用質(zhì)量管理體系標準ISO TS16949 2002時所涉及的五種核心工具之一 本教材簡單闡述了五個問題 何謂測量系統(tǒng) 為何要對測量系統(tǒng)進行分析 對測量系統(tǒng)進行分析要分析什么 如何分析測量系統(tǒng)的 五性 對測量系統(tǒng)進行研究分析了怎么辦 一 何謂測量系統(tǒng) 定義 是對測量單元進行量化或?qū)Ρ粶y的特性進行評估 其所使用的儀器或量具 標準 操作 方法 夾具 軟件 人員 環(huán)境及假設(shè)的集合 也就是說 用來獲得測量結(jié)果的整個過程 由這一定義可以將測量過程看作一個制造過程 其產(chǎn)生的輸出就是數(shù)值 數(shù)據(jù) 這樣看待一個測量系統(tǒng)是很有用的 因為這樣讓我們明白己經(jīng)說明的所有概念 原理 工具 這在統(tǒng)計過程控制中早已被證實它們的作用 檢驗本身就是一個過程 二 為什么要對測量系統(tǒng)進行分析 測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量 數(shù)據(jù)的質(zhì)量取決于多次測量的統(tǒng)計特征 偏倚及變差 高質(zhì)量數(shù)據(jù) 對某一特定特性值進行多次測量的數(shù)值均于該特性的參考值 接近 低質(zhì)量數(shù)據(jù) 測量數(shù)據(jù)均與該特性的參考值相差 很遠 理想的測量系統(tǒng) 零偏倚 零變差 理想的測量系統(tǒng)不存在 為什么 由于測量系統(tǒng)變差源 標準 人員 評價人 儀器 量具 工作件 零件 程序 方法 環(huán)境的作用結(jié)果 使得觀測到的過程變差值與實際的過程變差值不相等 2觀 2實 2測由于變差源的作用結(jié)果 因此 2觀 2實 生產(chǎn)用量具的變差 式中 2觀 觀測到的過程標準差 2實 實際的過程 零件 標準差 2測 測量系統(tǒng)標準差 實際過程的變差 觀測到的過程變差 從另一角度能力指數(shù)CP看 CP 將此式轉(zhuǎn)換后得 CP 2觀 CP 2實 CP 2測事實上 由于測量系統(tǒng)變差源的作用結(jié)果 CP觀 CP實例如 CP測為2 CP實必須大于或等于1 79時 才得到CP觀為1 33只有在測量過程沒有任何變差源作用時 CP觀 CP測 這是不可能的 d2 USL LSL6 再比如 當(dāng)R R為10 時 CP實為2 CP觀為1 96R R為30 時 CP實為2 CP觀為1 71R R為60 時 CP實為2 CP觀為1 28可以看出 CP觀由1 96到1 28之間的區(qū)別就是由于測量系統(tǒng)的不同所造成 為此 我們要對測量系統(tǒng)進行分析 要識別測量系統(tǒng)的普通原因和特殊原因 以便采取決策措施 使測量系統(tǒng)的變差減小到最小程度 使得測量系統(tǒng)觀測到的過程變差值盡可能接近和真實地反映過程的變差值 這就要求 測量系統(tǒng)的最大 最壞 的變差必須小于過程變差或規(guī)范公差 三 對測量系統(tǒng)分析要分析什么 前面我們談到 數(shù)據(jù)的質(zhì)量取決于處于穩(wěn)定條件下進行操作的測量系統(tǒng)中 多次測量的統(tǒng)計特征 偏倚和變差 為此 我們引伸出如下一些術(shù)語 1 位置變差偏倚 觀測到的測量值的平均值與參考值之間的差值 準確度 與真值 或參考值 接近 的程度 穩(wěn)定性 別名 漂移隨時間變化的偏倚值線性 在量具正常工作量程內(nèi)的偏倚變化量 2 寬度變差精確度 每個重復(fù)讀數(shù)之間的 接近 程度 重復(fù)性 設(shè)備變差 E V一個評價人 同一種儀器 同一零件的某一特性 在固定的和已定義的測量條件下 連續(xù) 短期內(nèi) 多次測量中的變差 再現(xiàn)性 評價人變差 A V不同評價人 同一種儀器 同一零件的某一特性的測量平均值的變差 GRR或量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性 是重復(fù)性和再現(xiàn)性的聯(lián)合估計值 測量系統(tǒng)能力 短期評估 是對測量誤差合成變差的估計 2能力 2偏倚 線性 2R R 短期的一致性和均勻性 重復(fù)性誤差 被包含在能力評價中測量系統(tǒng)性能 性能量化了合成測量誤差的長期評估 2性能 2能力 2穩(wěn)定性 2一致性 測量量程內(nèi)長期的一致性和均勻性包含在性能評價之中 3 對測量系統(tǒng)的五性分析位置變差寬度變差 偏倚 重復(fù)性 穩(wěn)定性 再現(xiàn)性 線性對測量系統(tǒng)研究分析可供 接受新測量設(shè)備的標準 兩個測量裝置的比較 測量設(shè)備維修前后的比較 計算過程變差及生產(chǎn)過程可接受性的水平 繪制量具性能曲線 四 如何分析測量系統(tǒng)的 五性 評價一個測量系統(tǒng)需考慮 具有足夠的分辨力和靈敏度 10比1規(guī)則 測量設(shè)備要能分辨出公差或過程變差的至少十分之一以上 測量系統(tǒng)必須是穩(wěn)定的 應(yīng)處于受控狀態(tài) 即測量系統(tǒng)中的變差只能由普通原因造成 統(tǒng)計特性在預(yù)期的范圍內(nèi)一致 并滿足測量目的 為了產(chǎn)品控制 測量系統(tǒng)中的變差必須小于規(guī)范限值 為了過程控制 測量系統(tǒng)中的變差應(yīng)該能小于制造過程變差 并能證明具有有效的解析度 計量型測量系統(tǒng)研究 指南 1 確定偏倚的指南 獨立樣件法1 取得一個樣件 并且建立其與可追溯到相關(guān)標準的參考值 如果不能得到這個參考值 選擇一件落在生產(chǎn)測量范圍中間的生產(chǎn)件 并將它指定為偏倚分析的基準件 在計量實驗室里測量該零件n 10次 并計算這n個讀值的平均值作為 參考值 2 讓一個評價者以正常方式測量樣件 10次 3 結(jié)果分析 圖示法畫出這些數(shù)據(jù)相對于參考值的直方圖并評審 用專業(yè)知識確定是否出現(xiàn)異常 分析特殊原因 找出異常點 如正常 可繼續(xù)分析 當(dāng)n 30時 對任何的解釋或分析 要特別注意 結(jié)果分析 數(shù)值法 4 計算n個讀值的平均值X5 計算重復(fù)性標準差 重復(fù)性或稱 r 式中 可從表中查到 此時 g 1 m n6 計算偏倚偏倚 觀測到的平均測量值 x 參考值7 計算平均值的標準誤差 b max xi min xi 重復(fù)性 8 確定偏倚的t統(tǒng)計值t 偏倚 b9 確定置信度 一般要求為95 即 0 05 偏倚 d2 b tv 1 2 0 偏倚 d2 b tv 1 2 如果0落在偏倚值附近的1 置信度界限內(nèi) 則偏倚在 水準上是可接受的 式中 v d2 可以在表中查到 tv 1 2可以利用標準t分布表中查到 偏倚 范例 一個新測量系統(tǒng) 在測量系統(tǒng)的操作范圍內(nèi)選取一個零件 通過對該零件在計量室里測量該零件n 10次 計算這n個讀數(shù)的平均值6 00作為參考值 然后由評價人測量該零件15次 測得數(shù)值如下 2 確定穩(wěn)定性的指南1 取得一樣件并建立其可追溯到相關(guān)標準的參考值 如果無法取得這樣件 則選擇一件落在生產(chǎn)測量范圍中間的生產(chǎn)零件 作為基準樣件以進行穩(wěn)定性分析 希望擁有位于預(yù)期測量結(jié)果的下限 上限和中限位置的三個基準件 要求對每種基準件單獨的進行測量和畫控制圖 2 以一定的周期基礎(chǔ) 每天 每周 測量基準件3 5次 抽樣的數(shù)量和頻率考慮因素包括重新校準或維修的頻次 使用頻率 操作條件等 3 將數(shù)據(jù)按時間順序畫在 R控制圖上 4 在畫 R控制圖前 要進行如下計算 a 計算每個子組的均值和極差R R Xmax Xminb 計算平均極差及過程均值c 計算控制限注 對于子組容量n 7時 LCLR可能技術(shù)上為一個負值 所以沒有極差R的下控制限 式中 X1 X2 為子組內(nèi)每個測量值 n為子組容量 Xmax與Xmin為子組內(nèi)的最大值與最小值 式中 K為子組數(shù)量R1和1為第一個子組的極差和均值 以此類推 UCLR D4 LCLR D3 UCL A2 LCL A2 式中 D4 D3 A2隨子組容量不同而變化 可查表得到 5 分析控制圖 如沒有明顯可見的特殊原因結(jié)果發(fā)生 則表明該測量過程處于穩(wěn)定狀態(tài) 可接受 結(jié)果分析 數(shù)值法通過分析 R控制圖 如果測量系統(tǒng)是穩(wěn)定的 則以上數(shù)值可以用來進行偏倚的評價 評價步驟 a 從控制圖上獲取平均值 b 用平均值減去參考值得到偏倚 c 用極差的平均值來計算重復(fù)性標準差 重復(fù)性 即 r 重復(fù)性 式中 根據(jù)m g大小查表得到d 確定對偏倚的統(tǒng)計t值m 子組客量平均值的標準誤差 b r g 子組數(shù)量 t 偏倚 be 確定置信度 一般要求為95 即 0 05 偏倚 d2 b tv 1 2 0 偏倚 d2 b tv 1 2 式中 d2 v可在表中查到 tv 1 2可在標準t分布表中查到 若0落在偏倚附近的1 置信區(qū)間內(nèi) 則偏倚在這 水準上是可接受的 穩(wěn)定行 范例 為了確定某一新測量儀器的穩(wěn)定性是否可接收 過程小組選取了生產(chǎn)過程輸出范圍中接近中間值的一個零件 該零件在計量測試室經(jīng)n 10測量 并計算這n個讀值的平均值為6 01為其參考值 小組每班測量該零件5次 共測了四周 20個子組 數(shù)據(jù)收集 計算后 作 R控制圖 如 右圖 穩(wěn)定性 R控制圖 01020 控制圖分析表明 測量過程處于穩(wěn)定狀態(tài) 分析結(jié)論 0 0299 0 0 0519 該新測量儀器是可接受的 3 確定線性的指南1 由于存在過程變差 選擇g 5個零件 使這測量涵蓋這量具的整個工作量程 2 對每個零件進行n 10次測量 從而確定其參考值 并確定涵蓋了這量具的工作量程 3 讓經(jīng)常使用該量具的操作者測量每個零件m 10次 盲測法 結(jié)果分析 圖示法4 計算每個零件每次測量的偏倚 以及每個零件的偏倚平均值 偏倚ij Xij Xi式中 Xi 第i個零件的參考值Xij 第i個零件的第j次測量值 偏倚ijm m j 1 偏倚i 5 在線性圖上畫出相對于參考值的每個偏倚值及偏倚平均值6 應(yīng)用以下公式 計算并畫出最適合的線及該線的置信度區(qū)間 對最適合的線 用公式 Yi aXi b式中 Xi 第i個零件的參考值Yi 第i個零件的偏倚平均值7 計算斜率a8 計算中心bb Y a 中心式中 Y Yi g Xi g g為零件數(shù)量 xy x y 1 gm x2 x 2 gm 1 a 9 對于已知的x0 置信度區(qū)間為 下限 上限 式中 S Yi2 b Yi a XiYigm 210 畫出 偏倚 0 的線 并對圖進行評審 以觀察是否存在特殊原因 以及線性是否可接受 如果 偏倚 0 的整個直線都位于置信度區(qū)間以內(nèi) 則稱該測量系統(tǒng)的線行是可接受的 結(jié)果分析 數(shù)值法11 如果圖示法分析表示該測量系統(tǒng)的線性是可接受的 則以下假設(shè)應(yīng)該為真 HO a 0 斜率 0如果下式成立 則不能被否定如果以上假設(shè)為真 則測量系統(tǒng)對所有的參考值具有相同的偏倚 這個偏倚必須為0 該線性才可被接受 HO b 0 中心 偏倚 0 2 1 2 2 t a a gm i t x X s 2 1 2 2 2 1 b t a gm i t s x x x gm 2 線性 范例某企業(yè)對引進的一套新測量系統(tǒng)進行評價 在測量系統(tǒng)的全部工作量程內(nèi)選取了五個零件 并通過測量 確定了五個零件的參考值 然后由主評價人對每個零件測量12次 分析中 零件是隨機抽取的 從而減少評價人 測量人 對評價中偏倚的記憶 4 確定重復(fù)性和再現(xiàn)性的指南平均值和極差法 R 是一種可同時對測量系統(tǒng)提供重復(fù)性和再現(xiàn)性的估計值的研究方法 與極差法不同 這方法允許將測量系統(tǒng)的變差分解成兩個獨立的部分 重復(fù)性和再現(xiàn)性 但不能確定它們兩者的相互作用 分析方法忽略了零件內(nèi)變差 分析技術(shù)是以統(tǒng)計穩(wěn)定為前提的 再現(xiàn)性一般認為是評價人的變差 但如果使用多臺夾具 再現(xiàn)性也包括了夾具間的變差 為了獲得結(jié)果中最低限度的置信度水平 產(chǎn)生 極差 的總數(shù)要 15個 盡管數(shù)據(jù)表格只能容納10個零件 但不局限于10個 對于任何統(tǒng)計技術(shù)來說 樣本數(shù)量越多 抽樣變差越小 產(chǎn)生風(fēng)險也越小 重復(fù)性和再現(xiàn)性研究 取得一個能代表過程變差實際或預(yù)期范圍的樣本 取樣本零件數(shù)n 5個零件的樣本 測量前 將零件從1 n個零件進行編號 但零件編號不要讓評價人看到 盲測 讓評價人以隨機順序測量n個零件 不要讓評價人之間相互知道他們的測量讀數(shù) 按表格進行填寫 計算 量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性報告表說明 在量具重復(fù)性和再現(xiàn)性報告表左側(cè)的測量系統(tǒng)分析的下面 是對每個變差組成部分的計算 重復(fù)性或設(shè)備變差 EV或 E 是由極差平均值 乘以一個常數(shù)K1來決定的 K1取決于量具研究中的測量次數(shù) K1為的倒數(shù) 查表得到 查表時 m 測量次數(shù) 2或3次 g 零件數(shù)量 評價人的人數(shù) 再現(xiàn)性或評價人變差 AV或 A 是由評價人平均值的最大差值 DIFF MAX MIN 乘以一個常數(shù)K2來決定的 K2取決于評價人的人數(shù) 其值為的倒數(shù) 查表得到 查表時 m為評價人數(shù) 2或3 g 1 因為只有一個極差計算 注 由于評價人變差被包含在設(shè)備變差中 因此必須通過減去設(shè)備變差的一個分數(shù)來對其進行調(diào)整 式中 n為零件數(shù)量 r為測量次數(shù) 當(dāng)計算AV時 如根號下所得的數(shù)值為負數(shù)時 則AV 0 重復(fù)性和再現(xiàn)性 R R或 M 的計算為設(shè)備變差的平方加上評價人變差的平方 然后再開根號而得 即 R R M2 E2 A2零件的變差 PV或 P 是由零件平均值的極差 RP 乘以一個常數(shù)K3來決定的 K3取決于測量零件的數(shù)量 其值為的倒數(shù) 查表得到 查表時 m 零件數(shù)量 g 1 因為只有一個極差計算 PV Rp K3 P Rp 1 總變差 TV或 T 是加總了重復(fù)性和再現(xiàn)性變差的平方與零件變差的平方 再開根號而得到 即 如果已知該過程變差 且它的值是以6 為基礎(chǔ) 則可用它來代替從量具研究數(shù)據(jù)中計算得到的總研究變差 TV 也就是說 可通過以下兩個公式進行計算來完成 以上兩個值都可用來代替前面計算的值 在量具重復(fù)性和再現(xiàn)性報告表右側(cè)的 總變差 TV 的下面 是對研究中各個因素的變差與總變差 TV 進行比較 EV 100 EV TV AV 100 AV TV R R 100 R R TV PV 100 PV TV ndc 1 41 PV R R 注 1 各因素變差占總變差的百分率之和不等于100 2 如果分析是以公差為基礎(chǔ)來代替以過程變差為基礎(chǔ)的話 則可對量具重復(fù)性和再現(xiàn)性報告表進行修改 使表格右邊的總變差的百分比由公差的百分比來代替 在這種情況下 EV AV R R PV的計算公式中的總變差 TV 是由公差除以6來代替 3 ndc 區(qū)別分類的數(shù)量 這能由該測量系統(tǒng)可靠的分辨 這是可以覆蓋預(yù)期的產(chǎn)品的產(chǎn)品變差的非重疊97 置信度區(qū)間 ndc應(yīng)四舍五入到整數(shù) 而且要 5 重復(fù)性和再現(xiàn)性的圖示分析法1 均值圖 橫軸是零件編號 縱軸是每個評價人對每個零件測量平均值每個評價人都有一條均值點連線 均值圖控制限計算 UCL A2 LCL A2 圖形解釋 控制區(qū)內(nèi)表示測量靈敏度 大約一半或更多的均值點應(yīng)落在控制區(qū)外 那么測量系統(tǒng)能夠充分探測零件之間的變差 否則 說明測量系統(tǒng)的有效分辨力不足 如果三個評價人的三條線是平行的 則沒有交互關(guān)系 如果三條線不平行 相交的角度愈大 相互作用愈大 應(yīng)采取措施消除相互作用的原因 2 極差圖 橫軸是零件編號 縱軸是每個評價人對每個零件讀數(shù)值的極差每個評價人都有一條極差值點的連線 控制限計算 UCLR D4 無下控制限 n 7 圖形解釋 如果某一評價人的極差值不受控 說明他的方法與他人不同 極差圖可以幫助確定 評價人之間對每個零件的測量過程的一致性 極差是無序數(shù)據(jù) 不做趨勢分析 用典型極差法評價量具的GRR極差法是一種經(jīng)修正的計量型量具研究方法 它能對測量變差提供一個快速的近似值這種方法只能對測量系統(tǒng)提供變差的整體情況 不能將變差分解成重復(fù)性和再現(xiàn)性 它通常用來快速地檢查以驗證GRR是否有變化 這種方法 使用二名評價人 抽取五個零件 每個評價人對每個零件測量一次 典型極差法 范例量具名稱 厚度儀 被測特性 厚度 規(guī)格要求 0 6 1 0 計算如下 平均極差如過程變差已知為0 40 R對于抽樣數(shù)為10的情況下 機率為90 計數(shù)型測量系統(tǒng)研究 指南 計數(shù)型測量系統(tǒng)是一種測量數(shù)值為一有限的分類數(shù)量的測量系統(tǒng) 最常見的是通 止規(guī)量具 它只有兩種可能的結(jié)果 合格或不合格 其它的計數(shù)型測量系統(tǒng) 例如 目視標準 可能產(chǎn)生五到七個分類 如 非常好 好 一般 差 非常差等 計數(shù)型量具的最大風(fēng)險區(qū)位于分類的邊界區(qū) 第 類區(qū) 壞零件永遠是壞零件 第 類區(qū) 可能作出錯誤決定 好的判壞 壞的判好第 類區(qū) 好零件永遠是好零件 范例 某生產(chǎn)過程處于統(tǒng)計受控狀態(tài) 其能力指數(shù)CP CPK 0 5 這是不可接受的 產(chǎn)品的公差為0 45 0 545 因過程正生產(chǎn)不合格產(chǎn)品 于是要求用一量具進行分揀 研究該量具 從過程中隨機選取50個零件 其中有一些稍高于或低于規(guī)范限值 可選取各2 3件 以獲得涵蓋了整個過程的零件 表中的參考值在一開始還沒有被確定 使用三名評價人 每位評價人對每個零件測量3次 測量結(jié)果填入表格內(nèi) 關(guān)于期望值的計算 在A與B的交叉表中 1 評價總次數(shù) 好零件數(shù) 壞零件數(shù) 32 A與B都為好的期望值 A為好的總次數(shù) 評價總次數(shù) B為好的總次數(shù) 評價總次數(shù) 評價總次數(shù)3 A為好而B為壞的期望值 A為好的總次數(shù) 評價總次數(shù) B為壞的總次數(shù) 評價總次數(shù) 評價總次數(shù)4 A為壞而B為好的期望值 A為壞的總次數(shù) 評價總次數(shù) B為好的總次數(shù) 評價總次數(shù) 評價總次數(shù)5 A與B都為壞的期望值 A為壞的總次數(shù) 評價總次數(shù) B為壞的總次數(shù) 評價總次數(shù) 評價總次數(shù)同理計算在A與C的交叉表中和在B與C的交叉表中的各個期望值 關(guān)于KAPPA 一致性 的計算 KAPPA Po Pe 1 Pe Po 在對角欄框中 觀測比例的總和Pe 在對角欄框中 期望部分的總和A與B的一致性在A與B的交叉表中P0 A與B都為好的觀測次數(shù) 評價總次數(shù) A與B都為壞的觀測次數(shù) 評價總次數(shù)Pe A與B都為好的期望值 評價總次數(shù) A與B都為壞的期望值 評價總次數(shù)A與B的一致性 A與B都為好的觀測次數(shù) 評價總次數(shù) A與B都為壞的觀測次數(shù) 評價總次數(shù) A與B都為好的期望值 評價總次數(shù) A與B都為壞的期望值 評價總次數(shù) 1 A與B都為好的期望值 評價總次數(shù) A與B都為壞的期望值 評價總次數(shù) 同理計算在A與C和B與C的一致性 計數(shù)型測量系統(tǒng)分析結(jié)果判別準則 本例中 將已得到的所有信息進行匯總 得到以下結(jié)論 注 有效性 是指評價人評價零件時 將好的零件 參考1 在公差0 45 0 545之內(nèi) 判為好的 將壞的零件 參考0 超出0 45 0 545范圍的 判為壞的 其得到正確判別零件數(shù)除以評價人總評價零件數(shù)即為有效性百分比 錯誤率 是指評價人將壞的零件判為好零件的次數(shù)除以對壞的零件的總評價次數(shù)的百分比 錯誤警報率 是評價人將好的零件判為壞的零件的次數(shù)除以對好零件的總評價次數(shù)的百分比 在本例中 根據(jù)參考值 即參考1 在公差范圍內(nèi)的好零件共有34件 評價人對每個零件評價3次 共102次 參考0 壞零件 即超出公差范圍的 共有16件 評價人對每個零件評價3次 共48次 這些結(jié)果顯示 各個評價者對于該測量系統(tǒng) 在有效性 錯誤率與錯誤警報率上都有不同程度的結(jié)果 在所有三個項目中 沒有一位評價者可接受的 是否需要為這過程更改接受標準 這些風(fēng)險可以被接受嗎 評價者是否需要更好的培訓(xùn) 測量系統(tǒng)的環(huán)境可不可以被改善 重要的是 顧客對這測量系統(tǒng)與其研究結(jié)果會有何看法 顧客原本預(yù)期的情況是什么 顧客是否接受這些風(fēng)險 信號檢查表 五 對測量系統(tǒng)進行研究分析了怎么辦 與其它所有過程一樣 測量系統(tǒng)受隨機的和系統(tǒng)的變差來源的影響 這些變差是由普通原因和特殊 無次序的 原因造成的 為了提高測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量 必須使測量系統(tǒng)變差盡可能減小 重要的是識別變差來源 消除和降低變差源的影響 針對測量系統(tǒng)的 五性 研究分析 識別影響 五性 的變差源 1 造成過大的偏倚的原因有 儀器需要校準儀器 設(shè)備或夾具磨損基準的磨損或損壞不適當(dāng)?shù)男驶蛘{(diào)整儀器質(zhì)量不良線性誤差 使用了錯誤的量具不同的測量方法 作業(yè)準備 夾緊 技巧測量的特性不對變形 量具或零件 環(huán)境 溫度 濕度 振動 清潔錯誤的假設(shè) 應(yīng)用的常數(shù)不對應(yīng)用 零件的數(shù)量 位置 操作者技能 疲勞 觀測誤差 易讀性 視差 在校準過程所使用的測量程序 如 使用 基準 應(yīng)該盡可能地與正常操作的測量程序一致 2 造成不穩(wěn)定的可能因素有 儀器需要校準 縮短校準周期儀器 設(shè)備或夾具的磨損正常的老化或損壞維護保養(yǎng)不好 空氣 動力 液體 過濾器 腐蝕 塵土 清潔基準的磨損或損壞 基準的誤差不適當(dāng)?shù)男驶蛘{(diào)整儀器質(zhì)量不好 設(shè)計或符合性儀器缺少穩(wěn)健的設(shè)計或方法不同的測量方法 作業(yè)準備 夾緊 技巧變形 量具或零件 環(huán)境變化 溫度 濕度 振動 清潔錯誤的假設(shè) 應(yīng)用的常數(shù)不對應(yīng)用 零件數(shù)量 位置 操作者技能 疲勞 觀測誤差 易讀性 視差 3 造成線性誤差的可能原因有 儀器需要校準 縮短校準周期儀器 設(shè)備或夾具的磨損維護保養(yǎng)不好 空氣 動力 液體 過濾器 腐蝕 塵土 清潔基準的磨損或損壞 基準的誤差 最小 最大不適當(dāng)?shù)男?沒有涵蓋操作范圍 儀器質(zhì)量不好 設(shè)計或符合性缺乏穩(wěn)健的儀器設(shè)計或方法應(yīng)用了錯誤的量具不同的測量方法 作業(yè)準備 夾緊 技巧隨著測量尺寸不同 量具或零件 變形量不同環(huán)境 溫度 濕度 振動 清潔錯誤的假設(shè) 應(yīng)用的常數(shù)不對應(yīng)用 零件數(shù)量 位置 操作者技能 疲勞 觀測誤差 易讀性 視差 4 造成重復(fù)性的可能原因有 零件內(nèi)部 抽樣樣本 形狀 位置 表面粗糙度 錐度 樣本的一致性儀器內(nèi)部 維修 磨損 設(shè)備或夾