換熱管與管板連接通用工藝規(guī)程.doc

換熱管與管板連接通用工藝規(guī)程1 主題內(nèi)容與適應(yīng)范圍1.1本規(guī)程規(guī)定了鋼制管殼式換熱器換熱管與管板連接的方法和要求。1.2本規(guī)程適用于本公司制造的碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼等材料制管殼式換熱器的換熱管與管板的連接。其它材料制造的換熱器的換熱管與管板的連接亦可參照?qǐng)?zhí)行。2總則2.1換熱管與管板連接接頭的制造除符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應(yīng)遵守國家頒布的有關(guān)法令、法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、本公司其它相應(yīng)規(guī)程和圖樣及專用工藝文件的要求。2.2換熱管與管板連接的連接方式有脹接、焊接、脹焊并用等型式。具體連接方式在圖樣或公司技術(shù)部門在制造專用工藝中規(guī)定。3一般要求3.1當(dāng)換熱管與管板采用脹接連接時(shí)，換熱管材料的硬度值一般須低于管板材料的硬度值1020HB,除換熱管材料為不銹鋼或有應(yīng)力腐蝕場(chǎng)合外，可采用管端局部退火的方式來降低換熱管材料的硬度。3.2管孔表面粗糙度a)當(dāng)換熱管與管板焊接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于25m，且符合圖樣要求；b)當(dāng)換熱管與管板脹接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m，且符合圖樣要求,同時(shí)管孔表面不得有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。3.3連接前，連接部位的換熱管與管板表面應(yīng)采用機(jī)械或化學(xué)方法清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。a) 穿管前，應(yīng)對(duì)換熱管進(jìn)行機(jī)加工平頭，平管公差L+1。b) 穿管前，應(yīng)采用鋼絲刷、鋼絲輪、砂紙將換熱管管頭（包括管口端部）毛刺、鐵屑、銹斑、油污去除干凈，至呈金屬光澤。用于焊接時(shí)，換熱管刷管范圍不小于換熱管外徑尺寸，且不小于25；用于脹接時(shí)，換熱管應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。刷管后，換熱管應(yīng)放置在干燥通風(fēng)處，已經(jīng)刷管處理的換熱管必須在7天內(nèi)與管板進(jìn)行脹接或焊接連接，否則應(yīng)重新進(jìn)行刷管處理。c) 換熱管的外伸長度，按產(chǎn)品焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。對(duì)需打磨的管頭要求打磨平整，不得有卷邊現(xiàn)象，并用機(jī)械或化學(xué)方法清除管板、管端表面殘留的砂輪灰等雜物。d ) 當(dāng)換熱管與管板定位后實(shí)施焊接或脹接前（不超過4小時(shí)），應(yīng)采用鋼絲刷將連接部位的換熱管與管板表面的銹斑、油污清理干凈。脹緊率應(yīng)符合工藝要求。e) 換熱管與管板連接采用先脹后焊時(shí)，焊接前應(yīng)將管頭表面的油污、水漬等用丙酮清清洗干凈。4連接結(jié)構(gòu)型式及適用場(chǎng)合4.1強(qiáng)度脹接4.1.1適用范圍設(shè)計(jì)壓力4MPa；設(shè)計(jì)溫度300；操作中無劇烈的振動(dòng)、無過大的溫度變化和無明顯的應(yīng)力腐蝕。4.1.2結(jié)構(gòu)型式及尺寸4.1.2.1強(qiáng)度脹接的結(jié)構(gòu)型式及尺寸按圖4-1和表4-1中規(guī)定。4.1.2.2強(qiáng)度脹接的的最小脹接長度應(yīng)取管板的名義厚度減去3mm或50mm二者的最小值。 4.1.2.3復(fù)合管板與換熱管也可采用強(qiáng)度脹接，當(dāng)復(fù)層厚度大于等于8mm時(shí)，應(yīng)在復(fù)表4-1 mm換熱管外徑d14162530384557伸出長度l1 3+2 4+2 5+2槽深K 不開槽0.5 0.6 0.8圖4-1層管孔上開槽，開槽要求按圖4-2和表4-1中規(guī)定。圖4-24.1.2.4根據(jù)不同的脹接方法技術(shù)部門可適當(dāng)修改圖4-1和表4-1中的尺寸。4.2強(qiáng)度焊4.2.1適用范圍設(shè)計(jì)壓力35MPa；操作中無較大振動(dòng)和間隙腐蝕。4.2.2強(qiáng)度焊的結(jié)構(gòu)型式及尺寸按圖4-3和表4-2中規(guī)定。 圖4-3表4-2 mm換熱管規(guī)格外徑壁厚101121141.5161.5192252322.5383453573.5換熱管最小伸出長度l10.51.01.52.02.53.0l21.52.02.53.03.54.0最小坡口深度l31.022.54.3 脹焊并用4.3.1適用范圍 密封性能要求較高的場(chǎng)合；承受振動(dòng)或疲勞載荷的場(chǎng)合；有間隙腐蝕的場(chǎng)合；采用復(fù)合管板的場(chǎng)合。4.3.2結(jié)構(gòu)型式及尺寸4.3.2.1強(qiáng)度脹加密封焊的結(jié)構(gòu)型式及尺寸按圖4-4中規(guī)定，同時(shí)還應(yīng)遵守4.1的規(guī)定。圖4-44.3.2.2強(qiáng)度焊加貼脹的結(jié)構(gòu)型式及尺寸按圖4-5中規(guī)定，同時(shí)還應(yīng)遵守4.2的規(guī)定。圖4-55脹接5.1換熱管與管板的脹接可采用機(jī)械脹或液壓脹，技術(shù)部門應(yīng)在圖樣或?qū)Ｓ霉に囍忻鞔_規(guī)定脹接方法。5.2機(jī)械脹5.2.1試脹正式脹接前，應(yīng)根據(jù)待脹管接頭材料、結(jié)構(gòu)尺寸及要求制備模擬脹接試樣進(jìn)行試脹，試脹的試樣不少于5個(gè)，脹后進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，檢查脹口的嚴(yán)密性。試脹時(shí)，應(yīng)對(duì)試樣進(jìn)行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋、脹接過渡部分是否有突變、喇叭口根部與管壁的結(jié)合是否良好、管板孔壁與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據(jù)試脹結(jié)果，確定合理的脹管率。5.2.2脹接應(yīng)由有脹接經(jīng)驗(yàn)的操作者進(jìn)行操作，脹接時(shí)應(yīng)控制脹管率，以保證脹緊度。5.2.3脹接過程中，應(yīng)隨時(shí)檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。5.2.4脹接管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。5.3液壓脹5.3.1脹接壓力確定a)貼脹脹接壓力根據(jù)下式確定：PS=PO+(spK22-1)/ K22 MPa式中：PO 管子全屈服壓力POstlnK1MPast管子材料屈服限MPaK1管子外徑內(nèi)徑之比K1dw/dndw管子外徑mmdn管子內(nèi)徑mmsp管板材料屈服限MPaK2管板管孔直徑比K2Dw/DnDn管板管孔直徑DnmmDw=2P-DmmP管間距mmb)強(qiáng)度脹脹接壓力根據(jù)下式確定：PT=1.3PS MPa5.3.2試脹正式脹接前，應(yīng)根據(jù)待脹管接頭材料、結(jié)構(gòu)尺寸及要求制備模擬脹接試樣,并按計(jì)算脹接壓力進(jìn)行試脹，試脹的試樣不少于5個(gè)，脹后進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，檢查脹口的嚴(yán)密性。試壓后測(cè)試脹接接頭的拉脫力，貼脹應(yīng)達(dá)到1 MPa，強(qiáng)度脹脹應(yīng)達(dá)到4 MPa。5.3.3脹接5.3.3.1液壓脹管前必須采用風(fēng)動(dòng)砂輪打磨換熱管內(nèi)孔，使換熱管內(nèi)表面清潔無毛刺。5.3.3.2液壓脹接脹軸插入換熱管內(nèi)時(shí)，應(yīng)采用木輕輕敲擊，不得猛力敲擊，防止將密封圈損壞。5.3.3.3脹接過程中，應(yīng)隨時(shí)檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。5.4脹接連接時(shí)，其脹接長度不得伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。6焊接6.1 換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按有關(guān)規(guī)定作焊接工藝評(píng)定。6.2換熱管與管板的焊接應(yīng)由持有相應(yīng)項(xiàng)目資格的焊工嚴(yán)格按產(chǎn)品焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。6.3施焊前焊工應(yīng)檢查焊接設(shè)備工作是否正常（如水箱是否缺水，焊接氣體是否開啟、接通，焊接二次回路連接是否牢固可靠等），以保證焊接過程的順暢。6.4換熱管與管板的焊接一般應(yīng)采用管板自動(dòng)焊，如需要采用手工焊（焊條電弧焊或氬弧焊），必須經(jīng)公司技術(shù)部門同意。6.5換熱管與管板的焊接采用焊條電弧焊時(shí)應(yīng)采用多道焊（二遍以上）。6.6 焊接時(shí)如發(fā)現(xiàn)有焊接缺陷，應(yīng)及時(shí)清除