材料成型工藝學(xué)下復(fù)習(xí)題匯總.doc

1. 咬入:依靠回轉(zhuǎn)的軋輥和軋件之間的摩擦力,軋輥將軋件拖入軋輥之間的現(xiàn)象. 改善咬入條件的途徑: 降低a: (1)增加軋輥直徑D,(2)降低壓下量 實際生產(chǎn):(1)小頭進鋼,(2)強迫咬入; 提高:(1)改變軋件或軋輥的表面狀態(tài),以提高摩擦角;(2)清除爐生氧化鐵皮;(3)合理的調(diào)節(jié)軋制速度,低速咬入,高速軋制.2. 寬展：高向壓縮下來的金屬沿著橫向移動引起的軋件寬度的變化成為寬展.3. 寬展分類: 自由寬展: 在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，不受任何其它任何阻礙和限制。限制寬展: 在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，還受到孔型側(cè)壁的阻礙作用，破壞了自由流動條件，此時寬展稱為限制寬展。強迫寬展: 在橫向變形過程中，質(zhì)點橫向移動時，不僅不受任何阻礙，還受到強烈的推動作用，使軋件寬展產(chǎn)生附加增長，此時的寬展稱為強迫寬展。4. 影響寬展的因素：實質(zhì)因素：高向移動體積和變形區(qū)內(nèi)軋件變形縱橫阻力比；基本因素：變形區(qū)形狀和軋輥形狀。工藝因素：相對壓下量：相對壓下量越大，寬展越大。軋制道次：道次越多,寬展越??；單道次較大,寬展大，多道次較小,寬展小；軋輥直徑: 軋輥直徑增加,寬展增加;摩擦系數(shù)； 摩擦系數(shù)的增加，寬展增加(軋制溫度、軋制速度、軋輥材質(zhì)和表面狀態(tài)，軋件的化學(xué)成分). 軋件寬度的影響：假設(shè)變形區(qū)長度 l 一定:隨軋件寬度增加,寬展先增加后逐漸減小，最后趨于不變。5. 前滑：軋件出口速度vh大于軋輥在該處的線速度v，即vhv的現(xiàn)象稱為前滑現(xiàn)象。后滑：軋件進入軋輥的速度小于軋輥該處線速度的水平分量v的現(xiàn)象。前滑值：軋件出口速度vh與對應(yīng)點的軋輥圓周速度的線速度之差與軋輥圓周速度的線速度之比值稱為前滑值 。后滑值：后滑值是指軋件入口斷面軋件的速度與軋輥在該點處圓周速度的水平分量之差同軋輥圓周速度水平分量的比值。6. 影響前滑的因素: 壓下率: 前滑隨壓下率的增加而增加;軋件厚度: 軋后軋件厚度h減小，前滑增加;軋件寬度: 軋件寬度小于40mm時，隨寬度增加前滑亦增加；但軋件寬度大于40mm時，寬度再增加時，其前滑值則為一定值;軋輥直徑: 前滑值隨輥徑增加而增加;摩擦系數(shù): 摩擦系數(shù)f越大，其前滑值越大;張力: 前張力增加前滑，后張力減小前滑 .7. 軋制生產(chǎn)工藝：由錠或坯軋制成符合技術(shù)要求的軋件的一系列加工工序組合。8. 金屬與合金的加工特性: 1）塑性：純金屬單相多相，同時和組織性能有關(guān)；根據(jù)塑性可確定合理的加工溫度范圍；2）變形抗力：有色金屬鋼；碳鋼合金鋼；碳化物形成元素強化效果大；3）導(dǎo)熱系數(shù)：合金鋼碳鋼，Cr、Al、Si使氧化皮變粘，摩擦系數(shù)增加；影響軋制過程寬展；5)相圖狀態(tài)：影響到組織結(jié)構(gòu)，無相變鋼不能用淬火方式強化；相圖形態(tài)是制定某鋼種生產(chǎn)工藝過程及規(guī)程的基礎(chǔ)。 6）淬硬性：裂紋敏感性7）對某些缺陷的敏感性：碳鋼比合金鋼更容易過熱 ，高碳鋼易脫碳。9. 連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝主要優(yōu)點：利用鑄坯冶金熱能，節(jié)約能源消耗；提高成材率，節(jié)約金屬消耗：燒損減少；簡化生產(chǎn)工藝流程，節(jié)約投資及生產(chǎn)費用：設(shè)備及廠房投資、生產(chǎn)維護；生產(chǎn)周期大大縮；提高產(chǎn)品質(zhì)量：加熱時間縮短、碳氮化物固溶利于組織控軋及性能提高。10. 連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝關(guān)鍵技術(shù)：高溫?zé)o缺陷鑄坯生產(chǎn)技術(shù)；鑄坯溫度保證與輸送技術(shù)；自由程序軋制技術(shù)；生產(chǎn)計劃管理技術(shù)；保證工藝與設(shè)備可靠性的技術(shù)等。11. 加熱目的：提高鋼的塑性，降低變形抗力及改善金屬內(nèi)部組織和性能，便于軋制加工。12. 過熱：加熱溫度偏高，時間偏長，會使奧氏體晶粒過分長大，引起晶粒之間的結(jié)合力減弱，鋼的機械性能變壞而產(chǎn)生的缺陷。（熱處理方式消除缺陷）13. 過燒：加熱溫度過高或在高溫時間過長，晶粒邊界發(fā)生氧化或熔化，在軋制時金屬經(jīng)受不住變形，發(fā)生碎裂或崩裂。（無法補救，報廢）14. 脫碳：加熱時鋼的表層含碳量被氧化而減少的現(xiàn)象。15. 型材定義：經(jīng)過塑性加工成形的具有一定斷面形狀和尺寸的直條實心金屬材。通常將復(fù)雜斷面型材和棒線材統(tǒng)稱型材 . 16. 型材的生產(chǎn)特點:（1）品種多;（2）斷面形狀差異大;（3）不均勻變形嚴重;（4）軋機結(jié)構(gòu)和軋機布置形式多種多樣17. 型材軋制的咬入條件:(1)軋件與孔型頂部先接觸(即與平輥軋制相類似):咬入角 摩擦角;(2)軋件與孔型側(cè)壁先接觸: 當(dāng)900時，即與平輥上軋制矩形軋件時的咬入條件相同；900時，極限咬入角增大了1/sin倍， 越小對咬入越有利；18. 型材軋機分類: 一般用軋輥名義直徑（或傳動軋輥的人字齒輪節(jié)圓直徑）命名;若干架軋機通常以最后一架精軋機的軋輥名義直徑作為軋鋼機的標(biāo)稱。19. 型材軋機的典型布置形式：1）橫列式：大多數(shù)軋機用一臺交流電動機同時傳動數(shù)架三輥式軋機,在一列軋機上進行多道次軋制，變形靈活、適應(yīng)性強、品種范圍廣、控制操作容易。設(shè)備簡單、造價低、建廠快等優(yōu)點。缺點為產(chǎn)品尺寸精度不高,品種規(guī)格受限制，軋件需要橫移和翻鋼，所以長度受限制，間隙時間過長，軋件溫降大，因而軋件長度和壁厚均受限制，不便于實現(xiàn)自動化。2）連續(xù)式：各架軋機縱向緊密排列成連軋機組，每架軋機可以單獨傳動或集體傳動，每架只軋一道，軋制速度快，產(chǎn)量高；軋機緊密排列,間隙時間短，軋件溫降小，對軋制小規(guī)格和輕型薄壁產(chǎn)品有利,由于軋件長度不受機架間距限制,故在保證軋件首尾溫差不超過允許值的前提下,可盡量增大坯料重量，以提高軋機產(chǎn)量和金屬收得率。缺點是機械和電氣設(shè)備比較復(fù)雜，投資大，并且生產(chǎn)品種規(guī)格受限制20. 開坯機改造方案: 改造為棒材軋機,在原始的初軋機后增設(shè)一組緊湊式連軋機組,可生產(chǎn)棒材；改造為中厚板軋機,增設(shè)一架四輥精軋機,同時進行必要改造; 改造為H型鋼軋機 ,繼續(xù)建設(shè)萬能粗軋機和萬能精軋機即可.21. H型鋼孔型設(shè)計特點: （1）二輥式軋機開坯時的孔型設(shè)計與工字鋼孔型設(shè)計相同；（2）萬能軋機孔型設(shè)計，包括輥型設(shè)計和壓下規(guī)程設(shè)計：輥型設(shè)計：a 水平輥直徑與立輥直徑的選擇：H型鋼邊寬b越大，水平輥越大；立輥直徑取決于軋輥強度；b 水平輥與立輥輥身長度設(shè)計：水平輥輥身取決于所軋產(chǎn)品腰高，立輥輥身取決于產(chǎn)品變寬。c 水平輥側(cè)面錐度和立輥輥面錐度確定：錐度抑制，成品孔型約約015,成品前的萬能孔型約4080 壓下規(guī)程設(shè)計：原則：各道次軋件腰部和邊部的延伸相等或接近相等。“對稱軋制原則”：使軋件的斷面對稱軸和軋輥孔型的對稱軸一致。22. 萬能孔型軋制凸緣型鋼的優(yōu)點：(1)立輥直接壓下，可直接軋制薄而高的平行邊。 (2)軋制過程中軋件的邊高拉縮小，要求的坯料高度小，因此可以不用或少用異形坯，減少總道次數(shù)。(3)改變輥縫，就可以軋出厚度不同的產(chǎn)品。另外通過軋邊端孔型的調(diào)整，可以改變邊部的寬度。(4)孔型中的輥面線速度差小，軋輥的磨損較小并且均勻。另外軋輥的幾何形狀簡單，容易使用具有高耐磨性能的軋輥。軋輥的加工和組裝也比較簡單。（5）軋制過程一般是在對稱壓下的情況下進行，變形相對比較均勻。（6）不依靠孔型的側(cè)壓和楔卡使軋件變形，因此軋件的表面劃傷較小，軋制動力消耗小。 23. 軋件在萬能孔型中的變形特點： 腰部和邊部的變形區(qū)形狀近似于平輥軋板。邊部和腰部的變形互相影響。腰部全后滑。邊部的變形區(qū)長，立輥先接觸軋件。軋制后邊端不齊，外側(cè)寬展大。 24. 軋件在軋邊端孔型中的變形特點：軋邊端過程是典型的高件軋制。軋邊端時變形區(qū)內(nèi)軋件的斷面形狀是窄而高，壓下量一旦過大，軋件邊部會出現(xiàn)塑性失穩(wěn)而彎曲，將達不到軋邊端的目的。 軋邊端時軋件與軋輥的接觸面很窄，壓下量小，接觸面積很小，在萬能軋邊端往復(fù)可逆軋制時存在著張力飽和現(xiàn)象。25. 棒材軋制新技術(shù):直接使用連鑄坯、連鑄坯熱裝熱送和直接軋制技術(shù)、柔性軋制新技術(shù)、高精度軋制技術(shù)、低溫軋制技術(shù)、無頭軋制、切分軋制。26. 棒材柔性化軋制是指將組織性能在線優(yōu)化控制技術(shù)應(yīng)用于軋制過程，用同一種成分的坯料來生產(chǎn)不同性能的產(chǎn)品，簡化煉鋼和連鑄的操作和管理，利用對鋼材性能柔性的控制實現(xiàn)軋制生產(chǎn)的大規(guī)模定制。措施：利用無孔型軋制、共用孔型軋制等手段，改變軋制規(guī)程，改變產(chǎn)品規(guī)格。27. 棒材低溫軋制定義：低于常規(guī)溫度下的軋制，低溫軋制不僅可以降低能耗，減少金屬燒損，還可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，。28. 棒材無頭軋制技術(shù):連鑄連軋或采用焊接方法將鑄坯首尾焊接在一起，連續(xù)供坯，不斷軋制，在一個換輥周期內(nèi)，軋件長度可無限延長的軋制工藝. 優(yōu)點：減少切損；棒材定尺率接近100%；生產(chǎn)率提高1216%；對導(dǎo)衛(wèi)和孔型無沖擊，不纏輥；生產(chǎn)成本（能耗和設(shè)備維護）降低了2.5%3%；尺寸精度高，能明顯減少軋件縱向尺寸和性能不均現(xiàn)象。29. 切分軋制技術(shù)：指在型鋼軋機上利用特殊軋輥孔型和導(dǎo)衛(wèi)裝置將一根軋件沿縱向切除兩根（或多根）軋件，進而軋出兩根（或多根）成品軋材的軋制工藝。切分軋制方法：輪切法、輥切法和圓盤剪切法。切分軋制優(yōu)點：顯著提高生產(chǎn)效率；產(chǎn)品尺寸精度提高；可以擴大產(chǎn)品規(guī)格范圍；降低能耗和成本；減少機架數(shù)目，節(jié)省投資。30. 余熱淬火原理：軋件離開終軋機后進入冷卻水箱。利用軋件的余熱通過快速冷卻進行淬火，使鋼筋表面具有一定厚度的淬火馬氏體，而心部仍為奧氏體，當(dāng)鋼筋離開冷卻水箱，緩慢的自然冷卻，心部余熱向表面擴散，是馬氏體自回火。當(dāng)鋼筋在表床上緩慢的自然冷卻，心部的奧氏體發(fā)生相變，形成鐵素體和珠光體或鐵素體、奧氏體，進而提高強度與塑性，改善韌性，從而得到良好的綜合力學(xué)性能。31. 余熱淬火工藝過程：首先在表面生成一定量的馬氏體,然后利用心部余熱和相變使軋材表面形成的馬氏體自回火，可分為三個階段：1）表面淬火階段，鋼筋離開精軋機后以終軋溫度盡快進入高效冷卻裝置，進行快速冷卻2）自回火階段，鋼筋通過快速冷卻裝置機后，在空氣中冷卻3）心部組織轉(zhuǎn)變階段，在冷床上完成。32. 珠光體型控制冷卻（弱冷）：為了獲得有利于拉拔的索氏體組織，線材軋后應(yīng)由奧氏體化溫度急冷至索氏體相變溫度下進行等溫轉(zhuǎn)變，其組織可得到索氏體組織。 33. 馬氏體型冷卻（強冷）：線材軋后以很短的時間進行強烈冷卻，使線材表面溫度急劇降至馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度以下，使鋼的表面層產(chǎn)生馬氏體，在線材出冷卻段以后，利用中心部分殘留的熱量以及由相變釋放出來的熱量使線材表面層的溫度上升，達到一個平衡溫度，使表面馬氏體回火。最終得到中心為索氏體，表面為回火馬氏體的組織。 34. 板帶材技術(shù)要求: 尺寸精確板形好，表面光潔性能高。35. 試著從圍繞降低外阻的角度分析板帶軋機的演變和發(fā)展：通常降低外阻的主要技術(shù)措施就是減小工作輥直徑，采取優(yōu)質(zhì)軋制潤滑和采取張力軋制以及減小應(yīng)力狀態(tài)影響系數(shù)。其中最主要最活躍的是減小工作輥直徑，由此而出現(xiàn)了從二輥到多輥的各種形式的板、帶軋機。板帶生產(chǎn)最初都是采用的二輥軋機，為了能以較少的道次軋制更薄更寬的鋼板，必須加大軋輥的直徑，才能有足夠的強度和剛度去承受更大的壓力，但這樣使軋制壓力急劇增大，從而使軋機彈性變形增大。為了解決這個矛盾就出現(xiàn)了三輥勞特軋機和四輥軋機，它采用了小直徑的工作輥以降低壓力和增加延伸，采取大直徑的支承輥以提高軋機的剛度和強度。但是四輥軋機的工作輥不能太小，因為當(dāng)直徑小到一定程度時，其水平方向的剛度不足，軋輥會產(chǎn)生水平彎曲，使板形和尺寸精度變壞，甚至使軋制工程無法進行，為了更進一步的減小工作輥直徑，隨后又出現(xiàn)了12，20輥的軋機。在軋制技術(shù)上出現(xiàn)了不對稱軋機和異步軋機。熱軋潤滑的發(fā)展降低了外摩擦的影響36. 平面形狀控制軋法（MAS軋制法、狗骨頭軋制DBR）：根據(jù)每種尺寸的鋼板，在終軋后桶形平面形狀的變化量，計算出粗軋階段坯料厚度的變化量，以求最終軋出的鋼板的平面形狀矩形化。37. 整形MAS軋制法：軋制過程中為了控制切邊損失，在整形軋制的最后一道中通過抬、壓水平輥沿軋制方向給予預(yù)定的厚度變化，然后轉(zhuǎn)鋼橫軋，利用寬展不均勻延伸，減少橫軋時的平面桶形，最終縱軋時便可以使平面板型矩形化，得到側(cè)面平整的矩形。38. 寬展MAS軋制法：軋制過程中為了控制頭尾切損，在展寬軋制（橫軋）的最后道次上沿軋制方向?qū)ξ磥淼难由烀娼o予預(yù)定的厚度變化，旋轉(zhuǎn)90度后進行延伸軋制，就可以控制頭尾切損。39. 熱裝：將連鑄坯或初軋坯在熱狀態(tài)下裝入加熱爐，熱裝溫度越高，則節(jié)能越多。熱裝對板坯的溫度要求不如直接軋制嚴格。直接軋制：板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經(jīng)邊部補償加熱，即直接進行的軋制。40. Encopanels保溫罩的應(yīng)用效果：1）降低出爐溫度75，成材率提高0.15%，節(jié)約燃料14%；2）增加生產(chǎn)品種，如不銹鋼等；3）可軋溫度范圍擴大了35%，尾部軋制溫度可提高近100，首尾溫差幾乎完全消除；4）厚度規(guī)格減薄35%，厚度精度提高，可軋出更寬更薄，重量更大的板卷；5）帶坯在中間輥道停留達8min仍保持可軋溫度，便于處理事故，減少廢品及提高產(chǎn)品質(zhì)量。41. 熱卷取箱的主要作用：(1)保溫：當(dāng)坯厚為25mm時一般溫降速率可達100/min，而采用熱卷箱時則只有3.6/min；(2) 均溫：帶坯頭尾交換，使尾部處于板卷中心，可保持幾乎恒定的溫度分布；(3)提高成材率：可使處理事故時間增長到89min，并可增大卷重；(4)改善產(chǎn)品質(zhì)量，擴大可軋品種范圍；(5)可縮短車間長度，節(jié)省輸送輥道，減少投資等。 效果：降低開軋溫度，精軋機組不用升速軋制，降低電能約10%，降低精軋機組功率約15%，大大減少了設(shè)備投資。42. 無頭軋制：將粗軋后的中間坯進行熱卷、開卷、剪切頭尾、焊接及刮削毛刺，然后進行精軋，精軋后再經(jīng)飛剪切斷最后卷取。 優(yōu)點：1)不受傳統(tǒng)軋法速度限制，生產(chǎn)率提高15%，成材率提高0.5%1.0%；2)無穿帶、甩尾、漂浮等問題，帶鋼運行穩(wěn)定；3)有利于潤滑軋制、大壓下量軋制及進行強力冷卻；4)減少軋輥沖擊和粘輥，延長軋輥壽命。43. 熱連軋使用活套支持器的作用：緩沖金屬流量變化，給控制調(diào)整以時間，并防止成疊進鋼造成事故；調(diào)節(jié)各架速度以保持連軋常數(shù)；保持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮；最后幾架間的活套支持器，還可以調(diào)節(jié)張力，以控制帶鋼厚度。44. 調(diào)寬壓力機的主要優(yōu)點( 與立輥軋制調(diào)寬相比 ): （1）調(diào)寬能力大,最大側(cè)壓量可達350mm;（2）提高軋機的成材率;（3）寬度精度提高但板坯的邊部留下了壓痕；（4）調(diào)寬效率高,可達到90以上；（5）降低能耗?；卣沽啃?45. 軋程：每兩次軟化熱處理之間所完成的冷軋工作，通常稱之為一個“軋程”。46. 張力軋制: 軋件變形在一定的前后張力作用下實現(xiàn)的。 作用：防止帶材跑偏；控制板形；改變軋件應(yīng)力狀態(tài)，降低軋制力；改變軋件應(yīng)力狀態(tài)，降低軋制力；作為AGC控制的一種手段；適當(dāng)調(diào)整冷軋機主電機負荷的作用。47. 切頭的目的:是為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面,并防止“舌頭”、“魚尾”卡在機架間的導(dǎo)衛(wèi)裝置或者輥道縫隙中。48. 冷軋退火：是冷軋生產(chǎn)中最主要的熱處理工序。初退火主要用于含碳量高的碳結(jié)鋼及合金鋼，使帶鋼具有良好的塑性和組織；中間退火通過再結(jié)晶消除加工硬化以提高塑性及降低變形抗力；而成品退火通過再結(jié)晶以改善加工性能，還可根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求以獲得所需要的組織和性能。（罩式退火）49. 平整：一種小壓下率(0.3%5%)的二次冷軋。 作用：1)消除屈服平臺；2)改善板形與板面的光潔度；3)改變平整的壓下率，可使鋼板的力學(xué)性能在一定幅度內(nèi)變化，以適應(yīng)不同用途的要求。50. 影響板帶厚度的主要因素：(1) 軋件溫度、成分和組織不均，溫度影響具有重發(fā)性。(2) 坯料厚度不均。(3) 張力變化。(4) 軋制速度變化。51. 板帶厚度控制方法: (1) 調(diào)壓下（改變原始輥縫）：常用以消除由于影響軋制壓力的因素所造成的厚度差。 （2） 調(diào)張力: 利用張力改變塑性曲線B的斜率以控制厚度。（3）調(diào)軋制速度: 軋制速度影響張力、溫度和摩擦系數(shù)等。故可通過調(diào)速來調(diào)節(jié)張力和溫度，從而改變厚度。52. 板形：所謂板形直觀地說是指板材的翹曲程度，其實質(zhì)是指帶鋼內(nèi)部殘余應(yīng)力的分布。53. 薄板坯：是指普通連鑄機難以生產(chǎn)，可以直接進入熱連軋粗軋或精軋機組軋制的板坯。54. 影響輥縫形狀的因素: 軋輥的彈性變形、不均勻熱膨脹和不均勻磨損.55. 輥型及板形控制技術(shù)(常用技術(shù)): 調(diào)溫控制法:人為控制冷卻或供熱，改變溫度分布；彎輥控制法:利用液壓缸軋輥產(chǎn)生附加彎曲，以補償由于軋制力和軋輥溫度等因素變化而產(chǎn)生的輥縫形狀的變化。56. 軋輥交叉軋機：PC軋機（Pair Cross，對輥交叉）；軋輥橫移軋機：CVC軋機（Continuous Variable Crown，連續(xù)可變凸度）、C軋機（igh Crown，大凸度控制）、C軋機（Universal Crown，萬能凸度控制）；其它（VC軋輥，柔性邊軋輥，錐型輥橫移軋機）。57. HC軋機特點：大的剛度穩(wěn)定性;很好的控制性;顯著地提高帶鋼的平直度,減少帶鋼邊部變薄及裂邊部分的寬帶,較少的切邊損失;壓下量由于不受板型的限制而適當(dāng)?shù)奶岣?58. HC軋機技術(shù)中心:消除了輥間有害接觸部分而使工作輥的撓曲以大大的減輕或消除,同時也使液壓彎輥裝置能有效地發(fā)揮控制板型的的作用.59. 采用“中厚法”操作:為了使軋件能自動定心,防止跑遍以保證操作穩(wěn)定,便必需在制定壓下規(guī)程和輥型設(shè)計時,要使軋制時輥縫的世紀(jì)形狀呈凸形,而軋出的板、帶斷面中部要比邊部略厚一些?！爸泻穹ā钡闹泻窳浚窗逋苟戎辽賾?yīng)該為：. 可推出（1）中厚量與軋制壓力及鋼板寬度成正比，而與機架的剛度及壓下螺絲中心線間的距離的平方成反比。（2）為提高鋼板厚度精度而又使操作穩(wěn)便，必須努力提高軋機的剛度。60. 壓下規(guī)程的制定步驟：(a)在咬入能力允許條件下，按經(jīng)驗分配各道次壓下量，包括直接分配各道次絕對壓下量或壓下率、確定各道次壓下量分配率及確定各道次能耗負荷分配比等各種方法；(b)制定速度制度，計算軋制時間并確定各道次軋制溫度；(c)計算軋制壓力、軋制力矩和總傳動力矩；(d)校驗軋輥等部件的強度和電機功率；(e)按前述制定軋制規(guī)程的原則和要求進行必要的修正和改進。61. 鋼管按生產(chǎn)方法分類：熱軋（擠壓）、焊接、冷加工。62. 冷加工是獲得高精度、高表面光潔度、高性能管材的重要方法，包括有冷軋、冷拔、冷張力減徑和冷旋壓等。 63. 壁厚系數(shù)（DS）:外徑與壁厚之比。64. 熱軋無縫管的加工基本工序：穿孔、軋管、定（減）徑。65. 錐輥式穿孔機（菌式）優(yōu)點：1）錐形輥的直徑沿穿孔變形區(qū)是逐漸增加的，軋件前進和軋輥配合好，減少滑動，促進縱向延伸，減輕扭轉(zhuǎn)變形和橫鍛效應(yīng)，可穿塑性較差的高合金管坯2）主動大導(dǎo)盤，穿孔效率高；3）延伸系數(shù)=6；4）咬入條件好5）大送進角，提高生產(chǎn)能力。缺點：更換規(guī)格不便。66. 穿孔比:空心坯長度與內(nèi)徑比. （毛管長度/內(nèi)徑）67. 軋管方法四大類: 縱軋、斜軋、周期、頂管。68. 限動芯棒連軋管機結(jié)構(gòu)：在軋制過程中芯棒均以設(shè)定的恒定速度進行，在軋制快結(jié)束時，鋼管從脫管機拖出。芯棒由限動機構(gòu)帶動而快速返回。在軋制過程中均以低于第一架金屬軋出速度的恒定速度前進，實踐證明：芯棒速度應(yīng)大于第一機架的咬入速度，而低于第一機架的軋出速度。優(yōu)點（與全浮動相比）芯棒短，每組芯棒少45根；不需設(shè)脫棒機；無“竹節(jié)膨脹”；尺寸精度高，長度長；延伸系數(shù)大m=610；力能消耗只是全浮動1/3。缺點:回退芯棒時間長,影響生產(chǎn)率.69. 減徑機的作用：無張力減徑機：減徑、延伸、擴大規(guī)格 張力減徑機：減徑、減壁、大大擴大規(guī)格、大延伸、且加大來料的重量、軋制更長的產(chǎn)品。70. 張力減徑機對前部工序的影響：減少前部工序的變形量；減少前部工序規(guī)格數(shù)；減少工具儲備。71. 張減管端偏厚：原因：軋件首尾軋制時都是處于過程的不穩(wěn)定階段； 影響因素（ppt）克服方法改進設(shè)備設(shè)計，盡量縮小機架間距；改進工藝設(shè)計，盡量加長減徑機軋出長度；改進電機傳動特性，增加剛性；提拱兩端壁厚較薄的軋管料；“無頭軋制”。張減機在經(jīng)濟上使用合理的條件:進入減徑機的來料長度應(yīng)在1820m以上，在經(jīng)濟上才是合理的。所以，使用張減機須提供足夠長的荒管。 72. 送進角：軋輥軸線與軋制線在主垂直面上投影的夾角。(軋輥軸線和軋制線兩者在包含軋制線并以軋輥調(diào)整回轉(zhuǎn)中心到軋制線的垂直距離為法線的平面上投影的夾角。)73. 輾軋角：軋輥軸線與軋制線在軋制主平面上的投影的夾角。(軋輥軸線和軋制線兩者在包含軋制線和軋輥調(diào)整回轉(zhuǎn)中心到軋制線的垂直距離在內(nèi)的平面上投影的夾角。)74. 單位螺距：軋件每被加工一次前進的距離 （x軸方向）75. 斜軋軸向滑動系數(shù)的提高辦法：加大送進角；降低軋輥轉(zhuǎn)速；加大輥徑；減小入口輥面對軋制線的張角；降低延伸系數(shù)；增加頂頭前徑縮率；采用頂頭潤滑劑；以主動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)盤代替導(dǎo)板。76. 斜軋變形區(qū)及其作用（圖）穿孔準(zhǔn)備期：實現(xiàn)一次咬入；增加接觸面積，增加摩擦力，提高曳入力為二次咬入創(chuàng)造條件；壓縮管坯直徑；穿孔區(qū)：穿孔；壓縮管坯壁厚；擴大內(nèi)徑；二次咬入；延伸。均整區(qū): 均勻壁厚；平整毛管內(nèi)外表面；規(guī)圓區(qū)：規(guī)圓毛管。77. 孔腔形成：指斜軋（橫軋、橫鍛）實心工件過程中，金屬內(nèi)部產(chǎn)生的縱向內(nèi)撕裂（或稱旋轉(zhuǎn)橫鍛效應(yīng)）。78. 實際形成孔腔的原因：外端的影響： 表面變形：79. 臨界徑縮率：斜軋穿孔時剛剛出現(xiàn)撕裂時的壓下率。 影響因素:送進角、單位壓下量、橢圓度。 提高臨界徑縮率的方法：增大送進角；增大單位壓下率；增加頂頭前伸量，增加軸向阻力；減小橢圓度；減小變形區(qū)長度 。80. 斜軋穿孔時咬入特點：軋件必須旋轉(zhuǎn)和前進；有兩次咬入；實現(xiàn)咬入必需滿足縱向力平衡條件和切向力矩平衡條件81. 改善第一次曳入條件方法：增加摩擦力；減小軋輥入口錐輥面錐角；增大軋輥直徑；增加軋輥數(shù)目；軋件與軋輥接觸寬度要適當(dāng)；82. 斜軋穿孔的最佳工藝條件：應(yīng)使頂頭前實際徑縮率滿足以下條件