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機械圖紙技術要求大全1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飛邊。 4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC5055。 5.零件進行高頻淬火，350370回火，HRC4045。 6.滲碳深度 0.3mm。 7.進行高溫時效處理。 8.未注形狀公差應符合 GB1184-80 的要求。 9.未注長度尺寸允許偏差0.5mm。 10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。 11.未注圓角半徑 R5。 12.未注倒角均為 245。 13.銳角倒鈍。 14.各密封件裝配前必須浸透油。 15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過 100。 20.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合 GB10095 和 GB11365 的規(guī)定。 21.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。 22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝 配。 23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色 劑和灰塵等。 24.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。 25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺 釘、螺栓頭部不得損壞。 27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。 28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 29.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的 60%，并應均勻分布。 30.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。 31.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于 2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于 50%。 32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。 33.粘接后應清除流出的多余粘接劑。 34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。 35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中 心線 120、 與軸承蓋在對稱于中心線 90的范圍內(nèi)應均勻接觸。 在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時， 0. 03mm 的塞尺不得塞入外圈寬度的 1/3。 36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。 37.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩(wěn)。 38.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用 0.05mm 塞尺檢查不入。 39.用定位銷固定軸瓦時， 應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下 鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于 70%。 41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象，在接 觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的 10%。 42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用 0.05mm 塞尺檢查不入。并應保 證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。 43.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。 44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。 45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損 傷等）。 46.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。 47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。 48.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造 R，不大于 50?m。 49.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要 求。 50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。 51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。 52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。 53.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。 54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于 2mm，間距應大于 100mm。 55.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度 Sa2 1/2 級的要求。 56.鑄件必須進行水韌處理。 57.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。 58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。 59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽 和污物等除去。 60.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。 61.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于 6h。 62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為 3040?m 防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩 子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。 63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著 的雜物和浮銹。 64.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。 65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。 66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。 67.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標 簽。 68.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。 69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法 清除。 70.焊接區(qū)及坡口周圍 20mm 以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。 71.在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于 350。 C 1 72.在條件允許的情況下， 盡可能在水平位置施焊。 工件坡口及兩側各 20mm 范圍內(nèi)的銹、 水、油污、油漆等必須清除干凈。這對防止氣孔和延遲裂紋的產(chǎn)生有重要作用。為了保證焊件 結構的形狀和尺寸外，要按工藝規(guī)定在接縫處留出根部間隙和反變形量，將對接的兩工件組對 平齊，使錯邊量不大于允許值：*。然后按規(guī)定的定位焊位置和尺寸進行定位焊。不得有咬邊、 焊瘤、燒穿、未焊滿和錯邊等焊接外部缺陷。不得有裂紋、氣孔與縮孔、夾雜與夾渣、未熔合 與未焊透等焊接內(nèi)部缺陷。焊后機械消除應力：用錘尖敲擊多層焊的中間焊層，可以減小厚焊 縫的收縮應力，防止裂紋產(chǎn)生。但不準對焊縫的根部、表面焊縫及焊縫邊緣的母材錘擊。在滿 足裝配強度要求的前提下，定位焊縫尺寸應盡可能小一些，這可以通過縮小定位焊縫間距的方 法來減小定位焊縫的尺寸。 73.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。必要時，對焊接件整體進行人工時效處理。 74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的 1/3。焊肉飽滿，焊 接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷； 焊波均勻。錠的水口、冒口應有足夠的切除量，以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。 76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。 77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清 理深度不得超過加工余量的 75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。 78.鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。 81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許 有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。 82.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。 83.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應有退火 84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 85、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象 1、未注尺寸公差應符合 GB/T1804-m 的要求。 2、未注形位公差應符合 GB/T1184-K 的要求。 3、螺紋孔不允許有毛刺、螺釘強度等級 5.8